品质部年度工作总结

1、2021品质部工作总结时光荏苒，2021年在转瞬间匆匆而过。对于每一个方星人来说，这一年又有着太多的不同。在金融危机席卷全球大环境下，供应商对我公司产品的要求大幅度的提高的前提下，公司又经历了搬迁，大家都处在一个新的工作环境中，方星人更加努力的扩大市场份额、最大的减少成本浪费、充分发挥专业技术能力，战胜困难，赢取胜利。为确保胜利我们必须总结09年工作中的优点和不足，以下我从目标的完成情况、产品生产质量状态、质量管理体系审核情况、纠正措施完成情况以及顾客投诉等方面总结汇报2021年我公司的质量管理工作。2021年品质部加强基础建设的一年，在公司的大力扶持下，和品质部全体员工的不懈努力下，重点从质

2、量全过程的监控，质量缺陷的整治，质量规范的全面补充，质量团队的建设，等几方面入手，并通过引入科学的数据统计，将质量管理水平有了一定的提高，有效的保证了产品的质量。一、质量管理体系09年中我公司通过了三家主要顾客的多次审核，自09年4月份开始到09年末包括ISO9000、Q+、内审等4次质量管理体系的审核，共提出了多项改进建议，在审核的过程中公司的质量体系管理工作得到了促进和提升。 日期顾客审核人审核内容结果内审王艳波、金建明公司质量管理体系12项不合格8.5-8.6方圆ISO9000认证质量管理体系通过11.2天津OTIS Q+审核赵淑毅、金大伟、何琴质量管理体系L2级11.18通力电梯田世明

3、二线制的开发通过在多次体系审核过程中体系文件也在不断的完善，2021年完善了各个检验过程的程序文件，编制了来料检验标识标准产品作业指导书过程控制规范对各检验过程的控制进行了明确；修正了过程首检和巡检的程序文件及标准；修正了材料、产品的样品管理规定，确保样品的确认和保管；建立了试验的操作规程，规范了操作流程。在顾客审核检查的促动下我公司对成品检验和仓库管理及生产现场管理改进上取得了较好的较果。并更新了顾客投诉处理的程序，补充了投诉分析后的跟踪和改进。二、改进公司纠正措施情况纠正措施2021年1到12月份我部门下发纠正措施138份，目前完成110份，按时完成率79.71%，将纠正措施按管理系统问题

4、、生产工艺问题、产品本身问题、操作问题进行分类如下图表所示：多数问题出现在产品设计、生产工艺错误、管理系统不完善等方面。如下图所示。项目制造部品质部技术部市场部综合部合计数量66293517138完成数46282917110完成率69.7%96.55%82.86%100.00%100.00%79.71%纠正措施从公司管理活动的各个方面不断的促进和提升，对质量管理体系的完善和进步起到了非常重要的作用，同时也是向各位员工传达和提高质量意识的一个良好途径。但是在完成情况方面还要不断的加强，其中没有完成的部分有两个方面：一是不能按时完成，主要是由于计划不合理、责任感不够；二是根本完不成，在顾客审核过程

5、中建立了一些较大的改进项目，但是往往不能在短时间内完成，有的甚至需要一年或一年以上。对于这部分纠正措施要考虑以改进项目的方式完成可能会更有效果和较率。部门内部改进项目来料检验的改进自09年3月以来在王经理的指导和帮助下，品质部对多年形成的进料检验方式进行了突破性改进。公司有一百多家供应商，电子元件、钣金材料、辅助材料更是种类繁多、品牌型号杂乱，面对这样的来料情况以往的检验工作是进行初步核对检查，只能确认材料的类别。而对于材料具体的品牌、型号、生产周期、相关特性等项目无从检验，这样既不能保证材料的质量甚至付出高价钱收进次品材料，给生产增加成本也给公司造成损失。并于采购部门对重要材料的采购要求进行

6、了明确，包括供应商及品牌要求等，品质部根据采购的总要求制定了具体标准。在原有基础上对材料的厂家品牌、具体型号、关键标志、外形尺寸、标识含义、包装形式、参数要求、外形照片进行了明确，为了便于操作采用文本备案，电脑查找核对的方式，这样能够保证标准的一致性也能快速调出任一元件的标准进行核对检验，既准确全面又快捷方便，大大的提高了工作效率，保证了材料的质量。自6月份以来至12月已完成了集成电路、三极管、二极管、继电器、电阻、电容等原材料标识标准的制定。 检验指导书的编制及台位的制作自09年3月以来，在成品检验的时候，检验指导书有着很多的遗漏和不全面。品质部根据每种产品，对其检验指导书进行了重新的整理和

7、编制，并且配置了图片，更直观清晰的明确了需要检验的项目和检验的要求，大大提高了工作的效率。在过程控制上，也明确列出了巡检的要求，并且更改了巡检的表格，更细化了巡检的要求。对于线上出现问题的处理也更加及时，客观。针对检验台位，以前有些是品质部没有的，都只好借鉴制造部或者技术部的。现在品质部根据检验要求，制作了检验台位，更方便了检验。又在制作过程中，对产品的认识也有了一定的提高。 线路板外协加工的控制随着产品质量要求的不断提升及生产规模和数量的不断扩大，半成品线路板的加工数量快速增长，质量要求也越来越高。对于数量和质量的不断提高，做好控制的直接方法就是加强供应商的管理，提高半成品加工质量，如果可以

8、让源头供应商的加工过程得到良好的控制和提高，在我公司的生产中既可以保证产品质量又能够节省检验人员的投入，另外也提高了供应商的能力。本着这一目标09年6月份品质部派遣一员质量人员作为公司的外协质量专员到供应商处实施这项工作。外协质量人员在工作中传达公司的标准，落实公司的具体要求,同时在这半年中也促进了多种产品的技术改进，规范了半成品周转摆放要求，提高了产品质量，是质量管理工作中取得的又一突破。改进项完成随着产品质量的要求,和自我的完善及提高,部门对于每个岗位都要求,发现自己岗位,所处的问题,通过这些问题的改进来提高和完善自己.在日常工作中更好的实现自己的价值.在次前提下,品质部每个人都确立了自己

9、工作中需要改进的不足,或者发现公司产品需要改进的地方,进行强化.分别对,继电器,蜂鸣器.品质看板,条码扫描,线路板检验,线束的检验,实验设备记录的完善,等几方面进行了改进.三、一次合格率和成品检验合格率2021年我公司质量目标中的产品一次合格率是97.4%，实际生产产品一次合格率为97.81%，其中常规产品一次合格率为97.41%，非标产品一次合格率为98.2%。常规产品中疏散装置与夹绳器两种产品没有达到质量目标。常规产品的故障主要分为三类，即材料不良、安装故障、半成品线路板故障，其中材料故障为主要原因，占总不合格率的50.8%，安装故障占总不合格率的32.6%。疏散装置产品的主要故障原因是安

10、装质量，约占67.7%，夹绳器产品的主要故障原因是材料质量，约占80.3%。非标产品中有两种产品的一次合格率未达标，分别为：监控盘、对讲盘，产品故障分布情况与常规产品相同，材料故障占总故障的50.7%。详情见图表常规产品一次合格率、常规产品故障分类、非标产品一次合格率、非标产品故障分类。从产品故障调换材料统计表中可以发现，主要的故障材料为：电阻，扬声器，蜂鸣器，二极管，电容，继电器，发光管。09年06月03日我们已对对讲机系列进行了更改，并于供应商对于故障问题进行了沟通，增加雷击浪涌过压保护。对讲机检验方法改进做为2021年品质部检验工作的计划之一。见图表故障调换件数量对比、故障调换件成品对比

11、2021年各道检验工序的检验情况如下：来料检验平均合格率：98.67%半成品线路板检验平均合格率：97.97%成品检验平均合格率：99.84%发运检验平均合格率为：99.66%从上图中可以发现来料检验合格率的趋式虽微有上扬，但是各月的状态不够稳定，其中以钣金件批次合格率最低，其中退货的比率最高，也反映了质量检验要求的严格性和供应商质量缺陷的严重性，在2021年的工作中，我品质部一方面要提高钣金件检验的效率，另一方面要协助供应商的高自身的质量水平，来达到我公司产品质量水平的整体提高。原材料合格率在5、6月份开始有所下滑，其中以钣金，继电器，接触器，变压器，电容，电阻，集成块，警铃不合格居多，后与

12、供应商讨论分析，有所控制。在09年增加新供应商杭州智翔（蜂鸣器）；杭州思达（接触器）；杭州华派（木箱）；杭州住东（静电袋）；浙江明德（线束）；杭州力达（电脑）,苏州艾尔吉（接触器）；宁波音艺（蜂鸣器）；东莞安桦（独石电容）；余姚荣钦（模具）。 正在开发中的供应商有3家：平湖华能（变压器）；杭州新唯宝（三友继电器）；温州永利（线路板）。 半成品检验合格率在8、9月份开始有所下滑，杭州千业电子外加工总体的质量合格率提升不是很明显，但是相对比较平稳。目前供应商千业积极完善内部检验方法，采用测试台位等方式，相信通过双方的不断努力在10年半成品的检验合格率会得到大幅度提升。也期待开发新的供应商，半成品供

13、应商一直都只有一家对公司应变特殊情况的能力会有影响。成品检验合格率相对比较平稳，但是没有达到100%的目标，主要是非标产品对讲盘及疏散装置的检验合格率过低，对讲盘主要是安装质量不合格，疏散装置也是安装质量问题，三种产品目前是100%检验。安装说明书也具体详尽。2021年我部门过程检验标准需进一步完善，将检验标准明确化，检验内容及范围、检验方法具体化，以提高产品的生产合格率，减少安装故障成本四、顾客投诉情况2021年1月到12月我公司共维修了2945件顾客投诉的故障件，其中操作错误占46%，无故障占23%。主要故障产品是对讲电源及对讲机的数量最多，故障原因主要是输入高压造成器件损坏，以及操作不正

14、确造成器件损坏。为适合工地高压情况使用，我公司已对电源进行了技术改进。并在2021年6月完成了蓄电池、对讲机的改进，且在后续跟踪中尚未发现更改后产品再次出现相同故障的现象。其他故障问题经统计后交技术部进行系统分析，详见以下图表：通过以上统计及分析图表可以看出，工地现场的操作错误引起的故障最高，从故障原因分析中可以体现出我公司产品的可操作性、参考资料的通俗易懂程度及产品防呆防错手段等方面还有很多不足，另外元件质量问题也是顾客投诉的一个主要原因，同样是产品质量保证的重要环节。以下是对两种主要产品故障投诉原因的总结，（详细情况请见附表）：（1）对讲机故障投诉中以4005-E（天津）系列、4001、6

15、01系列产品投诉数量最多。功放损坏造成的投诉占投诉总数的35%，其中4005-E、601系列、936系列产品功放损坏的较多。（2）对讲机电源故障投诉中VII型电源最多，占电源投诉总数的31%，其中蓄电池故障占电源故障总数的36%。五 2021实验情况2021年品质实验室共做了103个实验，充分发挥了实验室的作用，为分析产品质量，失效原因，可靠性，以及产品改进提供了重要的依据。设备管理员还对全公司的设备进行维护校准和保养。保证了公司检验和生产的正常运行。2021年工作计划1、检验工作的不断改进1）、在09年的来料检验改进工作中通过建立元件标识标准的方法取得了很好的效果，很大程度上提高了工作的效率

16、。10年要在09年改进的基础上，进一步完善电子元件检验标识标准，将元件电气性能的检验方法及标准与标识标准相结合，提高检验的速度和检验标准的准确性。另外将完成其它电子元件如保险丝、开关等一般材料的检验标识标准，在原检验标准中这部分材料的标准不够具体，乎略了部分项目的检查而影响生产。2）、钣金材料是我公司来料检验中较重要的一部分，也是材料故障中比率较高的部分，主要原因是产品型号多样化、检验内容较多且检验手段复杂、供应商的生产过程控制水平不高，虽然在09年中对钣金供应商的质量改进投入了较多的精力，也取得了一定的效果，但是与我公司目前生产标准要求还有很大的差距。10年中对于钣金件检验工作的改进从两个方

17、面着手，一是检验方法的简化，对于部分检验内容复杂、繁多的钣金材料采用模具来对照检验，这项工作的主要问题在于模具材料的确定及模具的加工；二是钣金生产供应商的改进积极性的调动，钣金生产供应商中大部分为小工厂，过程控制能力及生产人员技能都存在很大的问题，只有通过供应商质量绩效与经济挂钩的手段给予压力促动供应商改进的积极性，增加与供应商的互动协助供应商改进，从而提高钣金材料的质量。10年中对于供应商的月质量均有统计总结和改进，但是由于供应商没有配合的积极性，所以改进的效果无法达到要求。另外10年中对供应商的经济处罚没有严格执行，也是供应商配合的积极性不够的一个主要原因，所以还要有明确操作流程。3）、一

18、人多岗制度的实施。由于09年中公司质量管理工作开展了很多的具体的细节的工作，所以人员有所增加，在近半年的工作中质量人员对各部分工作的熟悉程度和工作能力都有了提高，也为了在10年的质量工作中取得更好的成绩，从质量管理工作整体出发，将开展一人多岗制度的培训，通过大家的相互学习,达到全面高效的目标，也促进质量工作的不断完善。2、供应商管理工作09年的供应商管理工作中完成了部分内容如完善供应商档案、供应商考核统计等，但是没有把建立的各个部分实现链接共享，供应商管理系统中各项工作应该具有相互影响、相互作用的关系，当各部分工作出现独立无关联时，这部分工作就变成了为完成而完成，失去了它的真正意义，也就无法持久进行了。09年中这种状态是因为没有总体的规划造成的，供应商管理现由制造部统一管理,可能会在交期等方面对质量有些影响,后续在想办法改进.3、数据统计工作公司的质量数据统计工作一直没有得到很好的实施，始终存在提交不及时,数据没有得到及时的利用及分析,等问题，10年应将公司主要质量数据时行明确，具体分配数据的收集和统计，要求逐级汇报核对，以便能够真实有效的反映公司的整体质量情况和状态。并且对数据有系统的分析和处理,不要造成数据很多,分析很少,资源都在无形中浪费的问题.