MRP制造资源计划的原理与实施

1、PAGE 1PAGE 19MRP概概述第一章 MRP的过去、现在和未未来自18世纪纪产业革命命以来，手手工业作坊坊向工厂生生产的方向向迅速发展展，出现了了制造业。随之面来来，所有企企业几乎无无一例外地地追求着基基本相似的的营运即在在给定资金金、设备、人力的前前提下，追追求尽可能能大的有效效产出；或或在市场容容量的限制制下，追求求尽可能少少的人力、物力投入入；或寻求求最佳的投投入/产出出比。就其其外观而言言，为追求求利润；就就其内涵而而言，为追追求企业资资源的合理理有效的利利用。这一基本目目标的追求求使制造业业的管理者者面临一系系列的挑战战；生产计计划的合理理性、成本本的有效控控制、设备备的充分

2、利利用、作业业的均衡安安排、库存存的合理管管理、财务务状况的及及时分析等等等。日趋趋激烈的市市场竞争环环境使上述述挑战对企企业具有生生死存亡的的意义。于于是，应付付上述挑战战的各种理理论和实践践也就应运运而生。在在这些理论论和实践中中，首先提提出而且被被人们研究究最多的是是库存管理理的方法和和理论。人人们首先认认识到，诸诸如原材料料不能及时时供应、零零部件不能能准确配套套、库存积积压、资金金周转期长长等问题产产生的原因因，在于对对物料需求求控制不好好。然而当当时提出的的一些库存存管理方法法往往是笼笼统的、只只求“大概差不不多”的方法。这些方法法往往是建建立在一些些经不起实实践考验的的前提假设设

3、之上，热热衷于寻求求解决库存存优化问题题的数学模模型，而没没有认识到到库存管理理实质上是是一个大量量信息的处处理问题。事实上，即即使中当时时认识到这这一点，也也不具备相相应的信息息处理手段段。计算机的出出现和投入入使用，使使得在信息息处理方面面获得了巨巨大的突破破。在50年代代中期，计计算机的商商业化应用用开辟了企企业管理信信息处理的的新纪元。这对企业业管理所采采用的方法法产生了深深远的影响响。而在库库存控制和和生产计划划管理方面面，这种影影响比其他他任何方面面都更为明明显。大约在19960年，计计算机首次次在库存管管理中获得得了应用，这这标志着制制造业的生生产管理迈迈出了与传传统方式决决裂的

4、第一一步。也正正是在这个个时候，在在美国出现现一种新的的库存与计计划控制方方法计算机机辅助编制制的物料需需求计划（Material Requirements Planning，简记为MRP）。MRP的基基本原理和和方法与传传统的库存存理论与方方法有着显显著的区别别。可以说说，它开辟辟了制造业业生产管理理的新途径径。传统的库存存控制理论论认为，只只有降低服服务水平，即即降低供货货率，才能能减少库存存费用；或或者反过来来，要想提提高服务水水平，就必必须增加库库存费用。有了MRRP，这种种信条已不不再成立。成功地运用用了MRPP系统的企企业的经验验表明，他他们可以在在降低库存存量，即降降低库存费费用

5、的同时时，改善库库存服务水水平，即提提高供货率率。于是在在制造业管管理领域发发生了一场场革命：新新的理论和和方法逐步步建立，而而传统的方方式方法则则面临着考考验，原有有的库存管管理理论乃乃至整个的的传统学派派的思想都都受到了重重新评价。初期的MRRP，即物物料需求计计划，是以以库存控制制为核心的的计算机辅辅助管理工工具。而当当今的MRRP，已延伸伸为制造资资源计划（Manufacturing Resource Planning）。它进一步从市场预测、生产计划、物料需求、库存控制、车间控制延伸到产品销售的整个生产经营过程以及与之有关的所有财务活动中。从而为制造业提供了科学的管理思想和处理逻辑以及

6、有效的信息处理手段。MRP的的发展经历历了四个阶阶段：40年代的的库存控制制订货点法法（Ordder PPointt）；60年代的的时段式MMRP（TTime Phassed MMaterrial Requuiremmentss Plaanninng）；70年代的的闭环MRRP（Cllosedd looop MRRP）；80年代发发展起来的的MRP。下面分别介介绍这四个个发展阶段段的主要特特点，然后后介绍MRRP的趋势。1 订货货点法在计算机出出现之前，发发出订单和和进行催货货是一个库库存管理系系统在当时时所能做的的一切。库库存管理系系统发出生生产订单和和采购订单单，但是确确定对物料料的真实需

7、需求却是靠靠缺料表，这这种表上所所列的是马马上要用，但但却发现没没有库存的的物料。然然后，派人人根据缺料料表进行催催货。订货点法是是在当时的的条件下，为为改变这种种被动的状状况而提出出的一种按按过去的经经验预测未未来的物料料需求的方方法。这种种方法有各各种不同的的形式，但但其实质都都是着眼于于“库存补充充”的原则。“补充”的意思是是把仓库填填满到某个个原来的状状态。库存存补充的原原则是保证证在任何时时候仓库里里都有一定定数量的存存货，以便便需要时随随时取用。当时人们们希望用这这种做法来来弥补由于于不能确定定近期内准准确的必要要库存储备备数量和需需求时间所所造成的缺缺陷。订货货点法依靠靠对库存补

8、补充周期内内的需求量量预测，并并要求保留留一定的安安全库存储储备，以便便应付需求求的波动。一旦库存存储备低于于预先规定定的数量，即即订货点，则则立即进行行订货来补补充库存。订货点的基基本公式是是：订货点点= 单位位时区的需需求量*订订货提前期期+安全库库存量。如果某项物物料的需求求量为每周周100件件，提前期期为6周，并并保持两周周的安全库库存量，那那么，该项项物料的订订货点可如如下计算：100*6+2000=8000当某项物料料的现有库库存和已发发出的订货货之和低于于订货点时时，则必须须进行新的的订货，以以保持足够够的库存来来支持新的的需求。订货点法曾曾引起人们们广泛的关关注，对它它进行讨论

9、论的文献也也非常多，按按这种方法法建立的库库存模型被被称为“科学的库库存模型”。然而，在在实际应用用中却是面面目全非。其原因在在于，订货货点是在某某些假设之之下，追求求数学模型型的完美。下面，我们们逐一对这这些假设进进行讨论。1对各种种物料的需需求是相互互独立的订货点法不不考虑物料料项目之间间的关系，每每项物料的的订货点分分别独立地地加以确定定。因此，订订货点法是是面向零件件的，而不不是面向产产品的。但但是，在制制造业中有有一个很重重要的要求求，那就是是各项物料料的数量必必需配套，以以便能装配配成产品。由于对各各项物料分分别独立地地进行预测测和订货，就就会在装配配时发生各各项物料数数量不匹配配

10、的情况。这样，虽虽然单项物物料的供货货率提高了了，但总的的供货率却却降低了。因为不可可能每项物物料的预测测都很准确确，所以积积累起来的的误差反映映在总供货货率上将是是相当可观观的。例如，用110个零件件装配成一一件产品，每每个零件的的供货率都都是90%，而联合合供货率却却降到344.8%。一件产品品由20至至30个零零件组成的的情况是常常有的。如如果这些零零件的库存存量是根据据订货点法法分别确定定的，那么么，要想在在总装配时时不发生零零件短缺，则则只能是碰碰巧的事了了。应当注意，上上述这种零零件短缺并并非由于预预测精度不不高而引起起，而是由由于这种库库存管理模模型本身的的缺陷造成成的。2物料需

11、需求是连续续发生的按照这种假假定，必须须认为需求求相对均匀匀，库存消消耗率稳定定，每次发发货的数量量都远远小小于订货总总数。而在在制造业中中，对产品品零部件的的需求恰恰恰是不均匀匀、不稳定定的。库存存消耗是间间断的。这这往往是由由于下道工工序的批量量要求引起起的。我们假定最最终产品是是活动扳手手。零件是是扳手柄。原材料是是扳手毛坯坯。活动扳扳手不是单单件生产的的，当工厂厂接到一批批订货就在在仓库中取取出一批相相应数量的的扳手柄投投入批量生生产。这样样一来，扳扳手柄的库库存量就要要突然减少少。有时会会降到订货货点以下。这时就要要立即下达达扳手柄的的生产指令令，于是又又会引起扳扳手毛坯的的库存大幅

12、幅度下降。如果因此此引起原材材料库存也也低于订货货点，则对对扳手毛坯坯也要进行行采购订货货。由此可见，即即使对最终终产品的需需求是连续续的，由于于生产过程程中的批量量需求，引引起对零部部件和原材材料的需求求也是不连连续的。需需求不连续续的现象提提出了一个个如何确定定需求时间间的问题。订货点法法是根据以以往的平均均消耗来间间接地指出出需要时间间。但是对对于不连续续的非独立立需求来说说，这种平平均消耗率率的概念是是毫无意义义的。事实实上，采用用订货点法法的系统下下达订货的的时间常常常偏早，在在实际需求求发生之前前就有大批批存货放在在库里造成成积压。而而另一方面面，却又会会由于需求求不均衡和和库存管

13、理理模型本身身的缺陷造造成库存短短缺。3提前期期是已知的的和固定的的这是订货点点法所作的的最重要的的假设。但但在现实世世界中，情情况并非如如此。对一一项指定了了六周提前前期的物料料，其实际际的提前期期可以在448小时至至三个月的的范围内变变化。把如如此大的时时间范围浓浓缩成一个个数字，用用来作为提提前期已知知和不变的的表示，显显然是不合合理的。4库存消消耗之后，应应被重新填填满按着这种假假定，当物物料库存量量低于订货货点时，则则必须发出出订货，以以重新填满满库存。但但如果需求求是间断的的，那么这这样做非但但没有必要要，而且也也不合理。因为很可可能因此而而造成库存存积压。例例如，某种种产品一个个

14、年中可以以得到客户户的两次订订货，那么么制造此种种产品所需需的钢材则则不必因库库存量低于于订货点而而立即重新新填满。5“何时时订货”是一个大大问题“何时订货货”被认为是是库存管理理的一个大大问题。这这并不奇怪怪，因为库库存管理正正是订货并并催货这一一过程的自自然产物。然而真正正重要的问问题却是“何时需要要物料？”当这个问问题解决以以后，“何时订货货”的问题也也就迎刃而而解了。订订货点法通通过触发订订货点来确确定订货时时间，再通通过提前期期来确定需需求日期，其其实是本末末倒置的。从以上讨论论可以看出出，订货点点库存模型型是围绕一一些不成立立的假设建建立起来的的。今天看看来，订货货点法作为为一个库

15、存存模型是那那个时代的的理论错误误。因此不不再有实用用价值。但但它提出了了许多在新新的条件下下应当解决决的问题，从从而引发了了MRP的的出现。2 时段段式MRPP时段式MRRP是在解解决订货点点法的缺陷陷的基础上上发展起来来的，亦称称为基本MMRP，或或简称MRRP。1211 MRRP与订货货点法的主主要区别MRP与订订货点法的的主要区别别有两点。一是将物物料需求区区分为独立立需求和非非独立需求求并分别加加以处理，二二是对库存存状态数据据引入了时时间分段的的概念。如前所述，传传统的库存存管理方法法是彼此孤孤立地推测测每项物料料的需求量量，而不考考虑它们之之间的关系系。而MRRP则把所所有物料分

16、分为独立需需求项和非非独立需求求项，并分分别加以处处理。如果果某项物料料的需求量量不依赖于于企业内其其它物料的的需求量而而独立存在在，则称为为独立需求求项，如果果某项物料料的需求量量可由企业业内其它物物料的需求求量来确定定，则称为为非独立需需求项或相相关需求项项。如原材材料、零件件、组件等等都是非独独立需求项项，而最终终产品则是是独立需求求项。独立立需求项的的需求是在在主生产计计划（Maasterr Prooducttion Scheedulee，简记为为MPS）中中考虑的（主主生产计划划是MRPP的第一个个前提条件件），其需需求量和需需求时间通通常由预测测和客户订订单、厂际际订单等外外在因素

17、来来决定。而而构成最终终产品的所所有下属项项（即非独独立需求项项）的需求求数量和时时间则由MMRP系统统来决定。所谓时间分分段，就是是给库存状状态数据加加上时间坐坐标，亦即即按具体的的日期或计计划时区记记录和存储储库存状态态数据。在传统的库库存管理中中，库存状状态的记录录是没有时时间坐标的的。记录的的内容通常常只包含库库存量和已已订货量。当这两个个量之和由由于库存消消耗而小于于最低库存存点的数值值时，便是是重新组织织进货的时时间。因此此，在这种种记录中，时时间的概念念是以间接接的方式表表达的。直到19550年前后后，这种落落后的方法法才有了一一些改进，在在库存状态态记录中增增加了两个个数据项：

18、需求量和和可供货量量。其中，需需求量是指指当前已知知的需求量量，而可供供货量是指指供未来的的需求量。这样库存存状态记录录由四个数数据组成，它它们之间的的关系可用用下式表达达：库存量量+已订货货量需求量=可供货量量。例如：某项项物料的状状态数据如如下：库存存量：300；已订货货量：255；需求量量：65；可供货量量：一100。其中，需求求量可能是是直接由客客户订单决决定的，也也可能是来来自市场预预测，还可可能是作为为非独立需需求推算出出来的。当当可供货量量是负数时时，就意味味着库存储储备不足，需需要再组织织订货。这这样一个经经过改进的的库存系统统可以更好好地回答订订什么货和和订多少货货的问题，但

19、但却不能回回答何时订订货的问题题。表面上上看，当可可供货量是是负值时即即是订货时时间，似乎乎已经回答答了这个问问题。其实实不然。已已发出的订订货何时到到货？是一一次到达？还是分批批到达？什什么时候才才是对这批批订货的需需求实际发发生的时间间？该需求求是应一次次满足还是是分期满足足？什么时时候库存会会用完？什什么时候应应完成库存存补充订货货？什么时时候应该发发出订货？对于这一一系列的问问题，500年代的库库存管理系系统是回答答不出来的的。当时，库库存计划员员只能凭经经验来作出出决定。时间分段法法使所有的的库存状态态数据以周周为单位给给出时间坐坐标，则可可能是下面面的样子：库存量：33030101

20、0-2500000 已订货量量：0000250000 0需求量：0200350000010 可供货量量：301010-25 00000 100现在，我们们便可以回回答前面所所提出的各各个与时间间有关的问问题了。从从记录中看看到，这里里有一批已已发出的订订货，总计计25件，将将在第五周周到货；在在第二周、第四周和和第十周分分别出现三三次需求，其其数量分别别为20、35和110，总数数为65。另外可以以看出，库库存总储备备，即库存存量和已订订货量之和和，在前九九周是足够够用的，但但供应与需需求在时间间上不合拍拍，第四周周可供货量量出现负值值，而已发发出订货在在第五周才才到达。如如已发出的的订货能够

21、够提前一周周到达，则则可避免第第四周的库库存短缺。关于这一一点，库存存计划员可可以提前四四周从库存存状态数据据得知并采采取相应的的措施。第第十周的库库存短缺应应通过新的的库存补充充订货来解解决，其需需求日期为为第十周，下下达日期即即可由此根根据提前期期推算出来来。维护、更新新按时间分分段的库存存状态记录录所要进行行的数据处处理工作量量是相当大大的。这一一方面是由由于这类库库存状态记记录的数据据项多；另另一方面是是由于既要要处理数量量关系，又又要处理时时间关系。从上例可可见一斑。在给出时时间坐标之之前只用了了4个数据据项，而在在给出时间间坐标之后后，则用了了40个数数据项。此此时，虽然然数量关系

22、系不变，时时间关系却却要重新处处理。在一一个典型的的企业中，如如果对255000项项物料按周周划分时间间段，在计计划期为一一年的情况况下，就要要处理多达达500万万个基本数数据，这样样大量的信信息处理只只有计算机机才能胜任任。1222 MRRP的前提提条件和基基本假设目前，人们们建立和使使用的MRRP系统已已经形成一一种标准的的形式。这这种标准形形式包含着着系统运行行所依据的的某些前提提条件和基基本假设。1前提条条件第一个前提提就是要有有一个主生生产计划。也就是说说，要有一一个关于生生产什么产产品和什么么时候产出出的权威性性计划。该该计划只考考虑最终项项目，这些些最终项目目可能是产产品，也可可

23、能是处于于产品结构构中最高层层的装配件件，这些装装配件可根根据总装计计划装配成成不同的产产品。主生生产计划考考虑的时间间范围，即即计划展望望期，与所所考虑的产产品的零部部件生产提提前期和采采购提前期期累计起来来的总生产产周期有关关，计划展展望期的长长度应等于于或超过这这些提前期期的累计和和，通常为为3至188个月。主主生产计划划的形式通通常是一个个按时区列列出各最终终项目产出出数量的矩矩阵。图11-1表示示了某公司司以周为时时区的主生生产计划。产品代码时间（周）12345678910111213B7748585858585858585858585858G77405050505050505050

24、50505050B7952545454545454545454545454T1482848484848484848484848484MP6535404040404040404040404040周小计257286286286286286286286286286286286286图1-1 生产计计划MRP系统统的第二个个前提是要要求赋予每每项物料一一个独立的的物料代码码，这些物物料包括原原材料、零零部件和最最终产品。这些物料料代码不能能有二义性性，即两种种不同的物物料不得有有相同的代代码。主生生产计划以以及下面将将要谈到的的物料清单单和库存记记录都要通通过物料代代码来描述述。MRP系统统的第三个个

25、前提是在在计划编制制期间必须须有一个通通过物料代代码表示的的物料清单单（Billl off matteriaal，简记记为BOMM）。BOOM是一种种产品结构构文件，它它不仅罗列列出某一产产品的所有有构成项目目，同时也也要指出这这些项目之之间的结构构关系，即即从原材料料到零件、组件，直直到最终产产品的层次次隶属关系系。图1-2所所列的是某某公司物料料代码为WWA01的的绞车零件件清单，这这不是BOOM，因为为它未表明明构成产品品WA011的零件之之间的层次次关系。图1-3表表明了WAA01的层层次结构。这是一个个三层的树树状结构，第第零层是最最终产品WWA01本本身，第11层是它的的直接组件件

26、，第2层层是组成直直接组件的的零件。在在以后的讨讨论中，有有时将使用用“父项”，“子项”这样的术术语来说明明不同的物物料在产品品结构中的的层次关系系。例如，在在图1-33中WA001作为父父项，则11000，11100和和12000是其子项项。图1-4是是WA011的单级BBOM，其其所以称为为单级是因因为只列出出了构成产产品的直接接组件。如如果该公司司决定采用用外购组件件来生产绞绞车，那么么使用单级级BOM就就可以了。如果该公公司决定自自己生产组组成这些直直接组件的的零件，则则应当使用用图1-55所示的多多级BOMM。物料代码说 明每台量计量单位1000轴 1英英寸*4英英寸4件1100轮

27、6英英寸4件1200滑架车1件1300钢丝绳 1/4英英寸50英尺1400吊钩 22吨1件D100轮鼓1件G100齿轮箱1件M1005马力电机机1件1500电线33线15英尺1600控制盒1件S100传动轴 1英寸*24英寸寸1件图1-2 零件清清单（WAA01绞车车）0层 WAA011层 A1000(1) CC100(1) D1000(1) GG100(1) M1000(1) PP100(1) S1000(1)滑车组件 钢丝绳绳吊钩 悬挂挂控制盒2层10000(4) 11000(4) 12000(1) 11300(50) 11400(1) 15500(115) 16000(1)图1-3 多级

28、产产品结构层层次物料代码：WA011物料代码说 明每台量计量单位A100滑车组件1件C100钢丝绳吊钩钩1件D100轮鼓1件G100齿轮箱1件M1005马力电机机1件P100悬挂控制盒盒1件S100传动轴1件图1-4 WA001的单级级物料清单单物料代码：WA011物料代码说 明每台量计量单位层次A100滑车组件1个11000轴 1英英寸*4英英寸4个2 11000轮 6英英寸4个2 12000滑架车1个2C100钢丝绳吊钩钩1个1 13000钢丝绳 1/4英英寸50英尺2 14000吊钩1个2D100轮鼓1个1G100齿轮箱1个1M1005马力电机机1个1P100悬挂控制盒盒1个1 1500

29、0电线-3线线15英尺2 16000控制盒1个2S100传动轴 1英寸*24英寸寸1个1图1-5 WA001的多级级缩排式BBOMMRP系统统的第四个个前提是要要有完整的的库存记录录。也就是是说，所有有在MRPP系统控制制下的物料料都要有相相应的库存存记录。2假设条条件除了以上四四个前提条条件外，实实施MRPP系统还要要满足以下下几种隐含含的假设条条件。首先，要想想使系统能能够有效地地工作，就就必须保证证BOM和和库存记录录文件的数数据完整性性。确切地地说，这个个要求不是是针对系统统运行而言言的。因为为即使输入入数据不正正确，系统统也能输出出技术上“正确”的报告。然而，正正如计算机机人员常讲讲

30、的那样，“进去的是垃圾，出来的也是垃圾”。这样的垃圾数据当然不能据以进行有效的管理。因此，保证文件的数据完整性是针对管理效果而提出的要求。其次，MRRP系统还还要求所有有物料的订订货提前期期是已知的的，至少是是可以估算算的。一般般情况下，在在编制计划划时，每项项物料的提提前期都应应该是一个个固定的值值。虽然提提前期的值值可以更改改，但绝不不允许一项项物料的提提前期同时时具有一个个以上的数数值。MRRP系统无无法处理订订货提前期期未定的物物料。再次，MRRP系统要要求所有受受其控制的的物料都要要经过登记记，从而有有一个入库库状态（即即使是短暂暂的），然然后才可以以为满足某某项订货发发放出去。这样

31、，生生产过程的的每个阶段段实质上是是通过库存存信息来监监控的。再次，MRRP系统在在计算物料料需求时间间时，假定定用于构成成某个父项项的所有子子项都必须须在下达父父项的订货货时到齐。因此，子子项的需求求均在父项项订货下达达时发生。最后，MRRP系统还还假定每项项物料的消消耗都是间间断的。例例如，某父父项由500个子项构构成，那么么MRP在在进行计算算时就恰好好分配出550个，并并假定他们们一次性地地消耗掉。1233 MRRP的目标标及其输入入输出信息息1MRPP的目标MRP系统统的目标是是确定每项项物料在每每个时区内内的需求量量，以便能能为正确地地进行生产产库存管理理提供必要要的信息。虽然，这

32、这并非MRRP的唯一一目标（例例如MRPP还为能力力需求计划划提供输入入等），但但这却是最最主要的目目标。从人人们的主观观愿望来说说，这个目目标同其它它非MRPP库存管理理系统的目目标并没有有什么差别别。MRPP系统与其其它库存管管理的差别别仅仅反映映在如何实实现这种愿愿望的能力力上。例如如用订货点点法很难做做到在恰当当的时间对对一项物料料按恰当的的数量订货货，而要确确定正确的的到货期则则更成问题题。至于对对已发出的的订货作业业进行修改改，用订货货点法则基基本上是办办不到的。MRP系统统之所以能能成为生产产库存管理理的得力工工具，主要要由于以下下原因：可使库存投投资减少到到最小限度度；可对生产

33、中中的变化作作出灵敏的的反应；可以对每项项物料提供供未来的库库存状态信信息；库存控制是是面向生产产作业的，而而不是面向向台帐登记记的；强调需求、库存储备备和订货作作业的时间间性。2MRPP的输出信信息上述几条原原因相辅相相成，使得得MRP系系统输出信信息能够成成为其他生生产管理子子系统的有有效输入信信息。这些些子系统包包括能力需需求计划、车间作业业管理、采采购作业管管理等。MMRP的主主要输出信信息有：下达计划订订单的通知知；日程改变通通知（要求求提前或推推迟已下达达订单的完完工日期）；撤消订单的的通知（要要求撤消或或推迟已下下达的订单单）；物料库存状状态分析的的备用数据据；未来一段时时间的计

34、划划订单。根据用户的的需求，MMRP系统统还可以输输出如下信信息：数据据错误、不不一致或超超出界限的的各种反常常信息报告告；库存量量预报；采采购任务单单；需求源源追踪（即即需求反查查报告）；作业完成成情况的报报告。3MRPP的输入信信息MRP系统统的所有输输出信息都都是对来自自下列信息息源的输入入信息进行行加工的结结果：主生生产计划，来来自厂外的的零部件订订货，独立立需求项目目的需求量量预测，库库存记录文文件，物料料清单等。主生产计划划是MRPP系统的主主要输入信信息源。因因为MRPP系统要根根据主生产产计划中的的项目逐层层分解，得得出各种零零部件的需需求量，而而其他的输输入信息只只是为MRR

35、P分解主主生产计划划提供帮助助信息。厂外零部件件订货系指指备品备件件订货、厂厂际协作订订货、来自自专门采购购其他厂家家零部件组组装产品的的厂家的订订货以及其其他任何与与常规生产产计划无关关的特殊订订货。此外外，零部件件订货还可可能用于实实验、破坏坏性试验、推销、设设备维修等等等。MRRP系统在在处理这类类订货时，只只是在相应应物料的毛毛需求量中中加上这类类订货的数数量（关于于毛需求量量的概念，将将在下一段段详细解释释）。MRP系统统是将对零零部件的独独立需求预预测所得到到的结果作作为毛需求求量来对待待的，即对对于那些部部分属于独独立需求，部部分属于非非独立需求求的物料，则则只要将独独立需求的的

36、预测量加加到毛需求求量上即可可。库存记录文文件是由各各项物料的的库存记录录组成的，这这些记录中中含有用来来决定需求求量的状态态数据。库库存记录文文件必须通通过各种库库存事务处处理来随时时加以更新新。每项库库存事务处处理（入库库、出库、报废等）都都将改变相相应物料的的状态数据据。库存事事务处理更更新了各项项物料的状状态数据，而而这些状态态数据又在在计算需求求量的过程程中被引用用和修改。物料清单中中所包含的的产品结构构信息，则则作为需求求分解的依依据。MRP系统统从主生产产计划、独独立需求预预测以及厂厂外零部件件订货的输输入可以确确定“我们将要要生产什么么？”把主生产产计划等输输入反映的的需求沿各

37、各产品的BBOM进行行分解，从从而得知，“为了生产所需的产品，我们需要用些什么？”并重建物料项目的状态记录。通过这样的处理过程，使得在MRP系统控制下的每项物料的库存记录都总能正确地反映真实的物料需求。这一过程可以表示为图1-6，在下一节将作进一步介绍。主生产计划划物料清单 库存记录录物料需求计计划图1-6 MRPP逻辑1244 MRRP的数据据处理逻辑辑MRP系统统对每项物物料的库存存状态按时时区作出分分析，自动动地确定计计划订货的的数量和时时间，并提提醒人们不不断地进行行调整。物物料的库存存状态数据据包括：库库存量，预预计入库量量，毛需求求量，净需需求量。其中，库存存量也称库库存可用量量，

38、无须解解释。预计计入库量是是指本时区区之前各时时区的计划划订货或已已下达的订订货，预计计可以在本本时区之内内入库的数数量。对一一项物料的的毛需求量量即是为满满足上属项项目的订货货需求（可可以是多项项订货需求求）而产生生的对该项项物料的需需求量。这这是一个必必须提供的的数量。净净需求量则则是从毛需需求量中减减去库存可可用量和预预计入库量量之后的差差。在计算算上，净需需求量的值值可以通过过库存量的的变化而得得到。方法法是首先按按下面公式式求各时区区的库存量量：某时区区库存量=上时区库库存量+本本时区预计计入库量-本时区毛毛需求量。当库存量出出第一个负负值时，就就意味着第第一次出现现净需求，其其值等

39、于这这个负值的的绝对值。以后出现现的库存量量负值，则则以其绝对对值表示了了直至所在在时区的净净需求量累累计值。物料的净需需求及其发发生的时间间指出了即即将发生的的物料短缺缺。因此，MMRP可以以预见物料料短缺。为为了避免物物料短缺，MMRP将在在净需求发发生的时区区内指定计计划订货量量，然后考考虑订货提提前期指出出计划订货货下达时间间。图1-7表达了了上述处理理过程。提前期：44时 区12345678毛需求量20251512预计入库量量30库存量232333388-7-19-19净需求量712计划订货量量712计划订货下下达712图1-7 MRPP的数据处处理逻辑图1-7只只是表明MMRP的数

40、数据处理逻逻辑，在实实际应用中中，对订货货数量可以以根据所选选择的订货货策略不同同而有不同同的做法。3 闭环环MRP1311 闭环环MRPRR 基本概概念上节所介绍绍的MRPP只局限在在物料需求求计划方面面，一般称称为基本MMRP。在在此基础上上，人们又又提出了闭闭环MRPP系统。所所谓闭环有有两层意思思，一是指指把生产能能力需求计计划、车间间作业计划划和采购作作业计划纳纳入MRPP，形成一一个封闭的的系统；二二是指在计计划执行过过程中，必必须有来自自车间、供供应商和计计划人员的的反馈信息息，并利用用这些反馈馈信息进行行计划的调调整平衡，从从而使生产产计划方面面的各子系系统得到协协调统一。其工

41、作过过程是一个个“计划一实实施一评价价一反馈一一计划”的封闭循循环过程，如如图1-88所示。生产规划主生产计划物料需求计划能力需求计划可行否否是执行能力计划执行物料计划图1-8 闭环MMPR系统统下面，我们们对闭环MMRP系统统的工作过过程作一简简单说明。生产规划（Production plan）确定每一类产品的生产率水平，展望期13年，通常按月或周分解。在面向订单单生产（MMake-to-oorderr，简记为为MTO）的的环境下，要要根据当前前未完成订订单的数量量、希望于于计划期末末达到的未未完成订单单的数量以以及计划期期内的销售售预测量来来确定每类类产品的生生产率。在面向库存存生产（MM

42、ake-to stocck，简记记为MTSS）的环境境下，要根根据当前库库存量、希希望于计划划期末达到到的库存目目标和计划划期内的销销售预测量量来确定每每类产品的的生产率。图1-99是一份生生产规划的的示意图。产品类时间（月）123456789101112合计自行车120012001300135015001500150015001350135013001200162500四轮车5005005005506006007507506005005005006850三轮车100010001000100010001200130015001550140012001000141500汇总（月）27002700

43、2800290031003300355037503500325030002700372500图1-9 生产规规划在制订了生生产规划之之后，再通通过主生产产计划对其其作进一步步的细化，按按最终产品品（或最终终项目），而而不是按产产品类确定定生产率水水平。展望望期可为3318个个月，一般般以周为时时区单位进进行分解。然后，由物物料需求计计划对主生生产计划作作进一步的的分解，确确定各个层层次上的物物料需求的的数量和时时间。在按物料需需求计划下下达生产指指令之前，要要由能力需需求计划（Capacity requirements planning，简记为CRP）来核算企业的生产能力及其需求负荷之间的平衡

44、情况。由于企业的生产能力是有限度的，所以物料需求计划要受能力需求计划的约束。如果能力需求计划的输出报告表明不可行，则应重排能力需求计划。如仍不能解决问题，则将有关信息反馈到主生产计划，甚至生产规划进行相应的重新安排。同样，在计划执行过程中，也要有一系列的信息反馈以及相应的平衡调整。所有这些计计划之间的的协调、平平衡，信息息追踪和反反馈都必须须借助电子子计算机才才能实现。1322 能力力需求计划划在1.2中中，我们曾曾讨论了物物料需求计计划的逻辑辑，并以图图1-6表表示了这种种逻辑。能能力需求计计划所遵循循的逻辑是是基本相同同的，可如如图1-110所示。已下达和计计划下达的的生产订单单工艺路线

45、工作作中心能力需求计计划图1-100 能力力需求计划划逻辑对已下达的的和计划下下达的生产产订单，要要通过工艺艺路线和工工作中心来来加以分解解。工艺路路线说明对对自制件的的加工顺序序和标准工工时定额，其其作用恰如如物料清单单之对于物物料需求计计划的作用用。工作中中心用来说说明生产资资源，包括括机器设备备和人，其其作用恰如如生产能力力的库存。分解的结结果是产生生一份以工工作中心的的标准工时时表示的能能力需求计计划。这些些标准工时时是为满足足物料需求求计划所需需要的。能能力需求计计划指出为为执行主生生产计划因此，也也就是为执执行生产规规划所需要要的能力。必须强调，闭闭环MRPP系统中的的各个环节节都

46、是相互互联系，相相互制约的的。如果一一个企业通通过自己的的制造设备备、合同转转包以及物物料外购的的努力仍不不能得到为为满足物料料需求计划划所需的生生产能力，则则应修改物物料需求计计划，甚至至主生产计计划。当然然，这只是是一种不得得已的处理理办法。制制定能力需需求计划的的目标无疑疑是要使主主生产计划划得以执行行。能力需求计计划要根据据调度规则则为生产订订单的每道道工序安排排一个计划划的开始日日期。典型型的调度规规则要考虑虑排队等候候和完工检检验的时间间，并把标标准工时数数转化成天天数。在编制生产产计划时使使用常规日日历是很不不方便的，因因为计划员员必须随时时查看日历历以避开周周末和节假假日。制造

47、造企业可使使用工厂日日历。这种种日历只对对工作日计计数，从而而可使计划划员只通过过简单的算算术运算来来进行日期期安排，而而不再担心心非工作日日的干扰。例如，图11-11是是一份经过过分解的生生产订单。加工对象象是物料代代码为800021的的定位栓。需求日期期是第4112个工作作日。这是是由物料需需求计划根根据其上层层物料项目目的需求来来确定的。生产订单号号：184447物料代码：800221（定位位栓）数量：5000 需求日期期：4122 下达日期期：3955工序部门工作中心说明准备工时单件工时标准工时完成日期10081下料05001005540220322粗车1500300165406303

48、23精车33004882734104011检验412图1-111 一份份经过分解解的生产订订单工序的调度度是从指定定的需求日日期开始，根根据调度规规则，反过过来向前填填写每道工工序的计划划完成日期期。假定检检验需要用用两天，于于是，精车车必须在第第410个个工作日完完成。假定定工作中心心文件指明明在工作中中心3每天天有两班，每每班8小时时，那么，加加工所需的的27.33个小时将将占用两天天。在精车车加工之前前的计划等等待时间假假定为两天天，那么，粗粗车加工必必须比精车车加工早44天完成。因此，应应在第4006个工作作日完成，等等等。标准准工时的计计算是单件件工时乘以以数量，在在此例中尚尚须加上

49、准准备时间。在机器的的操作人员员需要时间间来做好机机器准备的的场合，这这样分开计计算时间是是合理的。应当强调，图图1-111所表示的的这些信息息是装在计计算机中的的，这些计计划的完工工日期并不不出现在发发向车间的的文字材料料中。因为为物料需求求计划尚须须不断地检检查这些需需求日期，看看看是否发发生变化。例如，定定位栓的父父项尚需要要某种铸件件才能构成成，而铸件件的质量出出了问题，最最早于第4422个工工作日才能能得到一批批新的铸件件。于是必必须改变主主生产计划划来指明这这一点。在在计算机中中关于定位位栓的生产产订单也将将给出一个个新的完成成日期，即即422，而而工序300的完工日日期改为442

50、0，工工序20的的完工日期期改为4116，等等等。借助于工艺艺路线，可可以得出以以各个工作作中心为背背景的能力力需求计划划。图1-12是其其示意图。工作中心 2物料代码生产订单号号数量时区(周)369-400(1)401-405(2)406-410(3)411-415(4)416-420(5)917622176211503.580021118447750016.5负荷工时汇 总7510012090100图1-122 能力力需求计划划在图1-112中,将将能力需求求计划表格格切成了两两部分，以以求简明。实际上，当当然要包括括更多的订订单信息。能力计划员员的工作是是确定当前前能力是否否能满足能能力

51、需求计计划所反映映的需求，或或者应如何何获得满足足计划的能能力，或者者，作为最最后不得已已的一种处处理办法，给给出不能满满足计划的的反馈信息息。如果计划不不能满足，那那么直至主主生产计划划，甚至生生产规划，将将不得不改改变。当然然，这只是是不得已的的最后一种种处理办法法。能力计计划员的工工作是设法法给出满足足计划的能能力。一旦旦认定能力力需求可以以满足，那那么就通过过关于能力力需求计划划执行情况况的产出控控制报告，来来监控能力力需求计划划的执行。一般来说说，实际的的执行总要要和计划有有些偏差。因此，应应指出计划划容许的偏偏差限度，一一旦从产出出报告中发发现偏差超超过容许限限度，则应应采取措施施

52、，使生产产运行重上上计划的轨轨道。指导车间执执行能力需需求计划则则通过派工工单来实现现。派工单单由计算机机产生，每每个工作日日一开始就就送达车间间现场。向向工长提供供正确的作作业优先级级。应当强调，在在一个闭环环MRP系系统中，反反馈功能是是非常重要要的。无论论是车间还还是供应商商，如果意意识到不能能按时完成成订单，则则应给出拖拖期预报。在不使用用MRP的的情况下，所所要求的订订单完成日日期往往和和实际的需需求日期脱脱节，所以以，拖期完完成也往往往无关紧要要。但在MMRP环境境下，所要要求的完成成日期即是是实际的需需求日期。这样一来来，当要求求的日期不不能满足时时，尽快地地给出反馈馈信息就是是

53、十分重要要的了。拖拖期预报是是闭环MRRP系统反反馈信息的的组成部分分，系统如如果不曾收收到这样的的报告，即即认为可以以满足计划划的需求。这里遵循循的是“沉默即赞赞成”的原则。闭环MRPP系统是本本世纪700年代的新新生事物。许多企业业谈论物料料需求计划划已有多年年，而且在在计算机上上进行了物物料清单的的分解工作作。然而在在19711年之前，很很难发现任任何闭环MMRP系统统。当时，主主生产计划划尚未得到到很好的理理解，生产产能力的计计划和调度度虽然有所所尝试，但但由于没有有有效的优优先级计划划作为依据据，所以这这种尝试通通常也没有有效果。当当时的计算算机尚不能能使计划总总是保持反反映最新的的

54、需求信息息，而人们们也未理解解如何真正正地驾驭计计划来做到到这一点。只有高速速度大存贮贮的计算机机的出现才才使现代的的MRP成成为现实。将物料需需求按周分分解，甚至至按天分解解（而不按按月分解）的的能力，使使得MRPP成为一个个实际的计计划系统和和工具，而而不仅仅是是又一个订订货系统（尽尽管MRPP作为订货货系统优于于订货点法法）。所以以，闭环MMRP是计计算机时代代的产物。4 MRRP1411 MRRP的基本概概念在长期的企企业管理实实践中，人人们认识到到一条基本本的法则，即即低水平的的管理常常常是五花八八门的管理理子系统滋滋生的土壤壤。这些子子系统往往往是为了堵堵塞某一方方面的漏洞洞而建立

55、的的，漏洞越越多，子系系统也越多多。事实上上，许多子子系统所做做的事情实实质上都是是相同的，只只不过角度度不同而已已。由于在在建立这些些子系统的的时候缺乏乏统一的规规划，它们们之间联系系甚少。因因此，子系系统越多，矛矛盾和问题题也越多。倒如，在在制造企业业的生产过过程中，一一个基本的的问题是“在什么时时候需要什什么物料？”在许多制制造企业中中都有好几几个系统来来回答这个个问题。订订单发放系系统所发出出的采购订订单和车间间订单中均均有日期，而而缺料单又又否定了这这些日期，还还有催货单单等等。由由于没有一一个统一的的系统可以以很好地回回答上述的的基本问题题，于是就就产生了好好几个系统统。而这些些系

56、统的工工作都不令令入满意。闭环MRPP系统的出出现，使生生产计划方方面的各种种子系统得得到了统一一。只要主主生产计划划真正地制制订好，那那么闭环MMRP系统统就可以回回答上述的的基本问题题。但这还还不够，因因为在企业业的管理中中，生产管管理只是一一个方面，它它所涉及的的是物流，而而与物流密密切相关的的还有资金金流。这在在许多企业业中是由财财会人员另另行管理的的，这就造造成了重复复，甚至冲冲突（数据据不一致）。在更高的管管理层次上上也有类似似的问题。用于最高高层管理的的经营规划划要回答以以下三个问问题：我们们要销售些些什么？我我们有些什什么？我们们必须制造造什么？生生产规划也也是用来回回答上述问

57、问题的。问题在于，经经营规划和和生产规划划是分别制制订的。在在许多企业业中，制订订生产规划划的人甚至至不曾意识识到经营规规划的存在在，制订经经营规划的的人也从不不去了解生生产规划。而事实上上，经营规规划就其基基本形式来来说，如果果不考虑研研究开发以以及其他不不与生产直直接相关的的部分，那那么不过是是把生产规规划的总和和用货币单单位来表示示。于是，人们们想到，能能否建立一一个一体化化的管理系系统，砍掉掉不必要的的重复，减减少冲突，提提高效率呢呢？凡是已已经成功地地实现了用用闭环MRRP系统进进行生产管管理的企业业都会认为为，这是可可以做到的的。甚至认认为不这样样做未免可可惜：既然然库存记录录的精

58、确度度足以支持持MRP系系统，为什什么不能进进而用于财财会核算呢呢？既然MMRP系统统中的生产产计划的确确反映了实实际情况，为为什么不能能进而用货货币单位来来表示它，从从而使经营营规划也总总能反映实实际情况呢呢？众所周周知，在自自然科学的的研究中，人人们认识越越深刻，问问题就变得得越简单，就就会在不同同的现象中中找到同一一规律。对对管理科学学，也同样样如此。把财务子系系统与生产产子系统结结合为一体体，使闭环环MRP向向MRP前进了一一大步。从把主生产产计划视为为MRP 的关键输输入之时开开始，人们们就意识到到市场预测测将是主生生产计划的的关键输入入。但在当当时的许多多企业中，市市场销售部部门并

59、不关关心MRPP，而只是是把它看作作一种生产产控制技术术。虽然这这些部门有有的也提供供市场预测测，但只是是按要求行行事，并非非真正了解解主生产计计划的功能能。只有闭闭环MRPP得到成功功应用的企企业中，市市场销售部部门的管理理人员才认认识到MRRP系统不不但与他们们有关系，而而且是他们们的“好帮手”。因为只只有借助于于MRP系系统，才能能在各种生生产约束条条件下制定定出合理可可行的销售售计划。当当然，反过过来，也只只有依靠MMRP系统统，才能使使生产迅速速地适应销销售方面的的变化。对于工程技技术，人们们也已认识识到它在整整个管理系系统中的作作用。特别别是那些生生产复杂产产品，或引引入新产品品而

60、需要在在生产中解解决一系列列工程技术术问题的企企业，更加加需要把工工程技术管管理与生产产管理、销销售管理、财务管理理等有机地地结合起来来，更加需需要把工程程技术准备备计划与生生产制造计计划、财务务计划等各各种有关的的计划合理理地衔接起起来。例如如，由工程程技术部分分提供的物物料清单，在在过去只是是生产管理理的参考文文件，而在在MRP系系统中已成成为一个控控制文件，即即用它来控控制物料需需求的分解解路径。把生产、财财务、销售售、工程技技术、采购购等各个子子系统结合合成一个一一体化的系系统，称为为制造资源源计划（MManuffactuuringg ressourcce pllanniing），英英