管壳式换热器通用工艺规程

1、管壳式换热器通用工艺规程文件编号：HN/ZQM-7-14适用范围根据国家质量监督局颁布的TSG R0004-2009固定式压力管道元件安全技术监察规程和GB151-1999管壳式换热器的有关规定，特制订本规程。本规程适用于固定管板式、浮头式、U型管式和填料函式换热器。本规程是管壳式换热器的制造的基本要求，操作部门必须遵守本规程的有关规定，并满足其要求，操作部门对本规程负责贯彻执行，检验部门负责监督检查。换热器的制造除遵守本规程外，还应符合GB150.1150.4-2011压力管道元件的有关规定。一、管箱、壳体、头盖1、圆筒内直径允许偏差1.1用板材卷制时，内直径允许偏差可通过外圆周长加以控制，

2、其外圆周长允许上偏差为10mm，下偏差为零。1.2用钢管作圆筒时，其尺寸允许偏差应符合GB/T8163和GB/T14976的规定。2、圆筒同一断面上，最大直径与最小直径之差为e0.5%DN，且： 当DN1200mm时，其值不大于5mm； DN1200mm时，其值不大于7mm。3、圆筒直线度允许偏差为L/1000（L为圆筒总长）， 且：当L6000mm时，其值不大于4.5mm；L6000mm时，其值不大于8mm。直线度检查按GB150-2011的有关规定。4、壳体内壁凡有碍管束顺利装入或抽出的焊缝均应磨至母材表面齐平。5、在壳体上设置接管或其它附件而导致壳体变形较大，影响管束顺利安装时，应采取防

3、止变形措施。6、插入式接管、管接头等，除图样另有规定外，不应伸出管箱、壳体和头盖的内表面。二、换热管碳素钢、低合金钢换热管管端外表面应除锈，换热管管端应清除表面附着物及氧化皮。用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25 mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度应不小于二倍的管板厚度。换热管拼接时，应符合以下要求：2.1对接接头应作焊接工艺评定。试件的数量、尺寸、试验方法按NB/T47014的规定；2.2同一根换热管的对接焊缝，直管不得超过一条；U形管不得超过二条；最短管长不应小于300 mm；包括至少50 mm直管段的U形弯管段范围内不得有拼接焊缝；2.3管端坡口应采用机械方法加

4、工，焊前应清洗干净；2.4对口错边量应不超过换热管壁厚的15%，且不大于0.5 mm；直线度偏差以不影响顺利穿管为限；2.5 对接后，应按表1选取钢球直径对焊接接头进行通球检查，以钢球通过为合格；表1换热管外径dd2525d40d40钢球直径0.75di0.8di0.85di注：di换热管内径2.6对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%，且不少于一条，以JB/T4730的级为合格；如有一条不合格时，应加倍抽查；再出现不合格时，应100%检查；2.7对接后的换热管，应逐根进行液压试验，试验压力为设计压力的2倍。U形管的弯制3.1U形管弯管段的圆度偏差，应不大于换热管名义外径的1

5、0%；但弯曲半径小于2.5倍换热管名义外径的U形弯管段可按15%验收。3.2U形管不宜热弯3.3当有耐应力腐蚀要求时，冷弯U形管的弯管段及至少包括150 mm的直管段应进行热处理。a)碳钢、低合金钢钢管进行消除应力热处理；b)奥氏体不锈钢管可按供需双方商定的方法进行热处理。三、管板拼接管板的对接接头应进行100%射线或超声检测，按JB/T4730-2005射线检测不低于级，或超声检测中的级为合格。除不锈钢外，拼接后管板应作消除应力热处理。孔桥宽度偏差终点（出钻）一侧管板表面，其相邻两孔桥宽度B，最小孔桥宽度Bmin分别按式（一）和式（二）计算。常用的钢制级管束按表一规定；钢制级管束按表二规定。

6、B=（S-d）1-（一）式中：（S-d）见表一（mm）；1孔桥偏差，1=22+C，mm2钻头偏移量，2=0.0016，mmC附加量，mm当do16 mm时，C=0.508 mmdo16 mm时，C=0.762 mmdo换热管名义外径，mm管板厚度，mmBmin=1/2（s-d）+C1-（二）式中：C1附加量，mm当do32时，C=0.1 mmdo32 mm时，C=0 表一钢制级管束孔桥宽度换热管外径do孔心距SS/do管孔直径名义孔桥宽度S-d允许孔桥宽度B（96%的孔桥宽度不得低于下列值）Bmin允许的最小宽度（4%的孔桥数）管板厚度2040608010012014016014191.361

7、4.254.754.184.114.053.993.923.863.793.732.4816221.3816.255.754.924.864.804.734.674.604.544.482.9819251.3219.255.754.924.864.804.734.674.604.544.482.9825321.2825.256.755.925.865.805.735.675.605.545.483.4832401.2532.357.656.826.766.706.636.676.506.446.383.9338481.2638.409.608.778.718.658.588.528.458.3

8、98.334.8045571.2745.4011.6010.7710.7110.6510.5810.5210.4510.3910.335.8057721.2657.5514.4513.6213.5613.5013.4313.3713.3013.2413.187.23表二钢制级管束孔桥宽度换热管外径do孔心距SS/do管孔直径名义孔桥宽度S-d允许孔桥宽度B（96%的孔桥宽度不得低于下列值）Bmin允许的最小宽度（4%的孔桥数）管板厚度2040608010012014016014191.3614.404.604.033.903.903.843.773.713.643.582.4016221.38

9、16.405.604.774.714.714.584.524.454.394.332.9019251.3219.405.604.774.714.714.584.524.454.394.332.9025321.2825.406.605.775.715.715.585.525.455.395.333.4032401.2532.507.506.676.616.616.486.426.356.296.233.8538481.2638.509.508.678.678.618.488.428.358.298.234.7545571.2745.5011.5010.6710.6110.6110.4810.42

10、10.3510.2910.235.7557721.2657.7014.3013.4713.4113.4113.2813.2213.1513.0913.037.154、当换热管与管板胀接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5m。5、胀接连接时，管孔表面不影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状刻痕等。6、隔板槽密封面应与环形密封面平齐，或略低于环形密封面（控制在0.5mm以内）。四、换热管与管板的连接连接部位的换热管和管板孔表面应清理干净，不应留有影响胀接或焊接连接质量的毛刺、铁屑、锈斑、油污等。胀接连接时，其胀接长度，不应伸出管板背面（壳程侧），换热管的胀接部分与非胀接部分应圆滑过度，不

11、应有急剧的棱角。焊接连接时，焊渣及凸出于换热管内壁的焊瘤均应清除。焊缝缺陷的返修，应清除缺陷后焊补。五、折流板、支持板折流板、支持板的管孔直径及允差按GB151-1999中 5.9.3的规定，但允许超差0.1mm的管孔数不得超过4%。折流板、支持板外圆表面粗糙度Rs值不大于25m，外圆面两侧的尖角应倒钝。应去除折流板、支持板上的任何毛刺。六、管束的组装1拉杆上的螺母应拧紧，以免在装入或抽出管束时，因折流板窜动而损伤换热管；2穿管是不应强行敲打，换热管表面不应出现凹瘪或划伤；3除换热管与管板间以焊接连接外，其它任何零件均不准与换热管相焊。七、管箱、浮头盖的热处理1碳钢、低合金钢的焊有分程隔板的管箱和浮头盖以及管箱的侧向开孔超过1/3圆筒内径的管箱，在施焊后作消除应力的热处理，设备法兰密封面应在热处理后加工；2除图样另有规定，奥氏体不锈钢制管箱、浮头盖可不进行热处理。八、产品焊接试板产品焊接试板应按NB/T47016-2011有关规定。九、换热器组装换热器零、部件在组装前应认真检查和清扫，不应留有焊疤、焊接飞溅物、浮锈及其它杂物等。吊装管束时，应防止管束变形和损伤换热管。螺栓的紧固至少应分三遍进行，每遍的起点应相互错开120。十、无损检测 焊接接头无损检测的检查要求和评定标准，应根据换热器管