塑料件检验作业指导书

1、塑料件查验作业指导书塑料件查验作业指导书26/26塑料件查验作业指导书塑料件查验作业指导书目的：为查验员供给查验方法，并指导其正确查验，以保证产品符合要求。合用范围：21规定了塑料件技术规范、质量要求、试验方法、查验规则。22合用于塑料件的进货查验和最后查验。样件：31模具成型后，设计人员应付样件封样，最少签两套样件，一套封存于外协生产厂家，一套封存于企业IQC处，作为可接受来料的实物标准，发生质量争议时作为判断的依据。32设计人员应不按期对封存的样件检查，以确认样件能否能连续作为查验的参照，若发现样件存在问题，不可以作为查验判断的依据，设计人员应从头签样，旧样件报废。样件保留部门应付样件的质

2、量负责，发现有致使样件品诘责题的问题产生，应立刻与设计人员联系。33因各样原由对模具作改正，设计人员应在改正坚固后从头签样，以取代旧有样件。4缺点级别定义41缺点级其余定义参照ISO9000标准有关条款。411致命缺点：产品正常使用、维修、保留中会对人身安全造成危害的缺点，也定义为A412严重缺点：在产品正常使用中会影响产品的靠谱性，或致使产品性能降落的缺点，其余，给产品的装置带来严重不良影响的缺点也属此列，也定义为B级。级。413稍微缺点：不影响产品的靠谱性，也不影响装置，但操作使用上与既定的标准差其余缺点，也定义为C级。414注意：不影响产品的性能，外观，但工艺上还有必然的改良余地，有关部

3、门在此后的生产中要加以注意，也定义为D级。种类区分定义51塑料件分类511内部使用塑料件：装置在产品的内部，在政党使用条件下用户不会看到。512外面使用塑料件：装置后展此刻外面，用户可以直接看到，或开门后可看到。52缺点地区区分521主要面：在平时使用条件下可以直接看到的表面。522次要面：在平时使用条件下不可以直接看到的表面。尺寸查验61若无特别说明，塑料件来料按技术要求查验，若不作尺寸查验，要以签样为准，需要查验的尺寸，必然在设计图纸中注明，未注尺寸公差按前述技术条件查验。7阻燃性71试烧法：将样品搁置在铁架台上的网孔不小于将点燃的蜡烛置于铁网下，用火焰直接去焚烧样品的一端6.5mm见方的

4、水平细铁网或水平“U”型细铁丝架上，10秒或60秒钟后移开火焰，察看样品火焰情况。在焚烧过程中应注意：开始时蜡烛火焰外沿应恰好与样品底部或样品一端的外侧对齐。样品在火焰高温灼烧中熔融、焦化、卷缩后不可以向上或平移去追赶灼烧。判断方法。如试验样品都达到下述或的要求，则可判断该类资料的阻燃性能达到了GB4943-2000中泡沫材料的可燃性试验的V-0级或HF-1级。在移开火焰后：连续焚烧时间大于2秒的样品不超出一个；焚烧时间超出2秒的样品的连续焚烧时间不得超出10秒且样品焚烧的距离不得大于60mm。72氧指数法：我司临时没法查验，要求供方在供货时需供给阻燃性报告。73阻燃性试验频次：供方每次送货我

5、司的塑料件我司进料IQC都必需对该产品的阻燃性进行试验（试验样品数目依据供方当批送货量确定，但每批次好多于一件样品）。试验结束后进料IQC必需对样品进行编号保留，贴上表记。在查验记录中注明试验结果、样品编号、试验日期。8外观查验81内部使用塑料件：在正常光芒下，距离为500mm，在3秒时间内作出判断。82外面使用塑料件：在正常光芒下，距离500mm，在5秒时间内作出判断。83透明塑料件：在正常光芒下，距离300mm，在5秒时间内作出判断。（正常光芒定义为40W日光灯）84外观查验项目841颜色不均：此种缺点，不论出此刻主要面仍是次要面上，均不接收。842变形：以签样或图纸为标准，变形程度不超出

6、样件，需特别查验的要在设计图纸是说明。843裂纹、顶白、暗纹（斑）、发黑碳化、缺料：此类缺点，不论出此刻主要面仍是次要面，均不接收。844披锋：原则上不接收有披锋的来料，但在不影响外观、性能、装置的前提下，接受经事后续加工的来料，来料外观质量不得低于样件。845表面缩水、接水纹、波涛纹、丝纹：以所签样件为标准，此类缺点程度不得超出样件。846表面污渍：不论出此刻主要面仍是次要面上，均不接收。847色差：以设计所签样件的颜色为标准，用色差仪进行检测。内部使用塑料件：塑料颜色E0.8喷涂E1.5外面使用塑料件：塑料颜色E0.8喷涂E1.3848表面黑点：假如在距离为500mm远还可觉察黑点的话，可

7、跟据以下条件进行判断：内部使用塑料件：黑点直径0.5mm，两点间距离15mm，直径30mm范围内黑点数3点，直径1000mm范围内黑点数6点。外面使用塑料件：黑点直径0.3，两点间距离15mm，直径30mm范围内黑点数2点，直径1000mm范围内黑点数4点。849划花缺点主要面次要面内部使用塑料件稍微划伤长度小于5mm一条长度小于8mm二条深划伤不接收长度小于3mm一条外面使用塑料件稍微划伤长度小于3mm一条长度小于5mm二条深划伤不接收不接收透明塑料件稍微划伤不接收长度小于5mm二条深划伤不接收不接收注：透明塑料件主要面包含功能面。8410砂眼、气泡：内部使用塑料件：砂眼或气泡直径0.5，两

8、点间距离15mm，直径30mm范围内点数2点，直径1000mm范围内点数4点。外面使用塑料件：砂眼或气泡直径0.3，两点间距离15mm，直径30mm范围内点数2点，直径1000mm范围内点数4点。透明塑料件：砂眼或气泡直径0.3，两点距离15mm，直径30mm范围内点数2点，直径1000mm范围内点数4点。8411透光率：透明塑料件的透光率90%参照GB2410-80透明塑料透光率和雾度试验方法产品表面外观缺点的限制标准范围本文规定了产品中构造件的表面等级区分及其外观质量要求。本文合用于产品的装置生产及构造查收；也可用于指导设计。外购件的查收相同合用本标准。当某外购件不属于华为企业专用型号时，

9、也可按供给商的质量标准对其进行查收，详细要求应参照相应外购件的技术说明书等文件。术语和定义2.1产品：指华为技术有限企业确定的、处于向华为客户发货状态下的物品，如整机、模块、散件。2.2A级表面：产品在华为的客户处进行安装、操作及平时保护时能看到的表面。2.3B级表面：除了A级之外的全部表面。2.4外面表面：在产品正常工作状态下、或产品翻开前门后，不可以直接正视到的表面（但不包含门反面），外面表面归属于A级表面。2.5内部表面：在产品正常工作状态下、或产品翻开前门后，不可以直接正视到的A级表面。（内部表面包含独自发货的机柜内各样零件的可视表面、翻开后门后的可见表面等等。）2.6正视：指检查者站

10、立于被检查表面的正面、视野与被检表面呈45-90度而进行察看。2.7金属表面：包含电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面等表面为金属质感的表面，非喷涂面。2.8拉丝：是一种砂带磨削加工，经过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺点，并形成拥有必然粗拙度、纹路平均的装修表面。2.9基材花斑：电镀或氧化以前因基体资料腐化、或许资猜中的杂质、或许资料微孔等原由造成的、与四周材质表不一样样光彩或粗拙度的斑块状花纹外观。210镀前划痕：指电镀或氧化以前因操作不妥、或对显然缺点进行粗打磨等人为造成的基体资料上的划伤或局部磨擦印迹，一般呈细形。211浅划痕：膜层表面划伤，但未伤及基层（即基层未裸露）；对其余无

11、膜层表则为：目测不显然、手指甲触摸无凹凸感、未伤及资料本体的伤痕。212深划痕：表面膜层划伤，并且已伤至基层（就是基层已裸露出来）；对无膜层表面则为：目测显然、手指甲触摸有凹凸感、伤及资料本体的伤痕。凹坑：因为基体资料缺点、或在加工过程中操作不妥等原而在资料表面留下的小坑状印迹。凹凸感：因基材受撞击或校形不良等而表现出的显然变形、凹凸不平坦的现象，手摸时有不平的感觉。抛光区：对基体上的腐化、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光彩、光明地区。烧伤：拉丝办理时因操作不妥、造成零件表面过热而留下的烧蚀印迹。水印：电镀或氧化后因冲刷水未实时干燥或干燥不完好所形成的花纹、印迹。水

12、纹：塑胶或压铸件成形时，熔体流动产生的可见条纹。缩水：因资料、工艺等原由使塑胶或压铸件表面出现凹陷的收现象缩。气泡；是指塑胶件因工艺原由内部出现的可见空气泡。砂眼：塑胶或压铸件表面的松弛针孔。披锋：塑胶或压铸件上尧口残留物取掉后的毛刺。露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或空隙截留溶液致使的无钝化膜现象，表现为差别于四周彩色的白色。雾状：镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清楚、不仅明的现象。局部无铬层：指镀铬表面因电镀工艺的限制而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位区出现铬层未电镀上的现象。维修：因膜层伤害而用涂料所作的局部掩盖。227异物：由资料、模具、环境或机器设施中的尘埃、

13、夹杂物、污物等影响而形成的与表面不一样样的斑点。颗粒：因资料杂质或外来物（如焊渣等）影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的突出现象。挂具印：指电镀、氧化、或喷涂等表面办理生产过程中，因装挂用协助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位局部无膜层的现象。图文伤害：印刷图文因局部零落或擦伤、附着不良、污染等所造成的图形、笔迹不圆满清楚现象。外购件；指不是由华为技术有限企业自行设计、制造的一些成品采买件或元器件等。对外观的技术要求3.1总则原则：产品外观应雅观，单唯一零/零件的整体视觉见效不可以遇到损坏，不会给人以低质产品的印象。生产者应仔细操作、严格控制产质量量，防备在生产过程中出现对各样表面的伤害。

14、假如发现某一缺点拥有批量性或大面积，即使此缺点属于“可接受”范围，也可以对该产品不予查收。华为产品的各部位表面按其在生产中所处地点和质量要求区分为二个等级，即：A级和B级表面：级表面中按最后工作状态又可分为外面表面和内部表面。各等级每一面上表面缺点的限制标准见附表2。有签样或图纸上有特别要求的零零件，其对应的缺点优先按其样板或技术要求的标准进行判断。其余构造件表面缺点的程度不可以超出表2的要求，不然为不合格。表2中未包含的缺点属于不允许范围（但发挥零件状态标准的除外）。（注：表2中所列的缺点个数当在每一表面上超出2个时，每2个缺点之间的距离必然大于10mm,不然视为同一缺点，面积以其总和计。）

15、零件的生产应第一依据各样零件技术规范的要求进行质量控制，组装后的构造件按本规范查验表面外观。关于颜色、光彩和纹理，按零件生产要求进行控制。特别装修表面应在相应的零件图纸中（或以签样的形式）规定能否赞成表面缺点、包含能否赞成折弯模具压痕等。4.2印刷图文关于印刷图文的要求按Q/DKBA3809履行。在外面表面上的印刷图文四周20mm范围内不一样样意有任何表面缺点，其余按表2履行。4.3加工工艺原由致使的问题拉丝或喷砂后再进行折弯，简单在折弯变形部位出现裂纹。应控制裂纹深度，必需时以签样标准加以限制。拉丝或喷砂表面经压铆后在压铆地区出现纹理、光彩不圆满一致的现象（装修纹被压平或有压过印迹），可以接

16、受。关于在压铆、焊接的反面所展现出的稍微凹凸印迹，属于正常的加工痕；但在要求较高装修性的表面（如喷有机涂层的外面表面）应当加以适合的掩盖办理。镀彩锌零件先电镀后压铆时，压铆区的电镀层外观在颜色或光彩上有变化、但镀层及钝化膜无损伤，不作为缺点。若钝化膜有伤害，可对伤害部位进行涂漆（金属漆金色）维修。关于机械加工过程中形成的正常模具压痕印，不属于缺点；但必然保证其与零件边沿轮廓平行或者拥有必然的规律性。冲压过程中产生的接刀痕，只需符合安全和尺寸规定，即可接受。带有盲孔、或许较深通孔的零件进行电镀或喷涂时，孔内较难镀（喷）上。所以赞成在孔内部、深度大于孔半径的地区没有膜层，但可以涂上油漆（或其余近似

17、的保护作用的干膜涂料）加以保护，不一样样意有可见的腐化物。（同时需注意知足尺寸要求）。表面办理时的挂具印应当安排在B级表面。关于只有A级表面的零件，其挂具印应位于边角地点，并要求其大小控制在S2.0且P4（S表示缺点面积的总和P表示缺点的数目）4.4资料缺点致使的问题因为原资料制造原由，铝制零件有时会在化学办理后、在表面表现出粗晶组织现象（如花纹状态）。这类缺点不一样样意出此刻面板类零件等外面表面，但可用于其余表面（前提是该资料的其余新年符合有关技术要求，如化学成份、机械性能等，并且花纹应比较平均）。但假如批量性，则按条履行。由电镀锌板或电镀锡板（马口铁）在制作的零件，在其切口断面会出现锈迹。

18、只需这类锈蚀现象只发生在断面上、并且没有延长到平板面地区，且呈零星点状、不可以片，则以为可以接受。镀锌钢板在折弯时出现的压痕处膜层伤害，只赞成出此刻内部表面。4.5缺点的改良关于基材花斑、或镀前划痕、或许焊接后的表面不平坦等，均可以采纳打磨抛光的方式加以去除，但抛光区不可以留下有深度感的打磨条纹（即应采纳较细的磨料，表面粗拙度Ra低于1.0Um），并且打磨后的基材必然符合零件尺寸要求。因抛光区的光彩与四周地区不一样样，对同一表面上抛光区的面积和数目限制如表2；当超出表2限制时，应付整个表面进行抛光办理以使该表面光彩基本均匀一致，同时也应知足本文4.1.1条的原则：不可以在整个表面充满小面积的抛

19、光区。表面缺点的除去可以采纳拉丝或喷砂的方法加以挽救。但要求拉丝或喷砂后整个表面纹路平均，所形成的表面粗拙度Ra不大于1.0Um（建议：拉丝用的砂带型号最后为400目细），其余要求不变。4.6特别状况当形材棱边有磕碰凹痕时，在A级表面上，正视其磕碰凹痕深度不可以超出0.7mm宽度不限：数目每条边不多于2处。无色化学氧化办理的铝表面上的划痕，均当为“镀前划痕”对待。当用数控冲床进行加工时，因为机床台面对板材的磨擦作用会出现一些稍微的磨擦划花、划伤痕，即外观上此种擦伤痕较宽，无凹入感。此类极稍微的擦伤痕可以出此刻内部表面上，可以接受。不受表2的限制。螺钉头上若出现槽口显然变形、或表面膜层损坏，均不

20、一样样意。若槽口边沿出现的稍微毛刺，在外部表面上、不一样样意：在其余表面，以目视没有显然的变形、或盛行、或膜层零落得等缺点为限。对无凹入感的镀前划伤痕，当其与轮廓边平行者，赞成L30且P2。外观查验条件5.1目视检测条件为：在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W的日光灯、距离500mm处），相距为600-650mm，察看时间为10秒，且检查者位于被检查表面的正面、视野与被检表面呈45-90度角进行正常的查验，要求查验者的校订视力不低于1.2。5.2检查时，每一表面按其面积或该表面最大外形尺寸区分为不一样样大小种类，当有两个条件知足时、以大的一类为准。表面大小区分标准如表1

21、。当缺点所在的检测面尺寸超出表2中对应的最大一类时，则将该面区分为几个这样的最大面对待，且区分方法应当保持同一种方式（即素来按面积分，或素来按外形尺寸分）。表1：表面大小种类区分表面大小区分标准按面积按最大外形尺寸小检测面积6400mm2最大尺寸300mm中6400检测面积48600mm2300最大尺寸600mm大48600检测面积97200mm2600最大尺寸1000mm超大97200检测面积360000mm21000最大尺寸1500mm产品外观查验标准(五金件,印刷电路板,喷粉,油漆,丝印)目的本标准定义冲压件产品外观质量的基本要求，并确定允收/拒收之准则。合用范围本标准合用于生产的全部冲

22、压件产品。有关文件*产品外观查验标准。定义A级面：客户常常看到的面，如面板，机箱的上表面、正面，出给客户的零件,马口铁生产的产品等。级面：不挪动的状况下，客户有时能看到的面，如机箱的后边、侧面等。级面：产品在挪动或被翻开时才能看到的面，如机箱的底面，内部零件的表面等。检测条件5.1全部查验均应在正常照明，并模拟最后使用条件下进行。检测过程中不使用放大镜，所查验表面和人眼呈45角。A级面在检测时应转动，以获取最大反光见效。面和C级面在检测时期不用转动。B级光源=40W荧光灯零件表面人眼距离500毫米A级面逗留10秒，B级面逗留5秒，C级面逗留3秒。薄板金属件外观查验标准6.1允收总则6.1.1可

23、接受的缺点不可以影响该零件的装置和功能，不然，将被拒收。6.1.2缺点允收定义了1250平方毫米的地区内各样缺点的最大允收数目。关于较大的零件表面，可允收数目和该表面所含1250平方毫米地区数目成正比，可是，两个或两个以上缺点不可以相连。6.2缺点定义彩虹效应：镀锌有可能造成变色或“彩虹”效应。生锈/氧化：裸露在空气中的金属表面发生的化学反响。变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。刮伤：零件表面的呈条状的浅沟。压痕：由尖利物品在零件表面造成的沟痕，指甲可以感觉到。镀痕/流痕：因为镀层厚度不平均造成零件表面上涟漪状或条状异样的地区。印迹：指基体资料的小坑、折弯痕或其余印迹，涂装

24、后仍没法除去。尘埃或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未冲刷）。斑点/沙粒/绒线：涂装面或零件表面任何非预期的异物。6.2.10凹坑：零件表面弹坑状的缺点。6.2.11模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，全部零件的模压痕的地点和大小都相同，平均散布于成形/折弯地区。6.3缺点允收表（薄板冲压件）每个面的缺点数目不可以超出允收的界线，以下表所示：薄板金属件缺点允收表缺点种类A级面B级面C级面彩虹效应不允收允收允收（镀锌面）切断面允收，表面生锈/氧化不允收不允收最大缺点直径不超过1毫米变色不允收允收允收刮伤在6.5毫米长0.4毫米宽刮伤在6.5毫米长0.4毫米的范围内允收状况宽的

25、范围内允收状况表面积（平可接受的表面积（平可接受的方毫米）缺点数目方毫米）缺点数目25050002505003501125005011250612515000012515000105001+15001+20不超出正常制造标刮伤在13毫米长0.2毫米宽刮伤在13毫米长0.2毫米宽准（如因为定位偏刮伤/压痕的范围内允收状况的范围内允收状况而造成的压伤不允表面积（平可接受的缺表面积（平可接受的收）方毫米）陷数目方毫米）缺点数目2505000250500150112500501125021251500001251500035001+15001+7积累刮伤长度不超出62.5毫米/5000平方毫米可允收缺

26、点个数为：1个。每1250平方毫米地区内不镀痕和流痕不允收得超出2个，缺点最大尺寸：允收长12.5毫米，宽1.5毫米尘埃和油脂不允收不允收不允收沙粒/绒线/斑不允收允收允收点每1250平方毫米地区内不突出不允收得超出4个，缺点最大尺寸：允收面积1.5平方毫米，高度0.25毫米模压痕不允收允收允收液体/干粉喷涂外观标准7.1允收总则7.1.1全部的等级面应当喷涂圆满且知足颜色、光彩度、厚度、附着力等方面的要求。7.1.2液体喷涂赞成补漆，但补漆后的表面应知足喷涂面缺点允收表中B级面和标准。C级面的允收7.1.3缺点允收定义了1250平方毫米的地区内各样缺点的最大允收数目。关于较大的零件表面，可允

27、收数目和该表面所含1250平方毫米地区数目成正比，可是，两个或两个以上缺点不可以相连。7.2缺点定义7.2.1杂质：喷涂面上的外来物。7.2.2凹痕：基体资料压痕造成的喷涂面局部凹陷。7.2.3掉漆：局部表面掉漆造成的缺点。7.2.4刮痕：浅底的沟槽。7.2.5桔皮：喷涂面因涂料附着力差而致使起皱，象桔子皮样的外观。7.2.6流痕：喷涂涂料过多且不平均且干燥致使的流痕。7.2.7变色：喷涂面颜色不一致。7.2.8涂层过薄：涂层厚度不够。7.2.9气泡：有气泡或无附着力的喷涂地区。7.2.10污迹：因为基体资料缺点或不洁净而致使零件喷涂表面有污迹或颜色不规则。7.3缺点允收表（喷漆/喷涂面）每个

28、面缺点的总数不超出允收的界线，以下表所示：喷涂表面缺点允收表缺点种类A级面B级面C级面每1250平方毫米地区内不得超出3个，杂质不允收缺点最大尺寸：直径1毫米，高度0.25允收毫米，两个缺点相距不小于50毫米凹痕不允收不允收允收掉漆不允收不允收允收每1250平方毫米地区内不得超出4个，允收，但刮伤刮痕不允收缺点最大尺寸：长6.5毫米，宽0.5毫不可以穿过漆层米，补漆后表面圆满桔皮不允收不允收不允收流痕不允收不允收允收变色不允收不允收允收气泡不允收不允收不允收污迹不允收不允收允收印刷产品外观标准8.1允收总则8.1.1全部的等级面应当印刷圆满且知足颜色、光彩度、附着力等方面的要求。8.1.2可接

29、受的缺点不可以影响该零件的装置和功能，不然，将被拒收。8.1.3印刷产品包含：零件表面之丝印、标签之印刷等。8.2允收缺点表（产品印刷）每个面缺点的总数不超出允收的界线，以下表所示：印刷产品缺点允收表缺点种类A级面油墨过多（如因印刷油墨过多，把“O”印为不允收黑点）B级面不允收C级面允收字体/符号不圆满（字体不允收不允收允收/符号有短缺）针孔（气孔）不允收不允收允收油墨颜色不平均（同一颜色在同一地区光彩不允收不允收允收不一致）锯齿状边沿不允收不允收不允收文本或图案线条宽度赞成有5%的变化赞成有10%的变化允收变化文本难以鉴别/油墨污迹（非印刷地区被油墨不允收不允收不允收污染）印刷刮破/刮伤/损

30、坏不允收不允收允收印刷字体倾斜（印刷的字体、符号与产品的底允收有1度误差允收有2度误差允收边不平行或不垂直）靠谱度试验作业要求9.1烤漆靠谱度试验靠谱度试验项目作业要求量测仪器抽样水平允收/拒收在喷涂表面用百格刀或刀片划1X1mm的方格（露出基体），用3M胶带粘贴在百格试验划格地区（要求紧贴工件，无气泡），百格刀/3M5PCS/LO0/1逗留2分钟后与被测工件成45角快速胶带/目视T揭起，看工件划格地区能否有超出3个方格零落，若有则为不合格9.2印刷靠谱度试验靠谱度试验项目作业要求量测仪器抽样水平允收/拒收在喷涂表面，用3M胶带粘贴在工件上，停留3分钟后与被测工件成45角快速揭起，3M胶带/5

31、PCS/LO3M胶带测试目视0/1看3M胶带上能否有喷涂涂料之颜色，若有T则为不合格在细棒上绑一棉团，面积为100平方毫米，100%工沾有100%的工业酒精，施1KGN过去返一5PCS/LO业酒精/抗化学溶剂试验0/1次2秒的速度擦抹30次，看棉团上能否有喷目视T涂涂料之颜色，若有则为不合格用膜厚仪测试，厚度要求为50100m之膜厚仪5PCS/LO膜厚0/1间为合格T把喷涂后的工件对折后再扳平，看喷涂部位目视5PCS/LO曲折试验0/1能否有漆层零落，若有则为不合格T在印刷地区，用3M胶带粘贴在工件上，3M胶带测试逗留3分钟后与被测工件成45角快速3M胶带/目5PCS/LO揭起，看3M胶带上能

32、否有印刷涂料之视0/1T颜色，若有则为不合格在细棒上绑一棉团，面积为100平方毫米，沾有100%的工业酒精，施1KGN100%工业5PCS/LO抗化学溶剂试验过去返一次2秒的速度擦抹30次，看酒精/目视0/1棉团上能否有印刷涂料之颜色，若有则T为不合格把硬度为HB的铅笔削扁，与被测面成HB铅笔/目5PCS/LO硬度测试45角，施1KGN测试10次，假如印视0/1刷字体有模糊或残破，则为不合格T在印刷地区用橡皮，施1KGN与被测工橡皮测试件成45角施1KGN过去返一次2秒的3M胶带/目5PCS/LO速度擦抹30次，看印刷字体能否有颜视0/1T色变淡或模糊，若有则为不合格標簽印刷一般來說主要管控以

33、下方面：3P0r$w$bz5W/|9r0o1.外觀：要求印字內容須與要求符合不可以出缺印毛邊印字模糊破損等Z3Q4P#I;K2.尺寸：標准的大小尺寸、印字尺寸等須與要求符合.2U69KO8G-H8o9y&d3.附著力測試：3M#810的膠紙粘1520次不可以有脫字字明?模糊等:R*F9o9A!l3Sg-W2以上标准假如与客户图面或要求有矛盾，按客户图面或要求履行。假如明确缺点样品和极限接受样板,判断起来应当没问题.6|-a#QS,F;W假如没有样板,那外观问题一般分为三类:d#%b(x!ep1.严重的外观问题:指会直接伤害商品价值或惹起顾客讨厌的.3s9b7|t9BA(I.#U&L4.w2.一

34、般的外观问题:显然可见的可能减低商品价值或惹起顾客讨厌的.3.稍微的外观问题:不影响商品价值但可能影响顾客购置欲念的.而关于外观轻重程度的判断,还要依据不一样样的地区而定.详细跟各个企业的规定有关.-p#t,cm7v0T$u0i,F关于标准检查方法,一般都会规准时间/角度/光芒/距离来定.)g)m#Q.e*0O比方说在我们企业,就规定产品直接外观面的外观要求是:x+F4-q6k+A不可以有任何可见的黑点/刮花等.-z&o1m1i,h&r5y/K而检查方法是:在700lux光芒下,间隔3045cm,以45度角俯视35秒.自然,好多企业有做缺点点的film,一比对就知道了.电镀类产品查验标准2L2

35、8J4l:I+f外观要求：镀银层呈银白色，在4-8倍放大镜下察看，镀银层应仔细、平均、无针孔、不粗拙、无裂纹和局部无镀层现象（盲孔深度在50mm以上时不包含在内）；镀层表面不一样样意有气泡、烧焦、起皮、零落、黑斑、严重腐化和洁净不到位所产生的花纹；不一样样意有树枝状、海绵状、条纹状、的镀层；不一样样意表面划伤露铜，表面划伤长度不超出10cm，宽度不超出0.1mm若在510cm之间不超出两条。,D&j5(s5q7e附着力：使用不干胶带（150mm长50mm宽）贴在镀银层表面并压紧，形成90并快速拉脱不干胶带，胶纸上无镀银层即可油漆件外观标准外观：(成品纸贴部位及装置后在内部或隐蔽部位，适合放宽要

36、求);t,-r(u7Q3w*S!v查验时要比较样品，不一样样意色差、阴阳面；3o,m9F:mFg喷漆层表面圆滑，手摸无粗造感，颗粒度平均，光彩一致；与塑料包装纸受压接触时无接触印迹；内层如是真空镀膜或电镀或导电漆，要求真空镀膜(或电镀或导电漆)与基体粘合优秀，镀膜层要求平均、无断裂、无刮伤、无污点。9nL&Rp#v7t8Q6.3.1.1.A面（重要）：,l3Fq9N:V-J(p*r%a与样品比较，稍微的色差允收；2u)U$v2T;y!b,R*y表面不一样样意有0.3mm的疵点，尘埃颗粒等杂质，凹坑，大于0.2mm但低于0.3mm的疵点，尘埃颗粒等杂质，凹坑不得在每平方厘米范围内出现2处以上，0

37、.2mm的疵点，尘埃颗粒等杂质，凹坑在每平方厘米内不得集中3点或以上；2f6O;(8e,R稍微的擦伤、小亮点作为不显然的色彩差别允收；毛胚上临时不可以战胜的有规则的小凹坑、熔接痕可允收。6.3.1.2.B面（次重要）：2X.N6F,q#/;O;Z1E与样品比较，较稍微的色差可依据供给商供给的上下限范围允收；4n;F&i+|29A!l&d8A*R表面不一样样意有0.5mm的疵点，尘埃颗粒等杂质，凹坑，大于0.3mm但低于0.5mm的疵点，尘埃颗粒等杂质，凹坑不得在每平方厘米范围内出现2处以上，0.5mm的疵点，尘埃颗粒等杂质，凹坑在每平方厘米内不得集中3点或以上；长度2mm的浅划痕可允收，但每一

38、面内不得集中3条以上；.F*s,h3i.D(毛胚上临时不可以战胜的有规则的凹坑、熔接痕可允收。6.3.1.3.C面（次要）：3O;L%V9t$%Y无严重划伤、凹坑、杂质或喷漆层大面积剥离。o/R3I%w/N0o%6.3.2.尺寸：喷漆后重点尺寸能与相应零件配合。6.3.3.漆膜附着力：参照漆膜附着力查验作业指导书查验。6.3.4.耐磨性：对喷弹性漆的重要零件，用手指甲以较重的力刮擦使用状况下易磨损的表面，不允许起皮或漆膜零落影响外观，每批检查五件，0收1退。%q8?/,t%V6.3.5.，如零件有特别要求除外。1导电性：内部若有电镀的不需丈量电阻值，内部若有真空镀膜或导电漆的，壳体内，如零件有

39、特别要求除外。1随意两点间的电阻值电镀前零件表面质量查验作业指导书1、目的为查验员供给查验规则和方法，指导其正确查验。2、合用范围机柜构造件发外电镀前查验。3、查验工具3.1目测3.230%盐酸3.3目视检测条件：在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯），相距为600-650MM，察看时间为10秒，且检查位于被检查表面的正面，视野与被检查表面呈45-90度进行正常查验。要求查验者的校正视力不低于1.2。4、镀前表面质量要求及查验4.1油污：表面不一样样意有严重油污，但赞成有平均透明的防锈润滑油膜。4.2镀前划伤：指电镀以前因操作不妥、或对显然缺点进行粗打磨等人为造成

40、的基体资料上的划伤或局部磨擦印迹，一般呈直线型。4.3镀前凹坑：因为基体资料缺点、或在加工过程中外来金属屑的影响而在资料表面留下的小浅坑状印迹。4.4抛光区：对基材上的腐化、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光彩、光明地区，无磨痕。4.5锈蚀：赞成稍微不连续点状浮锈，不一样样意腐化麻点，带状或成片锈蚀。判断方法：用30%盐酸浸蚀35分钟后，水中冲刷洁净，在距离40W日光灯11.5米处，目测原锈蚀处，不得有花纹（斑）、凹坑、麻点、未除去的锈斑，其表面状态应和未锈蚀的表面状态基本一致（在不一样样的角度目测，可有微小差别）。4.6零件表面不得有漆层、氧化皮（热轧板、焊缝）。4

41、.7表面应无毛刺、裂纹、压坑等因操作不良致使的人为伤害。4.8焊接件应无焊料节余物、焊渣、熔融飞溅物等。焊缝表面应致密，不得呈松弛状；零件不得有变形。4.9关于基材花斑、或镀前划痕、或许焊接后的表面不平坦，均可以采纳打磨抛光的方式加以去除，但抛光区不可以留下有深度感的打磨条纹（即采纳较细的磨料），且打磨后的基材必然符合零件尺寸要求。因抛光区的光彩与四周地区不一样样，所以不可以在整个表面充满了小面积的抛光区。4.10关于机械加工过程中形成的正常模具压印，不属于划伤缺点；但必然保证其与零件边沿轮廓平行或者拥有必然的规律性，且手指甲触摸无凹凸感。11）关于在压铆、焊接的反面所表现出的凹凸印迹，属于正

42、常的加工痕；但在要求较高装修性的表面（如门板正面）应加以适合的掩盖办理。5、包装及防备关于小件，必然采纳塑料袋装；关于规则的工件（如立柱），其表面要求较严相同要采纳塑料袋装；关于较大的或较重的工件，层与层之间，必然采纳纸皮分开，堆放齐整，不可以过高；全部的电镀产品必须刷涂防锈油。喷涂构造件质量查验标准范围本标准规定喷涂加工的构造件（冷作件、电镀件、铝型材等）的质量查验标准。本标准合用于对送喷涂加工的机柜涂装构造件的查验。引用文件以下文件中的条款经过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后全部的改正单（不包含勘误的内容）或校订版均不合用于本标准，可是，激励依据本标准完成协议的

43、各方研究能否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本合用于本标准。电镀锌技术规范产品表面外观缺点的限制标准Q/XH045-2002铝型材表面办理技术规范Q/XH041-2002冷轧钢板及钢带技术规范QXH042-2002冷轧电镀锌钢板及钢带技术规范Q/XH043-2002耐指纹钢板及钢带技术规范GB/T1031-1995表面粗拙度参数及其数值3术语3.1焊接指用适合的手段，使两个分其余金属物体（同种金属或异种金属）产生原子或分子间联合而连接成一体的连接方式。3.2A级表面指零件装置成圆满产品后处于正常视觉范围内可见的表面。3.3B级表面指零件装置成圆满产品后处于非正常视觉范

44、围内可见的表面。3.4磨痕指用机械或手工的方法，对焊接的地方打磨抛光平坦而留下的用指甲触摸有凹凸感的印迹。3.5划痕指金属表面被尖利或尖利物质所划伤而留下的用指甲触摸有凹凸感，伤及资料基体的印迹。3.6喷涂保护指喷涂前用耐高温资料对零件的局部（按工艺图纸要求）进行保护使该部位没有涂层形成而裸露出金属的本色。3.7折弯模具压痕在冷加工折弯时，折弯模具刀在零件表面所留下的用指甲触摸有凹凸感的印迹。构造件查验标准4.1板材质量查验标准依据Q/XH041-2002冷轧钢板及钢带技术规范中的技术要求；Q/XH042-2002冷轧电镀锌钢板及钢带技术规范中的技术要求；Q/XH043-2002耐指纹钢板及钢

45、带技术规范中的技术要求。4.2电镀件质量查验标准依据XH011-2002电镀锌技术规范中的批生产产质量量查验要乞降产品表面外观缺点的限制标准的要求。4.3铝型材质量查验标准依据Q/XH045-2002铝型材表面办理技术规范中的铝型材成品表面办理后的进货查验技术要求。4.4表面粗拙度查验表面粗拙度引用GB/T1031-1995标准，用专用仪器丈量或用粗拙度样板比较查验，必需时以封样作为查验标准。注：假如图纸有特别要求，则以图纸要求为准。4.5构造件的尺寸及外形查验标准4.6冷作构造件的外观质量标准(表1)表1冷作构造件的外观质量标准序号查验项目查验标准A级表面不一样样意有下边缺点；B级表面赞成缺

46、点以下：一般对接焊缝接面的上下错位0.5mm；1焊缝接面的前后错位0.5mm；焊缝在没有工艺文件特别要求下，焊接间缝0.5mm；假如图纸有特别要求，则以图纸要求为准。打磨时磨痕不可以过深，用直尺量度基本平坦，板材厚度1.2mm时按：A级表面凹坑深度不得大于0.3mm,B级表面凹坑深度不得大于0.4mm，用手指刮有稍微凹入感；板材厚度1.2mm时按：凹坑深度不得大于板厚的20%；焊缝、点打磨抛光后A级表面粗拙度达到3.2m，B级表面别粗拙度达到6.3m，用手摸无划手的感觉。假如图纸有特别要求，则以图纸要求为准；2焊点打磨A级表面打磨抛光面积控制在以焊点为中心，半径为15mm的圆范围表面内，B级平

47、面打磨抛光面积控制在以焊点为中心，半径为20mm的圆范围内；在不要求圆角状况下，封角焊转角处修磨要棱角分明，成直角，并轻微倒钝，一般状况R2，抛光面积不宜过大；焊接须坚固，无松脱现象，焊渣、及焊灰必然去除洁净。打磨后工件表面平面度要求为0.3mm/m，用手摸感觉有稍微内陷状，压铆螺钉但不可以过深，其凹坑深度不得大于0.10mm，不一样样意有比工件表面高的凸3处打磨表点，用手摸无触手感觉；面打磨面积、磨伤面积一般为压铆螺钉帽为中心，半径为15mm的圆，呈圆状，且不宜过大。毛刺范围界定原则为：优先用棉布查验不挂毛边，则为合格，一般情况下板厚1.2mm，毛刺高度0.1mm；板厚1.2mm毛刺高度5%

48、板厚。4毛刺去毛刺以恰好去洁净为宜，关于用钻头去毛刺的状况，不得有毛刺残留在孔内；不一样样意有显然的倒角、塌角、塌边的现象。详细状况以下，A级表面或保护地区，不可以有划花；对内置件或B级表面，不受此条限制；喷涂表面接刀痕焊渣焊灰油污工件表面不一样样意有显然凹坑，或深度超出0.10mm的折弯模具压痕。界定原则为：用手摸无凹入感。工件表面不一样样意出现深度超出0.3mm、宽度超出0.5mm的划伤，只赞成出现稍微的划伤或划痕。需局部喷涂保护的零件保护地区必然有圆满的保护膜覆盖，且需保护地区的电解锌层或电镀层颜色要求基本一致；无划伤、碰伤、露白等现象为合格。不需喷涂保护的零件表面不一样样意粘贴保护膜；

49、若车间使用边料时，保护膜必然撕掉且清理洁净残胶。电镀锌板表面的抛光印或切断截面不一样样意有锈迹；电镀锌板零件上不赞成焊接冷轧钢板，特别状况必然经工艺部长审批，并做特别办理。冲切过程产生的接刀痕，必然符合安全（不划伤手）和零件尺寸公差；一般不大于板厚的10%-20%；数控冲咬出的孔、异形孔、圆角必然修整圆滑。折弯过程产生的接刀痕深度控制在0.3mm之内。工件表面散布的焊渣、颗粒物0.5mm之内，且每100100mm内不得超出3点。焊接周边不得有对喷涂附着力有影响的焊接后产生的白色、黑色的焊接灰状、烟状物。压铆、涨铆，螺钉表面不一样样意有显然油污。焊接处不一样样意有大批焊接油。机柜（箱）装置查验标

50、准1、范围机柜、插箱装置过程的监察及成品查验。2、引用标准以下标准所包含的条则，经过在本标准中引用而组成本标准的条则。本标准宣告时，所示版本均为有效。全部标准都会被校订，使用本标准的各方商讨使用以下标准最新版本的可能性。GB42081993外壳防备等级GB/T151391994电工设施构造总技术条件3、机柜装置查验3.1装置总要求3.1.1待装置的零、零件应为合格件；3.1.2装置应保证明物与装置图一致。全部的资料、零、零件、标准件的改正取代都必然经设计赞成；3.1.3带有铰链的门，应保证旋转灵巧，在开启角度不小于1000的范围内，不该与箱体碰撞。3.1.4机箱机柜的护板、顶盖、门板和面板装置

51、后，应联合亲近，空隙平均一致，无显然倾斜。3.1.5提交装置的全部资料、构造件和电器零零件、外购件等，均应符合现行国标或客户的设计要求及有效期要求。3.1.6不一样样意在装置过程中对被装置件造成任何损坏和降低其性能.。3.2构造零零件装置要求3.2.1构造零零件装置前必然洁净。进行洁净办理后，对活动零件应从头干燥和润滑，对非金属资料的零件，洁净所用溶剂不该影响零件表面质量和造成形变。3.2.2相同的产品机械零零件应拥有交换性，赞成装置过程中按工艺文件的规定进行修配调整。3.2.3只有在图纸有规准时才赞成对外购件进行增补加工。3.2.4机械零零件在装置过程中不一样样意产生裂纹、凹陷、压伤等可能影

52、响设施性能的其余伤害。因装配原由涂覆层有局部伤害时，应采纳相应的挽救举措。3.2.5弹性零件（如弹簧、簧片、卡圈等）装置时不一样样意有超出弹性限度的最大负荷而造成的永远性变形。3.2.6有锁紧定位装置的零零件，在调整完成后应锁定。锁准时，变化不该超出赞成范围。3.2.7对要求圆满固定的构造件应当装置坚固，不一样样意有倾斜、摇动、转动、位移等现象。3.2.8各样橡胶、毛毡及其余非金属资料衬垫均应紧贴装置部位，不一样样意有裂纹或皱折。3.2.9氧化或氮化办理的钢制件，装置前应采纳防锈举措。3.2.10机械安装完成后，不一样样意有残留金属屑及其余杂物。3.3可拆卸连接的装置要求3.3.1拆卸连接不论

53、采纳何种方法（螺钉、螺栓、销等）均须保证连接靠谱，拆卸方便。3.3.2螺钉、螺栓紧固后，螺纹尾部外露长度一般不得小于1.5扣。螺钉连接有效长度一般不可以小于3扣。3.3.3紧固螺钉、螺母时，应有防松举措。沉头螺钉的在螺母端装弹簧垫和平垫。在软、脆资料的工作面上（如纸胶板等）不一样样意直接垫弹簧垫圈紧固，应安装平垫。在弹簧垫圈质量符合国家标准要求时，赞成用起子旋紧紧固件，工具要般配（见表1），目检以弹簧垫圈切口被压平为准。用电批旋转紧固件时，应依据螺钉、螺母的直径调整适合的扭矩进行，不得将螺钉十字槽拧伤，调整依据见表3。查验时用扭矩扳手检测，依据螺钉、螺母的直径，旋紧材质的不一样样，用扭矩测试仪

54、对扭矩扳手进行校验，见表2。关于长久使用某一力矩时，每日都应做例行校验。表1：起子般配采纳规格编规格（MM）号575512561256150820082501025010300表2：扭矩扳手校验表螺纹公塑料件、铝板、铜称板尺寸合用螺纹范围备注M2M2.5木柄式，型号为SM型M3/M4/M5M6M8塑料柄，型号为SS型M10M12拧入件材质及相应锁紧力矩钢低预紧力中预紧力高预紧力M33610.815M48162830M515305472M6205090120用用于一般零件的紧固用于机架与用于有振途插箱的紧固动、较重零件的紧固表3：电批旋转力与紧固件的关系型号适合螺力矩范围本体重量本体长度软骨直径

55、钉（N.CM）（KG）（MM）（MM）US10TAM220500.27196US10TBUS20TAM3501000.42231US20TBUS30TAM4801600.572456.35US30TBUS40TAM51602800.70257US40TBUS50TM63505501.05253US50T3.3.4在零件、零件上拧紧紧固件时，应按对称交叉分步紧固，免得发生构件变形和接触不良的现象。3.3.5沉头螺钉紧固后，其头部应与被紧固零件的表面保持平坦，不得突出，但赞成稍低于零件表面（对小于M4的螺钉不低于零件表面0.3MM，大于M5的螺钉不低于零件表面0.5MM）。3.3.6销的定位和固定

56、应在零零件调整好此后进行。装置半圆柱销、圆锥销时，两头突出或沉入长度应大致平均，其突出部位与周边零件之间应保持足够的距离，以防备相对运动时相互碰撞，圆锥销突出表面的长度不得超出小端直径。3.3.7螺纹孔因为工艺上难以防备的原由，造成与螺钉不相当时，赞成回牙，并涂防锈油剂。3.3.8螺纹孔检测：M5及以下螺纹，采纳螺纹规检测，要求通规通、止规止。3.4铆接装置要求3.4.1铆接时，应按对称交叉次序进行，铆合后，铆杆（铆装螺钉、螺母）不该松动。3.4.2铆接半圆头、圆柱头铆钉时，铆钉头应圆满平贴于被铆零件上，被铆端应与铆窝形状一致，不一样样意有凹陷、缺口和显然的开裂。当要求被铆端与零件表面平坦时，

57、赞成修平。3.4.3沉头铆钉铆接时，应与被铆接平面保持平坦，赞成略有凹陷，铆钉头凹下零件表面的深度不得超出0.2MM；对直径大于4MM的沉头铆钉赞成凹下的深度不超出0.4MM。3.4.4空心铆钉铆接在金属件上的翻铆边的裂口不可以多于2处，其裂口深度不得超出翻铆边的1/3。构造件与印刷板上连接的空心铆钉不一样样意有任何裂口。3.4.5关于铆装螺母等需要扩铆的零件，扩铆翻边后不得铆裂、损坏螺纹和松动，必需时赞成冲点，凿铆和回牙。3.4.6铆接完成，在损坏涂覆层处，应采纳相应的维修举措。3.4.7铆钉头四周（D+5MM范围内，D为铆钉直径）被铆接的零件表面赞成有稍微的凹陷（装修面不允许），其深度不得

58、超出被铆接件最小厚度1/5，但有此种缺点的铆钉数不得超出铆钉总数的30%。3.5压铆、涨铆要求3.5.1按工艺规范进行压铆、涨铆。铆合后螺母、螺母柱、螺钉不该松动。3.5.2铆接六角头螺钉、螺母柱时，螺钉、螺母柱头部应圆满平贴于铆接基面。当铆接面表面为喷涂办理时，赞成修平。3.5.3铆接基面铆钉头部四周（D+5MM范围内，D为铆钉直径）表面赞成有稍微模具压痕（装修面不允许），凹陷深度不得超出被铆接件最小厚度1/5，但有此种缺点的铆钉数不得超出铆钉总数的30%。3.5.4镀前铆，因为构造和工艺原由，压铆、涨铆螺母、螺母柱、螺钉局部（33MM）电镀不良，赞成维修。3.6机柜尺寸、外观及性能查验3.

59、6.1主要装置尺寸的查验3.6.1.1外形尺寸误差尺寸要符合图纸要求。尺寸误差按JB/T6753.51993的A级要求查验。机柜、插箱外形尺寸公差（高、宽、深）见表4表4：机柜、插箱装置后尺寸公差单位：MM尺寸分段12012040040010001000200020004000公差0.30.50.81.22.03.6.1.2机柜应方正、不倾斜，机柜六个主面的垂直度采纳对角线法丈量。3.6.1.3机柜、门、侧门、底座等零件应平直，其垂直度采纳对角线法控制，见表5。表5：对角线法控制焊件垂直度单位：MM对角线尺寸范围小于4004001000100016001600200020002800误差0.61.01.52.02.53.6.1.4机柜、门、侧门、底座等大平面的平面度，见表6。表6：平面度的使用途合单位：MM接触点间距小于1001003003006006001000最大赞成空隙0.30.50.81.2注：对机柜、门、侧门、底座较大的平面3.6.1.5立柱、顶盖、下沿、围框、横梁等应平直，无歪曲，其直线度（不直度）用对角线法应知足表4。3.6.1.6顶盖、侧门、前后门的安装对正及空隙要求1）锒嵌式门板（前、后门）与侧板、上、下梁之间的空隙水平方向空隙小于