实施低成本自动化的25个常用精益工具

1、目前，很多企业都在开始逐步导入低成本自动化，而我们知道，想要更好的运行低成本自动化，当然离不开精益思维的指导，今天，小编就和大家分享一下一些应用在低成本自动化的25个精益生产工具。一、8S方法1、整理（Sort）：物流畅通，防止误用；2、整顿（Setinorder）：减少找寻、拿取物料时间；3、清扫（shine）：环境舒爽，工作开心；4、清洁”（Standardize）：形成标准；5、素养”（Sustain）:执行标准，形成企业文化；6、安全”（Safety）:避免安全事故；7、节约”（Saving）:减少浪费，降低成本；8、学习（Study）:刻意训练，分享经验与教训。二、Andon(安灯)

2、系统生产系统发生缺陷、异常时，快速发出信息，使问题解决，使生产平稳提升整线效率。工业4.0背景下，Andon系统主要由电子看板、数据服务器、无线安灯触发装置等组成。适用于一个流的快速自动化生产整线！三、瓶颈分析BottleneckAnalysis调整作业负荷和工作方式，消除工序不平衡和工时浪费，解决瓶颈工位，提升线平衡！四、连续流ContinuousFlow减少产品从有序变为无序，从无序到有序的这一类无任何价值的工作，缩短工序间的距离，减少流水线作业工位上的库存量，实现产品整列化和手元化。五、现场Gemba(therealplace)Anevidencebasedthinking第一现场即我们

3、的生产现场，通过自己实际操作、观察与现场一线人员充分沟通，了解到实际的第一手资料，不要坐在办公室听某某说是什么。六、均衡生产Heijunka(makeflatandlevel)均衡生产，要求创建生产计划，目的是运行一种品种数量都均衡的稳定的生产。理想化的生产式按照客户的要求以一个稳定的频次来进行。现实中客户的需求总是波动的，提货的时间也在变化，所以计划和需求就必须区别来对待。七、方针管理HoshinKanri1、全员参与经营，统一战略战术，形成PDCA闭环管理；2、目标量化、明确，重点导向经营目标，消除流程与规范造成的内耗；3、全员尊重个人与团队自主性与创新，加强结构架构内的关连性，发挥乘积效

4、益；八、自働化Jidoka自働化是让设备或系统拥有人的智慧。当被加工零件或产品出现不良时，设备或系统能即时判断并自动停止。通过自働化改善的设备或系统，可以达到两个目的，一个是不生产不良品（实现零缺陷），即用简便(投资最少化LCIA)的机械替代人的劳作,减轻作业强度，提高工作效率；另一个是可以节省监控设备运行的看护人（实现省人化），既异常发生时的自动停机功能。自働化是有人字偏傍的，强调的是人机最佳结合，而不是单单的用机械代替人力的自动化。所以，自働化与一般意义上的自动化不是一回事。九、准时生产JIT1、精益生产方式JIT的主要特征表现为：品质、柔性、投放市场时间、产品多元化、效率、适应性、学习这

5、几个方面；2、JIT的目标求：报废品量最低、零库存、零准备时间、生产提前期最短、零件生产过程搬运量低、机械故障(OEE)、产品批量小。十、改善Kaizen持续改善（Kaizen）是日本今井正明在改善日本企业成功的关键提出管理概念，指逐渐、连续地增加改善。Kaizen意味着改进，涉及每一个人、每一环节的连续不断的改进：从最高的管理部门、管理人员到工人。它是日本人竞争成功的关键。改善成功的三要素：明确的改善目标、解决产生改善的根源、改善成果标准化。十一、看板管理Kanban精益生产的本质是精细化、精确与动态，实现这一要求，看板和可视化就是重要的工具。看板将生产中各工序的需求显示出来，让管理状况透明

6、化。看板的主要部分是故事卡片（StoryCards），上面显示了你和你的团队所需的所有必要信息。看板管理通过对计划做的事情、正在进行、完成三个阶段的工作，形成一个闭环反馈信号系统，为促进团队成员对作业流程、过程和风险达成共同理解，并及时响应不确定的风险。十二、指标管理KPI(keyperformanceindicator)KPI考评的指导思想：1、建立员工认同的标准，解决内部管理问题；2、指导员工发展方向，让个人目标与团队目标保持一致；不要将绩效考评与绩效管理混为一体，绩效考评重点是建立清淅的工作目标，让团队成员有成就感、价值感！数字量化的考评系统，可避免管理者的人治。十三、浪费Muda任何没

7、有附加价值的作业，在日本称为Muda。它包括制造过多、存货、不合格品重修、生产过程动作、加工过程、等待、搬运的Muda，消除浪费，是精益生产的核心！Muda还有更深层次的内涵：工作流程增加的内耗，因此，许多公司在与专业管理团队合作后，有一个常做的工作就是简化流程！十四、设备综合效率OEE-OverallEquipmentEffectiveness设备综合效率是OverallEquipmentEffectiveness，简称OEE。它主要说明的是机械设备的理论产量和实际的生产能力的一个比例，评价设备效率状况，以及测算设备运转损失，因此也是TPM的执行效果指标。15、戴明环PDCAPDCA循环原本

8、是全面质量管理的思想基础和方法依据，发现到今天，它已经延伸至如下的定义：1、P（Planning）计划职能包括三小部分：目标（goal）、实施计划（plan）、收支预算（budget）。2、D（design)设计方案和布局。3、C（4C)4C管理：Check（检查）、Communicate（沟通）、Clean（清理）、Control（控制）。4、A（2A)Act（执行，对总结检查的结果进行处理）、Aim（按照目标要求行事，如改善、提高）。十六、防错Poka-Yoke(ErrorProofing)Poka-Yoke它是一种改进工具，技术和过程的方法，可以在错误变成缺陷前防止或检测它。它包括3种形

9、式的检验：判断检验、通知检验、源头检验。源头控制和防差错的结合将大大减少SPC的依赖，更好的防错方法是生产和检验同时进行，以减少检验时间和成本。十七、根本原因分析RCARootCauseAnalysis如何有效利用RCF解决问题？1、欣赏并理解他人的见解；2、明确我们目的即要解决什么样的问题；3、达成共识，避免用权力干涉或武断思维；4、根据因果关系制定解决问题的行动计划。十八、快速换模SMED当市场进入消费侧阶段，产品个性化彰显，多批次小批量是当前产品的一个特征。快捷换型生产是时代对生产的要求。快速换模就是用尽可能短的时间来从一个产品切换到另一个产品，从而缩短设备闲置时间，提高对客户需求的反应

10、能力。现场管理与目视化管理是改善换模流程的关键，而全员参与则是基础，尽量将内部换模时间转换为外部时间。十九、六大损失SixBigLosses制造过程中广泛存在的六大生产率损失(OEE):1、停工和故障的损失；2、换装与调试的损失；3、空转和瞬间停机的损失；4、降低速度的损失；5、生产次品的损失；6、启动稳定的损失。二十、SMART原则S代表具体(Specific)，指绩效考核要切中特定的工作指标，不能笼统；M代表可度量(Measurable)，指绩效指标是数量化或者行为化的，验证这些绩效指标的数据或者信息是可以获得的；A代表可实现(Attainable)，指绩效指标在付出努力的情况下可以实现，

11、避免设立过高或过低的目标；R代表相关性(Relevant），指绩效指标是与工作的其它目标是相关联的；绩效指标是与本职工作相关联的；T代表有时限(Time-bound)，注重完成绩效指标的特定期限。二十一、标准化作业标准化作业是技术沉淀的一个表象，它经历最佳实践，并具体到各细节中；它实现了复杂的事情简单化，简单化事情数量化、数量化的事情专业化，专业化的事情模块化这一技术升级。标准化作业不是死板一块，而是动态地优化和改善。二十二、节拍时间takttime节拍时间是计算出的，而不是测量出的。如果顾客需求或可用时间改变，那么节拍时间也随之改变。二十三、全员生产维护TPM全员生产维护TPM，是一个企业的文化，也是企业的核心竞争力之一。让设备操作人员从学会使用，到维护保养，到快速换模换型生产，这一企业文件考验着公司培训机制、技术沉淀、标准化等一系列管理模式的执行力。二十四、价值流图ValueStreamMapping生产制程中工艺的变化、设备的升级换代、自动化项目投入运行、MES数字化管理系统的应用，降低了一个流生产