公租房一期1~6-楼工程质量通病防治措施

1、工程质量通病防治措施施工单位：重庆渝北区广厦建筑工程公司 编制人：陶宗智一、施工测量(一)、平面控制不当1、现象根据平面控制网测放轴线，其细部尺寸精度不够。2、原因分析(1)、未能根据高层建筑形状选用较佳的控制网形状，随着施工的进度未能将控制网延 伸到受施工影响区之外，使建立的控制网无法校核。(2)、建立方格控制网时，未考虑高层建筑楼层结构变化情况，控制网中转频繁，造成 偏差。3、防治措施(1)、根据建筑物形状正确选择、布置矩形网、多边形网、主轴线，建立网格时应考虑 控制网校核点。(2)、熟悉施工图，综合考虑建筑物整个施工过程，从打桩、挖土、浇筑基础垫层、各 楼层结构变化情况等方面考虑建立施工

2、方格控制网。(3)、平面控制网中，建立局部直角坐标系统放样，控制点之间距离误差要求不大于 2mm,测角中误差不大于5。(4)、建筑施工控制网的测量精度不应超过1/40000,施工中应以中误差作为衡量测绘 精度的标准，2倍中误差作为极限误差，施工控制网测量精度一般取1/20000。(5)、在高层建筑中，投测点的布置形式必须保证可靠、方便、闭合、准确，基本常用 的几种形式有：三点直线形、三点角度形、四点丁字形、五点十字形。无论何种形式，主 轴线上的控制点数都不得少于3个。(二)、高程控制不当1、现象高层建筑测量水准精度差。2、原因分析(1)、高程控制网点选择位置不正确，水准点未妥善保护，引测标高未

3、闭合复测。(2)、实测选用仪器不当及方法不规范。3、防治措施(1)、制定高层建筑工地上高程控制点，要联测到国家水准标志上或城市水准点上,高层建筑物的外部水准点的标高系统与城市水准点的标高系统必须统一。(2)、高层建筑工地所用的水准点必须固定，且各水准点和0. 000水平线应妥善保护，以求得施工过程中标高统一，在雨季前后对控制点各复测一次，保证标 高的正确性。(3)、实测时应使用精度不低于S3级的水准仪，视线长度不大于80m,且要注意前后视线等长，镜位与转点均要稳定，使用塔尺时要尽量不抽第二节。(4)、水准测量结果的限差，应符合要求。(三)、激光铅垂仪法投点偏差大1、现象使用激光铅垂仪投测轴线进

4、行竖向控制，精度不能满足要求。2、原因分析(1)、首层结构平面上轴线控制点精度不能保证。(2)、仪器未调置好或仪器自身未校核好。(3)、未消除竖轴不垂直于水平轴产生的误差。3、防治措施(1)、首层楼面上的轴线控制网点必须要保证精度，预埋钢板上的投测点要校核无误“+” 字标识。在浇筑上升的各层混凝土时，必须在相应的位置预留200mmX 200mm与首 层楼面控制点相对应的孔洞，保证能使激光束垂直向上穿过预留孔。(2)、为保证轴线控制点的准确性，在首层控制点上架设激光铅垂仪，调整仪器对中， 严格整平后方可启动电源，使激光器起辉发射出可见的红色光束。光斑通过结构板面对应的 预留孔洞，显示在盖着的玻璃

5、板或白纸上，将仪器水平转一周，若光斑在白板上的轨迹为一 闭合环时，调节激光管的校正螺丝，使其轨迹趋于一点为止。(3)、为了消除竖轴不垂直水平轴产生的误差，需绕竖轴转动照准部，让水平度盘分别 在0、90、180、270%四个位置上，观察光斑变动位置，并作标记，若有变动，其变动的 位置成十字的对称型，对称连线的交点即为精确的铅垂仪正中点。二、沉降与与变形测量(一)、水准点布设不正确1,现象水准点布设数量与位置不妥。2、原因分析(1)、水准点布设未考虑水准网沿建筑物闭合。(2)、水准点布设未考虑现场的特殊性。3、防治措施(1)、水准点数量应不少于3个，并组成水准网。(2)、水准点尽量与观测点接近，其

6、距离不应超过100m,以保证观测的精度。(3)、水准点应布设在受振动区域以外的安全地点，以防止受到振动的影响。(4)、离开公路、铁路、地下管道和滑坡至少5m,避免埋设在低洼积水处及松软土地带。(5)、为防止水准点受到冻胀的影响，水准点的埋置深度至少要在冰冻线以 下 0. 5m。(6)、对水准点要定期进行检测，以保证沉降观测成果的正确性。(二)、观测点的形式与埋设不合理1、现象基础及柱沉降观测点制作形式与埋设不合理，观测点稳定性差，观测数据不真实。2、原因分析施工单位未注意沉降观测工作，观测点制作与埋设不认真。3、防治措施(1)、观测点制作要求牢固稳定，确保点位安全，能长期保存，其上部必须为突出

7、的半球形状或有明显的突出之处，与柱身或增身保持一定的距离，要保证在顶上 能垂直置尺和良好的通视条件。(2)、一般民用建筑沉降观测点，设置在外墙勒脚处。观测点埋在墙内的部分大于露在墙外 部分的57倍，以保证观测点的稳定性。设备基础观测点的埋设一般可利用钾钉或钢筋来制作，然后将其预埋在混凝土内。如观测点使用期长，应设有保护盖。埋设观测点时应保证露出的部分，不 宜过高或太低，高了易被碰斜撞弯；低了不易寻找，以防水准尺置在点上与混凝土面接触， 影响观测质量。(3)、柱基础观测点的形式和埋设方法与设备基础相同，但当柱子安装进行二次浇筑后，原设置的观测点将被埋掉，因而必须及时在柱身上设置新观测点，并及时将

8、 高程引测到新的观测点上，以保证沉降观测的连贯性。(三)、沉降观测次数和时间不当1、现象沉降观测次数和时间不合理，导致观测成果不能及时准确反映建筑物的实际沉降变化。2、原因分析(1)、施工期间沉降观测次数安排不合理，导致观测成果不能准确反映沉降曲线的细部 变化。(2)、工程移交后沉降观测时间安排不合理，掌握工程沉降情况不准确、不及时。3、防治措施(1)、施工期间较大荷重增加前后，如基础浇筑、回填土、安装柱子、结构每完成1层(2)、如果施工期问中途停工时间较长，应在停工时和复工后分别进行观测。(3)、当基础附近地面荷重突然增加，周围大量积水及暴雨后，或周围大量挖土方等， 均应观测。(4)、工程投

9、入生产后，应连续进行观测，可根据沉降量大小和速度确定观测时间的间 隔，在开始时间间隔可短一些，以后随着沉降速度的减慢，可逐渐延长，直至沉降稳定为止。(5)、施工期间，建筑物沉降观测的周期，高层建筑每增加12层应观测一次，其他 建筑的观测总次数不应少于5次。竣工后的观测周期，可根据建筑物的稳定情况确定。(四)、沉降观测的线路不正确1、现象观测线路不固定，沉降观测的精度低。2、原因分析观测前未到现场进行统筹规划，确定线路和安置仪器的位置，人员不固定，不重视固 定观测线路的工作。3、防治措施对观测点较多的建筑物、构筑物进行沉降观测前，应到现场进行勘察规划，确定安置 仪器的位置，选定若干较稳定的沉降观

10、测点或其他固定点作为临时水准点(转点)，并与永久 水准点组成环路，最后根据选定的临时水准点设置仪器的位置以及观测线路，绘制沉降观测 线路图，以后每次都按固定的线路观测。在测定临时水准点高程的同时应校核其他沉降观测 点。三、基坑(槽)开挖工程(一)、基槽(坑)位置、尺寸偏差过大1、现象(1)、基槽(坑)轴线错位。(2)、基槽(坑)开挖尺寸偏小。2、原因分析(1)、测量放线错误，造成轴线错位。(2)、土方边坡坡度太陡，开挖线尺寸太小。3、防治措施(1)、施工前应根据建设单位提供的平面控制桩和水准点，建立与施工相适应的测量控 制网，作为施工测量的基本依据，并应定期复测和检查，确保其iE确。(2)、在

11、建筑物定位放线时，应在主要轴线部位设置控制桩或标志板。(3)、基槽(坑)开挖前，应选用合适的边坡坡度，并计算确定最小的开挖线尺寸。(4)、土方开挖中，应经常测量和校核其平面位置、长宽尺寸和边坡坡度是否符合施工组织设计的要求。4、治理方法错位的基槽(坑)必须进行修整或返工，确保基础工程建造在正确的位置上，基础平面尺 寸符合设计要求。(二)、边坡失稳I、现象(1)、基槽(坑)坡顶土面出现裂缝或局部下沉。(2)、边坡土方滑坡、坍塌。2、原因分析(1)、边坡坡度值选用不当，坡度过陡。(2)、对地表水没有采取截流和排除措施，导致土中含水率升高，抗剪强度降低。(3)、开挖地下水位以下的土方时，特别在易发生

12、流砂条件区域施工时，不采取降低地厂 水位的施工方法。(4)、边坡顶部附近堆放大量土方或材料、设备，或坡顶附近有振动设备作用。(5)、选用不适当的开挖顺序和方法。(6)、基槽(坑)土坡长期暴露，在日晒、雨淋或外力作用下造成阴塌。3、防治措施(1)、基槽(坑)开挖、基础工程施工和土方回填应连续进行，尽快完成。施工中应防上地面 水流入槽、坑内、以免边坡塌方；同时还应做好地面排水设施，避免边坡附近土体勺积水， 而造成边坡塌方。(2)、挖方边坡不放坡作成直立壁并不加支撑时，要求土质均匀且地F水位低于基槽：坑) 底面标高，挖土深度应符合第3章表39规定数值。基槽(坑)土方开挖不符合上述条件时, 应按规定放

13、坡或作成直立壁加支撑。(3)、选用合适的边坡坡度。当地质条件良好、土质均匀且地下水位低于基槽(坑)底面 标高时，挖方深度在5m以内，不加支撑的边坡最陡坡度应符合规范要求。(4)、在软土地区开挖基槽(坑)时，必须事先做好地面排水和降低地下水位工作，地厂水位 应降低至基底以下0. 51. 0m后，方可开挖。降水工作应持续到回填完成。(5)、当建筑场地不允许放坡开挖而需设置坑壁支撑时，应根据开挖深度、土质条件、也 下水位、施工方法、相邻建筑物和构筑物等情况进行选择和设计。支撑必须牢固可靠，确保 安全施工。(6)、在基槽(坑)边坡顶上侧堆土或材料，或设置施工机械时，应与槽(坑)边缘保持一定距 离,以保

14、证边坡或直立壁的稳定。当土质良好时，堆土或材料距边缘0. 8m以外，堆高不 宜超过1. 5m。(7),开挖土方时，应合理确定开挖顺序和分层开挖深度，自上而下、分层分段地进行。 禁止采用先挖坡脚的方法。当接近地下水位时，应先完成标高最低处的挖方，以便在该处集 中排水。4、治理方法基槽(坑)边坡发生坍塌后，除了清除塌落的土方外，还应针对造成塌方的原因和场地条 件，分别采取改缓边坡坡度、卸除坡顶荷载，或对土壁进行支护(如堆放装土草袋、设支撑、 打设简易板桩等)后，再继续施工。(三)、基底标高或土质不符合要求1、现象(1)、基槽(坑)底标高不符合设计规定值，造成浅基础埋置深度不足或超挖。(2)、基底持

15、力层土质不符合设计要求，或被人工扰动，造成持力层承载能力降低。2、原因分析(1)、测量放线错误，造成基底标高不足或过深。(2)、地质勘察资料与实际情况不符，虽已挖至设计规定深度，但土质仍不符合设计要求。(3)、选用的施工机械和施工方法不当，造成超挖。3、防治措施(1)、当发现控制桩或标志板有被碰撞和移动迹象时，应复查校正，防止标高出现过大 误差。(2)、防止超挖。采用机械开挖基槽(坑)时，可在基底标高以上预留一层土用人工清理， 其厚度应根据施工机械确定。(3)、基槽(坑)挖至基底标高后，应会同设计单位、监理单位(或建设单位)检查基底土质 是否符合要求，并作出隐蔽工程记录。4、治理方法(1)、当

16、开挖深度达到设计规定，而土质不符合设计要求时，应会同设计单位协商处理。(2)、如个别地方超挖时，应用与基土相同的土料填补，并夯实至要求的密实度，或用 碎石类土填补并夯实。在重要部位超挖时，可用低强度等级混凝土填补，并应取得设计单位 同意。(四)、基槽(坑)泡水1、现象基槽(坑)开挖后，地基持力层被水浸泡。2、原因分析(1)、雨水、地面水流人基槽(坑)。(2)、直接在地下水位以下挖土。(3)、降低地下水位的设施出现故障或失效。3、防治措施(1)、开挖基坑(槽)周围应设排水沟或挡水堤，防止地面水流入基坑(槽)内；挖土放坡 时，坡顶和坡脚至排水沟均应保持一定距离，一般为0. 51. 0m。(2)、在

17、潜水层内开挖基坑(槽)时，根据水位高度、潜水层厚度和涌水量，在潜水层标 高最低点设置排水沟和集水井，防止流入基坑。(3)、在地下水位以下挖土，应在开挖标高坡脚设排水沟和集水井，并使开挖面、排水 沟和集水井的深度始终保持一定差值，使地下水位降低至开挖面以下不少于 0. 5m(图3-15a)。当基坑深度较大，地下水位较高以及多层土中上部有透水性较强 的土，或虽为同一种土，但上部地下水较旺时，应采取分层明沟排水法，在基坑边 坡上再设12层明沟，分层排除地下水(图3-15b)。基坑(槽)除明沟排水以外，亦 可采用各种井点降水方法，将地下水位降至基坑(槽)最底标高以下再开挖。(4)、施工中保持连续降水，

18、直至基坑(槽)回填完毕。4,治理方法(1)、已被水淹泡的基坑(槽)，应立即检查排、降水设施，疏通排水沟，并采取措施将 水引走、排净。(2)、对已设置截水沟而仍有小胶水冲刷边坡和坡脚时，可将边坡挖成阶梯形，或用编 织袋装土护坡(图3-16)将水排除，使坡脚保持稳定。(3)、已被水浸泡扰动的土，可根据具体情况，采取排水晾晒后夯实，或抛填碎石、小 块石夯实；换土(3： 7灰土)夯实；或挖去淤泥加深基础等措施处理。四、人工挖孔桩工程(一)、孔底虚土多1、现象遇到较复杂的地层及各工序操作不当出现孔底虚土过多。2、原因分析(1)达到持力层时,人为造成原状士被过多扰动。(2)、局部出现上层滞水，又遇到砂层土

19、，出现塌孔造成。(3)、孔口回落土过多。(4)、有时设计要求底部扩大直径，在扩底部位遇到砂土层。(5)雨季施工措施不当。(6)、有运输车辆碾压或孔口堆土多而又靠近孔口，孔口板又未及时盖上。3、防治措施(1)、人工挖孔桩要有详细的地质报告，特别是水文地质报告，以便预先制定出有效施, 减少孔底虚土超标。(2)、严格控制子L深超挖，完孔后，孔底虚土必须全部清除，见到坚实的原状土。(3)、扩底部位遇到砂土层时，应采取支护措施。(4)、孔口堆土应距孔口至少2m以外，并及时运出，避免施工车辆碾压。成孔后，立即 盖好孔口盖板，以防过多掉入回落土，造成孔口坍塌。(5)、保护孔口坚实，防止回落土拧入孔底。(6)

20、、雨季施工，孔口做防水圈，高出地面20cm以上，防止雨水灌孔，造成虚土增多：(7)、成孔验收后，立即放钢筋笼，慢、稳下入，不得碰撞孔壁，虚土过多应清除，立 即浇筑混凝土。当天成孔，成桩必须当天完成，不得过夜。(二)、成孔困难，塌孔1、现象人工挖孔过程中，出现塌孔，成孔困难。2、原因分析(1)、遇到了复杂地层，出现上层滞水，造成塌孔。(2)、遇到了干砂或含水的流砂。(3)、地质报告粗糙，勘探孔较少，出现突发情况，使得施工方案未能考虑周全，施工 准备不足，特别是直径大、孔深又有扩底的情况下。(4)、地下水较丰富，措施不当，造成护壁困难，使成孔更加困难。(5)、雨季施工，成孔更加困难。3、防治措施(

21、1)、人工挖孔要有详细的地质与水文地质报告，必要时每孔都要有探孔，以便事先采 取防治措施。(2)、遇到上层滞水、地下水，出现流砂现象时，应采取混凝土护壁的办法，例如使用 短模板减小高度，一般用3050cm高，加配筋，上下两节护壁搭接长度不得小于5cm,混 凝土强度等级同桩身，并使用速凝剂，随挖随验随浇筑混凝土。(3)、遇到塌孔，还可采用预制水泥管、钢套管、沉管护壁的办法。(4)、混凝土护壁的拆模时间应在24h之后进行。塌孔严重部位也可采取不拆模永久留 入孔中的措施。(5)、水量大、易塌孔的土层，除横向护壁，还要防止竖向护壁滑脱，护壁间用纵向钢筋连接，打设护壁土锚筋。必要时也可用孔口吊梁的办法(

22、6)、雨季施工，孔口做混凝土护圈，防止水灌孔，(7)、护壁混凝土应随挖随验随浇筑，不得过夜。(8)、必要时采取降水措施。(9)、正式开挖前要做试验挖桩，以校核地质、设计、工艺是否满足要求。及时制订出 可行性技术措施。(10)、人工挖孔桩应采取跳挖法，特别是有扩底的挖孔桩，应考虑扩孔直径采取相应 措施，以免塌孔贯穿。(11)、扩底部位遇到承压水，可选用高压旋喷技术，进行人工固结方法再行扩挖。(12)、扩大头部位若砂层较厚，地下水或承压水丰富难于成孔，可采用高压旋喷技术 进行固结，再进行挖孔。五、模板工程(一)、轴线位移1、现象混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。2、

23、原因分析(1)、翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。(2)、轴线测放产生误差。(3)、墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成 累积误差。(4)、支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。(5)、模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。(6)、混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板。(7)、对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。3、防治措施(1)、严格按1/101/50的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、 几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班

24、组及操作工人进行 技术交底，作为模板制作、安装的依据。(2)、模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。(3)、墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短 钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确。(4)、支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。(5)、根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计,以保证模板及其支架具有足够强度、 刚度及稳定性。(6)、混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题 及时进行处理。(7)、混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。(二

25、)、标高偏差I、现象测量时，发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标 高之间有偏差。2、原因分析(1)、楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。(2)、模板顶部无标高标记，或末按标记施工。(3)、高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。(4)、预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。(5)、楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。3、防治措施(1)、每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。(2)、模板顶部设标高标记，严格按标记施工。(3)、建筑楼层标高由首层0. 000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差， 当建筑高度超过30m时，

26、应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。(4)、预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置匕 必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰 击和振动预埋件与模板。(5)、楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。(三)、结构变形1、现象拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。2,原因分析(1)、支撑及围樵间距过大，模板刚度差。(2)、组合小钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差。(3)、墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。(4)、竖向承重:支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措施，造成文承部分

27、地基 下沉。(5)、门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。(6)、梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部 模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。(7)、浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。(8)、采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋 而变形。3、防治措施(1)、模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣 时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。(2)、梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若

28、为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。(3)、组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，围檀及对拉螺栓间距、规格应按设计要 求设置。(4)、梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺 寸略小。(5)、梁”、墙模板上部必须有临时撑头，以保证?昆凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。(6)、浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧， 既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。(7)、对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具 体要求时，起拱高度宜为跨度的1/10003/1

29、000。(8)、采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长 期暴晒雨淋发生变形。(四)、接缝不严1、现象.由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的 出现孔洞、露筋。2、原因分析(1)、翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。(2)、木模板安装周期过长，因木模干编造成裂缝。(3)、木模板制作粗糙，拼缝不严。(4)、浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。(5)、梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。3、防治措施(1)、翻样要认真，严格按1/10-1/50比例将各分部分项细部翻成详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交

30、底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。(2)、严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。(3)、木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其 胀开密缝。(4)、模板变形，特别是边框外变形，要及时修整平直。(5)、模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏。(6)、梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密(必要时缝间加双面胶纸)，发生错 位要校正好。(五)、脱模剂使用不当1、现象模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝 土表面出现麻面等缺陷。2、原因分析(1 )、拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。(2)、脱模剂涂刷不匀或漏

31、涂，或涂层过厚。(3)、使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表面装饰质量。3、防治措施(1)、拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。(2)、严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品 脱模剂等。(3)、脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷， 也不宜涂刷过厚。(4)、脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。(六)、模板未清理干净1,现象模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃 圾夹

32、杂物。2、原因分析(1)、钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。(2)、封模前未进行清扫。(3)、墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。3、防治措施(1)、钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。(2)、在封模前，派专人将模内垃圾清除干净。(3)、墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸2100mmX 100mm,模内垃圾清 除完毕后及时将清扫口处封严。(七)、封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔1、现象由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷，高柱、高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。2、原因分析(1)墙体内大型预留洞口

33、底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混 凝土不实。(2)、高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能 插到位，造成振捣不实。3、防治措施(1)、墙体的大型预留洞口(门窗洞等)底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排 出，确保混凝土浇筑密实。(2)、高柱、高墙(超过3m)侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。(八)、模板支撑选配不当1、现象由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。2、原因分析(1)支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形。(2)、支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失

34、稳，使模板变形。3、防治措施(1)、模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性。(2)、木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载过大的木模板支撑体系可采用枕木堆塔方法操作，用扒钉固定好。(3)、钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为1m左右(荷载大时应采用密排形式)，同时应加设斜撑和剪刀

35、撑。(4)、支撑体系的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底如为土层时，应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料。(5)、在多层或高层施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。侧向支撑必须支顶牢固，拉结和加固可靠，必要时应打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑脚。(九)、构造柱模板缺陷1、现象构造柱采用胶合板模板，混凝土浇筑拆模后，表面平整度差，振捣密实性差，有胀模现象。2、原因分析(1)、采用的模板刚度差，两侧模板组装松紧不一。(2)、未采用时拉螺栓，仅采用对顶支撑或铁丝拉结固定模板。(3)、未采用振捣棒振捣密实。(4)、浇捣口处混凝土处理马虎。3、防治措施(1)、周转次数多刚度差的胶合板模板不

36、得使用，模板采用50mmX 100mm方木作横肋设 穿墙螺栓以 48钢管作围榇收紧。(2)、构造柱上口开设斜槽浇捣口，用小直径振动棒将混凝土振捣密实，严禁用器具撞模 板内外。(3)、混凝土埒落度不宜过大，浇捣口部位分层用微膨胀混凝土填实。(十)、楼梯模板缺陷I、现象楼梯侧帮露浆、麻面，底部不平。2、原因分析(1)、楼梯底模采用钢模板，遇有不能满足模数配齐时，以木模板相拼，楼梯侧帮模也用木 模板制作，易形成拼缝不严密，造成跑浆。(2)、底板平整度偏差过大，支撑不牢靠。3、防治措施(1)、侧帮在梯段处可用钢模板，以2mm厚薄钢板模和8号槽钢点焊连接成型，每步两 块侧帮必须对称使用，侧帮与楼梯立帮用

37、U形卡连接。(2)、底模应平整，拼缝要严密，符合施工规一范要求，若支撑杆细长比过大，应加剪 刀撑撑牢。(3)、采用胶合板组合模板时，楼梯支撑底板的木龙骨间距宜为300500mm,支承和横 托的间距为800-1000mm,托木两端用斜支撑支柱，下用单楔楔紧，斜撑问用牵杠互相拉 牢，龙骨外面钉上外帮侧板，其高度与踏步口齐，踏步侧板下口钉1根小支撑，以保证踏步 侧板的稳固。六、钢筋工程(一)、条料弯曲1、现象沿钢筋全长有一处或数处“慢弯”。2、原因分析运输时装车不注意，碰撞成变形状态：运输车辆较短，条状钢筋弯折过度；用吊车卸车时， 挂钩或堆放不慎，压垛过重或成垛太乱，每批条料或多或少几乎都有“慢弯”

38、。3、预防措施采用车架较长的运输车或用挂车接长运料；对于较长的钢筋，尽可能采用吊架装卸车，避免 用钢丝绳捆绑：装卸车时轻吊轻放，可减轻条料弯曲程度。4、治理方法直径为14mm和14mm以下的钢筋用钢筋调直机调直；粗钢筋用人工调直：可用手工 成型钢筋的工作案子，将弯折处放在卡盘上扳柱间，用平头横口扳子将钢筋弯曲处扳直，必 要时用大锤配合打直；将钢筋进行冷拉以伸直。(二)、钢丝表面损伤1、现象冷拔低碳钢丝经钢筋调直机调在后，表面有压痕或划道等损伤。2、原因分析(1)、调直机上下压辑间隙太小。(2)、调直模安装不合适。3、预防措施(1)、在一般情况下，钢丝穿过压根之后，应使上下压根间隙为23mm。(

39、2)、根据调直模的磨耗程度及钢筋性质，通过试验确定调直模合适的偏移量。4、治理方法取损伤较严重的区段为试件，进行拉伸试验和反复弯曲试验，如各项力学性能均符合术 标准要求，则钢丝仍按合格品使用；如不符合要求，则根据具体情况处理，一般仅允许用作 架立钢筋或分布钢筋，而且在点焊网中应加强焊点质量检验。（三）、钢筋剪断尺寸不准1、现象剪断尺寸不准或被剪钢筋端头不平。2、原因分析（1）、定尺卡板活动。（2）、刀片间隙过大。3、预防措施（1）、确定应剪断的尺寸后拧紧定尺卡板的紧固螺栓。（2）、调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙，对冲切刀片作往复水平动作的剪断机间 隙以0. 51mm为合适。4、治理方法根据

40、钢筋所在部位和剪断误差情况，确定是否可用或返工。（四）、箍筋不方正1、现象矩形箍筋成型后拐角不成90,或两对角线长度不相等。2、原因分析箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大；没有严格控制弯曲角度；一次弯曲多个箍筋时没有 逐根对齐。3、预防措施注意操作，使成型尺寸准确；当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。4、治理方法当箍筋外形误差超过质量标准允许值时，对于【级钢筋，可以重新将弯折处直开，再行弯曲 调整（只可返工一次）；对于其他品种钢筋，不得直开后再弯曲。（五）、成型尺寸不准1、现象已成型的钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。2、原因分析料不准确；画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，扳距选择不当

41、；角度控制没有采取保证措施。3、预防措施加强钢筋配料管理工作，根据本单位设备情况和传统操作经验，预先确定各种形状钢筋口 料长度调整值，配料时事先考虑周到；为了画线简单和操作可靠，要根据实际成型条件（弯 曲类型和相应的下料长度调整值、弯曲处的弯曲直径、扳距等），制定一套画线方法以及操 作时搭扳子的位置规定备用。一般情况可采用以下画线方法：画弯曲钢筋分段尺寸时，将 不同角度的下料长度调整值在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线；形状 对称的钢筋，画线要从钢筋的中心点开始，向两边分画。扳距大小应根据钢筋弯制角度和 钢筋直径确定，并结合本单位经验取值。为了保证弯曲角度符合图纸要求，在设备和工

42、具 不能自行达到准确角度的情况下，可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志的措施。 对于形状比较复杂的钢筋，如要进行大批成型，最好先放出实样，并根据具体条件预先选 择合适的操作参数（画线过程、扳距取值等）以作为示范。4.治理方法当所成型钢筋某部分误差超过质量标准的允许值时，应根据钢筋受力和构造特征分别处理。 如果存在超偏差部分对结构性能没有不良影响，应尽量用在工程上（例如弯起钢筋弯起点位 置略有偏差或弯曲角度稍有不准，可经过技术鉴定确定是否可用）：对结构性能有重大影响， 或钢筋无法安装的（例如钢筋长度或高度超出模板尺寸），则必须返工：返工时如需重新将弯 折处直开，仅限于I级钢筋返工一次，并应

43、在弯折处仔细检查表面状况（如是否变形过大或 出现裂纹等）。（六）、骨架外形尺寸不准1、现象在模板外绑扎的钢筋骨架，入模时放不进去，或划刮模板。2、原因分析钢筋骨架外形不准,这与各号钢筋加工外形是否准确有关,如成型工序能确保各部尺寸合格, 就应从安装质量上找原因。影响安装质量有两点：多根钢筋端部未对齐；绑扎时某号钢筋偏 离规定位置。3、预防措施绑扎时将多根钢筋端部对齐；防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。4、治理方法将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新整理安装绑扎。切忌用锤子敲击，以免骨架 其他部位变形或松扣。（七）、绑扎网片斜扭1,现象绑好的钢筋网片在搬移、运输或安装过程中发生歪斜、扭曲。2、原

44、因分析搬运过程中用力过猛：堆放地面不平：有绑扣的钢筋交叉点太少；绑一面顷扣时方向变换太 少。3、预防措施 堆放地面要平整；搬运过程要轻抬轻放；增加有绑扣的钢筋交点；一般情况下，靠近网片外 围两行的钢筋交点都应绑扎牢，而中间部分至少隔一交点绑一扣(易松动的网片，如搬运频 繁的情况，应增加绑扣点)：在靠近外围两行的钢筋交点最好按卜字花扣绑扎：在按一面顺 扣绑扎的区段内，绑扣的方向应根据具体情况交错地变换；对于面积较大的网片，可适当地 用一些直钢筋作斜向拉结加固。4.治理方法将斜扭网片正直过来，并加强绑扎，紧固结扣，增加绑点或加斜拉筋。(A)、平板中钢筋的混凝土保护层不准1、现象(1)、浇筑混凝土前

45、发现平板中钢筋，的混凝土保护层厚度没有达到规范要求。(2)、预制板制成后，板底出现裂缝。凿开混凝土检查，发现保护层不准。2、原因分析(1)、保护层砂浆垫块厚度不准，或垫块垫得太少。(2)、当采用翻转模板生产预制平板时，如保护层处在混凝土浇捣位置上方(浇筑阳台板、 挑檐板等悬臂板时，虽然是现浇的，不用翻转模板，也有这种情况)，由于没有采取可靠措 施，钢筋网片向下移位。3、预防措施(1)、检查保护层砂浆垫块厚度是否准确，并根据平板面积大小适当垫够(2)、钢筋网片有可能随混凝土浇捣而沉落时，应采取措施防止保护层偏差，例如用铁 丝将网片绑吊在模板楞上；采用翻转模板时，也可用钢筋承托网片(钢筋穿过侧模作

46、为托件), 再在翻转后抽除承托钢筋(如不是采用翻转模板，则在混凝土浇捣后抽除)。4、治理方法浇筑混凝土前发现保护层不准，可以采取以上预防措施补救；如构件已成型而发现保护层不 准(经凿开混凝土观察或用必耍的仪器探测确认)，则应根据平板受力状态和结构重要程度， 结合保护层厚度实际偏差状况，对其采取加固措施，严重的则应报废。(九)、骨架吊装变形1、现象钢筋骨架用吊车吊装入模时发生扭曲、弯折、歪斜等变形。2、原因分析骨架本身刚度不够；起吊后悠荡或碰撞；骨架钢筋交叉点绑扎欠牢。3、预防措施起吊操作力求平稳；钢筋骨架起吊挂钩点要预先根据骨架外形确定好：刚度较差的骨架可绑木杆加固，或利用“扁担”起吊(即通过

47、吊架或横杆起吊，使起吊力垂直作用于骨架); 骨架各钢筋交点都要绑扎牢固，必要时用电焊适当焊上几点。4、治理方法变形骨架应在模板内或附近修整平复，严重的应拆散、矫直后重新组装。（十）、箍筋间距不一致1、现象按图纸上标注的箍筋间距绑扎梁的钢筋骨架，最后发现末一个间距与其他间距不一致，或实 际所用箍筋数量与钢筋材料表上的数量不符。2、原因分析图纸上所注间距为近似值，按近似值绑扎，则间距或根数有出入。3、预防措施根据构件配筋情况，预先算好箍筋实际分布间距，供绑扎钢筋骨架时作为依据。4、治理方法如箍筋已绑扎成钢筋骨架，则根据具体情况进行调整。七、钢筋连接（一）、电渣压力焊1、现象（1）、焊接接头轴线偏移

48、大于0. Id或2mm,接头弯折角度大于4。（2）、焊包不均，大的一面融化金属很多，小的一面其高度不足2mm,或者是钢筋端面 形成的焊缝厚薄不均。2、原因分析（1）、钢筋短部上下不在一直线上：夹具长期使用磨损严重；顶压时用力过大，使上钢 筋晃动或位移；焊后夹具放松过早，焊头未及冷却，使上钢筋倾斜。（2）、钢筋端头倾斜过大而熔化量不足，加压时熔化金属在接头四周分布不匀；焊剂填 装不均。3、防治措施（1）、钢筋端部不直部分切除或调宜，两钢筋夹持于夹具内上下应同心；钢筋F送加压 时，顶压力应适当，不得过大；焊接完成后应在停焊约2min后再卸夹具，以免钢筋倾斜。（2）、当钢筋端头倾斜过大时应提前将倾斜

49、部分割除，焊接时应适当加大熔化量，保 证钢筋端部均匀熔化，并将焊剂填装尽量均匀。（二）、直螺纹套筒连接钢筋原材料缺陷.现象(1)钢筋端部45d范围内混有焊接接头，或端头气割切断。(2)钢筋下料时，钢筋端面不垂直于钢筋轴线，端头出现挠曲或马蹄形。(3)钢筋下料后安装时长度不足。.原因分析(1)操作工下料前末仔细挑选钢筋原材料，距端头45d范围内混有其他接头。(2)钢筋下料前未调直，导致切口与钢筋轴线不垂直或产生挠曲。(3)钢筋翻样时未考虑钢筋澈粗时长度有损失。.防治措施(1)所用钢材应符合有关钢筋的国家标准的要求。(2)钢筋端部应先调直后下料，端头如微有翘曲，应进行调直处理后断料。特别对定尺 钢

50、筋，要检查端部截面质量，不符合要求的端部重新切割后再像粗，并及时记录和反馈钢筋 真实长度信息，作好标识。(3)钢筋切割下料的机械设备宜采用砂轮切割机，以满足加工精度的要求，不能使用刀 片式切断机或氧气切割。(4)钢筋翻样时，应充分考虑钢筋墩粗时的长度损失。钢筋半成品缺陷.现象(1)像粗头与钢筋轴线有大于4的偏斜。(2)锁粗头有与钢筋轴线相垂直的横向表面裂缝。(3)徼粗头长度L不大于1/2套筒长度，过渡段坡度大于1： 3.(4)钢筋牙顶宽超过0. 6mm,秃牙部分累计长度超过一个螺纹周长。.原因分析(1)钢筋徼粗及套丝末采用专用机械，或机械保养不好，造成误差过大。(2)操作工人未经培训，经验不足

51、，操作不当。.防治措施(1)、钢筋徽粗般采用液压式锹粗机，锁粗压力应根据钢筋直径经试验确定。(2)、套丝机的刀具冷却应采用水溶性切削冷却液，不得使用油类冷却液或无冷却液套 丝。钢筋丝纹与连接套的丝纹应完好无损，如发现丝纹表面有杂质，应予清除。(3)、套丝机属于移动加工机具，每班工作前，观察刀具是否磨钝或缺齿，采用对刀板进 行刀具修磨。对刀时，根据二级重合的原理，以虎钳的上平线端线为基准，将切削头转动， 使刀具母线与之重合，通过刀具的调节螺栓，使刀具对准虎钳夹紧中心，然后将压板螺钉拧 紧。通过旋转切削头蜗杆，调节刀架张开程度，以符合钢筋规格，试加工螺纹头后，采用专 用环规检测螺纹头是否符合尺寸要

52、求。(4)、发现上述缺陷后应切除后重新加工。套筒缺陷1、现象(1)、有裂纹。(2)、长度及外径尺寸不符合设计要求。(3)、止端量规通过螺纹小径。(4)、止端螺纹塞规旋入量超过3P(P为螺距)。(5)、通端螺纹塞规不能顺利旋入连接套筒两端并达到旋入长度。2、原因分析(1)、套筒材质不合要求，加工后出现裂纹。(2)、加工机械保养不善，出现公差大。3、防治措施(1)、套筒进场必须有合格证，套筒在运输和储存过程中均应妥善保护，避免雨淋、沾 污、遭受机械损伤等。(2)、按表17-19和图17-33对套筒进行检验。直螺纹套简质量要求及检验方法表17-19序号检验项目质量要求检验方法1外观质量无裂纹及其他肉

53、眼可见缺陷目测2螺纹小径通端量规应能通过螺纹的小径，而止端量规则不应通过螺纹的小径光面量规检查3螺纹的中径及小径能顺利地通过螺纹孔并达到旋合长度通端螺纹量规检查量规不能通过螺孔，但允许从螺孔两端部分旋 合，旋量应不超过3P(尸为螺距)止端螺纹量规检查(3)操作机床应严格按机床的操作规程进行。接头露丝1、现象拼装完后，有一扣以上完整丝扣外露(加长型除外，但应另有明显标记，以检查进入套筒的 丝头在套简中央位置相互顶紧)。2、原因分析(1)、螺纹的长度有误差。(2)、钢筋丝头未拧到连接套筒中心位置。3、防治方法(1)、继续用管钳扳手拧紧，使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧。(2)、对于特别加长螺纹而出

54、现外露丝扣较多时，应对其进行标识，以便检查进入套筒 的丝头长度。八、混凝土工程(一)、蜂窝1、现象混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。2、原因分析(1)、混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量不准，造成沙浆少、石子多。(2)、混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实。(3)、下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。(4)、混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。(5),模板分隙未堵严，水泥浆流失。(6)、钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。(7)、基础、柱、墙根部末梢加间歇就继续灌上层混凝土。3、预防措施

55、认真设计，严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确；混凝土拌和均匀，加落度适 合；混凝土下料高度超过2m应设串筒和溜槽：浇灌引应分层下料，分层捣固，防止漏振： 模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下 部浇完间歇11.5h,沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。小蜂窝：洗刷干净后， 用1： 2或1： 2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝：凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗干净，支 模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝：如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面 抹沙浆或灌注混凝土封闭后进行水泥压浆处理。(二)、麻面1、现象混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑

56、、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外漏现象。2、原因分析(1)、模板表面粗糙或沾附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被沾坏。(2)、模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现 麻面。(3)、模板拼缝不严，局部漏浆。(4)、模板隔离剂涂刷不均，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板沾接造成麻面。(5)、混凝土振捣不实，气泡未排除，停在模板表面形成麻面。3、预防措施模板表面清理干净，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物：浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润， 模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严；模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混 凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。表

57、面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应 在麻面部位浇水充分湿润后用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。(三)、孔洞1、现象混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部裸露或全部裸 露2、原因分析(1)、在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上 层混凝土。(2)、混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，有未进行振捣。(3)、混凝土一次下料过多、过厚、下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。(4)、混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。3、预防措施在钢筋密集处及复杂部位，采用细石子混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密

58、实或配 人工捣固；预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振；砂石中混有粘土块、 模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除, 用压力水冲洗,支设带托盒的模板,撒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌捣实。(四)、漏筋1、现象混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。2、原因分析(1)、灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外漏。(2)、结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成 漏筋。(3)、混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。(4)、混凝土保护层太小或保

59、护层处混凝土漏振或振捣不实;或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋, 使钢筋位移，造成漏筋。(5)、木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。3、预防措施浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确：并加强检查；钢筋密集时应选用适当粒径 的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m,应用串筒和溜槽进行 下料，以防止离析：模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密 集处，可采用刀片或振动棒振捣：操作时避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直修整： 保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱膜时间，防止过早拆膜，碰坏棱角。表面漏筋：刷洗 净后，在表面抹1： 2或

60、1： 2.5水泥砂浆，将充满漏筋部位抹平；漏筋较深：凿去薄弱混凝 土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。(五)、缝隙、夹层1、现象混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土。2、原因分析(1)、施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土并 充分湿润就灌筑混凝土。(2)、施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。(3)、混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析。(4)、底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。3、预防措施认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干 净；混凝土浇灌高度