平垫圈-电器件综合版冲裁复合模模设计正文

1、TOC o 1-3 h u HYPERLINK l _Toc724 第1章 前言 PAGEREF _Toc724 1 HYPERLINK l _Toc21103 1.1冲压技术概述 PAGEREF _Toc21103 1 HYPERLINK l _Toc15370 1.2冲压技术的发展趋势 PAGEREF _Toc15370 2 HYPERLINK l _Toc3044 第2章 工艺性分析 PAGEREF _Toc3044 4 HYPERLINK l _Toc29833 2.1材料 PAGEREF _Toc29833 5 HYPERLINK l _Toc30578 2.2工件结构形状 PAGE

2、REF _Toc30578 5 HYPERLINK l _Toc10207 2.3尺寸精度 PAGEREF _Toc10207 5 HYPERLINK l _Toc23569 第3章 冲裁工艺方案的确定 PAGEREF _Toc23569 7 HYPERLINK l _Toc23614 第4章 模具结构形式的确定 PAGEREF _Toc23614 8 HYPERLINK l _Toc32222 第5章 模具总体设计 PAGEREF _Toc32222 8 HYPERLINK l _Toc2363 5.1模具类型的选择 PAGEREF _Toc2363 9 HYPERLINK l _Toc21

3、079 5.2操作与定位方式 PAGEREF _Toc21079 9 HYPERLINK l _Toc16788 5.3卸料、出件方式 PAGEREF _Toc16788 9 HYPERLINK l _Toc12190 5.4确定送料方式 PAGEREF _Toc12190 10 HYPERLINK l _Toc8178 5.5确定导向方式 PAGEREF _Toc8178 10 HYPERLINK l _Toc5778 第6章 模具设计计算 PAGEREF _Toc5778 10 HYPERLINK l _Toc14090 6.1排样 计算条料宽度、确定步距、计算材料利用率 PAGEREF

4、_Toc14090 10 HYPERLINK l _Toc30471 6.2冲压力的计算 PAGEREF _Toc30471 13 HYPERLINK l _Toc1938 6.3模具压力中心的确定 PAGEREF _Toc1938 14 HYPERLINK l _Toc1634 6.4工作零件刃口尺寸计算 PAGEREF _Toc1634 15 HYPERLINK l _Toc21199 6.5卸料橡胶的设计 PAGEREF _Toc21199 18 HYPERLINK l _Toc17502 第7章 主要部零件设计 PAGEREF _Toc17502 20 HYPERLINK l _Toc

5、5853 7.1工作零件的结构设计 PAGEREF _Toc5853 20 HYPERLINK l _Toc26320 7.2卸料部件的设计 PAGEREF _Toc26320 21 HYPERLINK l _Toc10709 7.3模架及其他零部件的选用 PAGEREF _Toc10709 22 HYPERLINK l _Toc27802 第8章 校核模具闭合高度及压力机有关参数 PAGEREF _Toc27802 22 HYPERLINK l _Toc21372 8.1校核模具闭合高度 PAGEREF _Toc21372 22 HYPERLINK l _Toc22836 8. 2冲压设备的

6、选定 PAGEREF _Toc22836 23 HYPERLINK l _Toc295 第9章 设计并绘制模具总装图、选取标准件 PAGEREF _Toc295 23 HYPERLINK l _Toc25964 第10章 绘制非标准件零件图 PAGEREF _Toc25964 24 HYPERLINK l _Toc19953 总结 PAGEREF _Toc19953 25 HYPERLINK l _Toc5974 致谢 PAGEREF _Toc5974 26 HYPERLINK l _Toc10620 参考文献 PAGEREF _Toc10620 27第1章 前言1.1冲压技术概述改革开放以来

7、，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。 随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程

8、度上决定企业的生存空间。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/C

9、AM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。1.2冲压技术的发展趋势模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务。达到这一要求急需发展如下几项： E(1)全面推广CAD/CAM/CAE技术 ! 模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发展和进步，普及CAD/CAM/CAE技术的条件已基本成熟，各企业将加大CAD/CAM技术培训和技术服务的力度；进一步扩大CAE技术的应用范围。计算机和网络的发展正使CAD/CAM/CAE技术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资

10、源的重新整合，使虚拟制造成为可能。 (2)高速铣削加工 国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低、热变形小等优点。高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。 (3)模具扫描及数字化系统 高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加工程序、不同格式的CAD数据，用于模具制造

11、业的“逆向工程”。模具扫描系统已在汽车、摩托车、家电等行业得到成功应用，相信在“十五”期间将发挥更大的作用。 (4)电火花铣削加工 电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术，这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是有高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工(像数控铣一样)，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。国外已有使用这种技术的机床在模具加工中应用。预计这一技术将得到发展。(5)提高模具标准化程度 我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到30%左右。国外发达国家一般为80%左右。 (6)优质材料及先进表面处理技术

12、 选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。模具表面处理除完善应发展工艺先进的气相沉积(TiN、TiC等)、等离子喷涂等技术(7)模具研磨抛光将自动化、智能化 模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响，研究自动化、智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操作，以提高模具表面质量是重要的发展趋势。 (8)模具自动加工系统的发展 , 这是我国长远发展的目标。模具自动加工系统应有多台机床合理组合；配有随行定位夹具或定位盘；有完整的机具、刀具数控库；有完整的数控柔

13、性同步系统；有质量监测控制系统。CNC雕刻机在国内的发展上从最近的一两年才有较大的发展，相关加工厂和使用单位时刻以敏锐的眼光盯着厂家的动向，这也是身为雕铣机主机生产厂一点也不敢松懈的真正原因所在。 作为用户当然要选合适的设备，如果选型不当，不但不能赚钱反而令陷入为机器打工的苦涩局面。那么什么样的机床才是好机床？ 我们认为好机床的定义是这样的： 能够在短期内收回投资的机床才是好机床。 数控机床的设计使用寿命一般为7年，主要是数控方面的使用寿命为准，这样花钱和挣钱的比例关系将直接影响您的生意，所以仔细分析功能进行选型是有效投资的必要条件。第2章 工艺性分析工件名称：六角垫圈工件简图：如图1-1所示

14、生产批量：大批量材料：45钢材料厚度：2mm图 1-12.1材料由表1-1、表1-2分析知：45钢为普通碳素结构钢，具有良好的塑性、焊接性以及压力加工性，主要用于工程结构和受力较小的机械零件。综合评比均适合冲裁加工。2.2工件结构形状工件结构形状相对简单，成中心对称，只有一个20的孔，孔与边缘之间的距离也满足要求，可以冲裁。2.3尺寸精度零件图上未注公差为IT12级，尺寸精度较低，普通冲裁完全可以满足要求。根据以上分析：该零件冲裁工艺性较好，适宜冲裁加工。表1-1 碳素结构钢的化学成分、性能及用途牌号等级化学成分S/MPa5/%b/MPa用途举例钢材厚度和型材直径16mmWc/%不小于Q195

15、0.060.1219533315390用来制造薄钢板、钢丝、管钢、钢钉、螺钉、地脚螺栓等Q215A0.090.1521531335410BQ235A0.140.2223526375460用来制造拉钉、螺栓、螺母、轴、销子、螺纹钢、角钢、槽钢、钢板等B0.120.20C0.18D0.17Q255A0.180.2825524410510用来 制造各种型条钢和钢板B450.280.3827520490610相当于3540钢表1-2 部分碳素钢抗剪性能材料名称牌号材料状态抗剪强度（Mpa）普通碳素钢Q195未退火260320Q235310380Q275400500第3章 冲裁工艺方案的确定方案一：先冲

16、孔，后落料。单工序模生产。方案二：冲孔落料复合冲压。复合模生产。方案三：冲孔落料级进冲压。级进模生产。表2-1 各类模具结构及特点比较模具种类比较项目单工序模级进模复合模无导向有导向零件公差等级低一般可达IT13IT10级可达IT10IT8级零件特点尺寸不受限制厚度不受限制中小型尺寸厚度较厚小零件厚度0.26mm可加工复杂零件，如宽度极小的异形件形状与尺寸受模具结构与强度限制，尺寸可以较大，厚度可达3mm零件平面度低一般中小型件不平直，高质量制件需较平由于压料冲件的同时得到了较平，制件平直度好且具有良好的剪切断面生产效率低较低工序间自动送料，可以自动排除制件，生产效率高冲件被顶到模具工作表面上

17、，必须手动或机械排除，生产效率较低安全性不安全，需采取安全措施比较安全不安全，需采取安全措施模具制造工作量和成本低比无导向的稍高冲裁简单的零件时，比复合模低冲裁较复杂零件时，比级进模低适用场合料厚精度要求低的小批量冲件的生产大批量小型冲压件的生产形状复杂，精度要求较高，平直度要求高的中小型制件的大批量生产结合表2-1分析知：方案一模具结构简单，制造周期短，制造简单，但需要两副模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产的要求。方案三只需一副模具，生产效率高，操作方便，精度也能满足要求，但模具轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高。方案二也只需一副模具，制件精度和生产效率都较高，且工件最小壁厚大于凸凹

18、模许用最小壁厚模具强度也能满足要求。冲裁件的内孔与边缘的相对位置精度较高，板料的定位精度比方案三低，模具轮廓尺寸较小，制造比方案三简单。通过对上述三种方案的分析比较，该工件的冲压生产采用方案二为佳。第4章 模具结构形式的确定正装式复合模和倒装式结构比较：正装式复合模适用于冲制材质较软或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件，还可以冲制孔边距较小的冲裁件。倒装式复合模不宜冲制孔边距较小的冲裁件，但倒装式复合模结构简单，又可以直接利用压力机的打杆装置进行推件卸件可靠，便于操作，并为机械化出件提供了有利条件，所以应用十分广泛。根据零件分析，制件的精度要求较低，孔边距较大，为提高经济效益和简化模具结构，适宜

19、 采用倒装复合模生产。根据以上分析确定该制件的生产采用倒装式复合模具生产。第5章 模具总体设计5.1模具类型的选择经分析，工件尺寸精度要求不高，形状较简单，但工件产量较大，根据材料厚度，为保证冲模有较高的生产率，通过比较，决定实行工序集中的工艺方案，弹性卸料装置，自然漏料的倒装复合结构方式。5.2操作与定位方式5.2.1操作方式零件的生产批量较大，但合理安排生产可用手工送料方式，提高经济效益。5.2.2定位方式因为导料销和固定挡料销结构简单，制造方便。且该模具采用的是条料，根据模具具体结构兼顾经济效益，控制条料的送进方向采用导料销，控制送料步距采用固定挡料销。 5.3卸料、出件方式5.3.1卸

20、料方式刚性卸料与弹性卸料的比较：刚性卸料是采用固定卸料板结构。常用于较硬、较厚且精度要求不高的工件冲裁后卸料。当卸料板只起卸料作用时与凸模的间隙随材料厚度的增加而增大，单边间隙取（0.20.5）t。当固定卸料板还要起到对凸模的导向作用时卸料板与 凸模的配合间隙应该小于冲裁间隙。此时要求凸模卸料时不能完全脱离卸料板。主要用于卸料力较大、材料厚度大于2mm且模具结构为倒装的场合。弹压卸料板具有卸料和压料的双重作用，主要用于料厚小于或等于2mm的板料由于有压料作用，冲件比较平整。卸料板与凸模之间的单边间隙选择（0.10.2）t,若弹压卸料板还要起对凸模导向作用时，二者的配合间隙应小于冲裁间隙。常用作

21、落料模、冲孔模。 工件平直度较高，料厚为2mm相对较薄，卸料力不大，由于弹压卸料模具比刚性卸料模具方便，操作者可以看见条料在模具中的送进动态，且弹性卸料板对工件施加的是柔性力，不会损伤工件表面，故可采用弹性卸料。5.3.2出件方式因采用倒装复合模生产，故采用下出件为佳。5.4确定送料方式因选用的冲压设备为开式压力机，采用纵向送料方式，即由前向后送料。5.5确定导向方式方案一：采用对角导柱模架。由于导柱安装在模具压力中心对称的对角线上，所以上模座在导柱上滑动平稳。常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模、复合模。方案二：采用后侧导柱模架。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比较方便。因为导柱安装在

22、后侧，工作时，偏心距会造成导套导柱单边磨损，严重影响模具使用寿命，且不能使用浮动模柄。方案三：四导柱模架。具有导向平稳、导向准确可靠、刚性好等优点。常用于冲压件尺寸较大或精度要求较高的冲压零件，以及大量生产用的自动冲压模架。方案四：中间导柱模架。导柱安装在模具的对称线上，导向平稳、准确。单只能一个方向送料。根据以上方案比较并结合模具结构形式和送料方式，为提高模具寿命和工件质量，采用后侧导柱的导向方式，即方案四最佳。第6章 模具设计计算6.1排样 计算条料宽度、确定步距、计算材料利用率6.1.1排样方式的选择方案一：有废料排样 沿冲件外形冲裁，在冲件周边都留有搭边。冲件尺寸完全由冲模来保证，因此

23、冲件精度高，模具寿命高，但材料利用率低。方案二：少废料排样 因受剪切条料和定位误差的影响，冲件质量差，模具寿命较方案一低，但材料利用率稍高，冲模结构简单。方案三：无废料排样 冲件的质量和模具寿命更低一些，但材料利用率最高。通过上述三种方案的分析比较，综合考虑模具寿命和冲件质量，该冲件的排样方式选择方案一为佳。考虑模具结构和制造成本有废料排样的具体形式选择直排最佳。6.1.2计算条料宽度搭边的作用是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。搭边过大，浪费材料。搭边过小，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲件毛刺，有时还有拉入凸、凹模间隙中损坏模具刃口，降低模具寿命。或影响送料

24、工作。搭边值通常由经验确定，表4所列搭边值为普通冲裁时经验数据之一。根据零件形状，查表4工件之间搭边值a=2.0mm, 工件与侧边之间搭边值a1=3mm, 条料是有板料裁剪下料而得，为保证送料顺利，规定其上偏差为零，小偏差为负值B=（Dmax2a）-0 （公式5-1）式中 Dmax条料宽度方向冲裁件的最大尺寸；冲裁件之间的搭边值； 板料剪裁下的偏差（其值查表5-2）；B=（36.6923）=45.690-0.5(mm)所以条料宽度在45.1945.69mm表5-1 搭边值和侧边值的数值材料厚度t圆件及r2t圆角矩形边长l50矩形边长l50或圆角 r2 工件间a1侧边a 工件间a侧边a1工件间a

25、1侧边a0.25以下1.82.02.22.52.83.00.250.51.21.51.82.02.22.50.50.81.01.21.51.81.82.00.81.20.81.01.21.51.51.81.21.51.01.21.51.81.92.01.62.01.21.52.02.22.02.2表5-2 剪裁下的下偏差（mm）条料厚度(mm)条料宽度(mm)50501001002002000.50.50.71.00.51.01.01.031.01.01.01.541.01.01.02.06.1.3确定步距送料步距S：条料在模具上每次送进的距离称为送料步距，每个步距可冲一个或多个零件。进距与排

26、样方式有关，是决定挡料销位置的依据。条料宽度的确定与模具的结构有关。进距确定的原则是，最小条料宽度要保证冲裁时工件周边有足够的搭边值；最大条料宽度能在冲裁时顺利的在导料板之间送进条料，并有一定的间隙。送料步距SS 17.32mm17.32mm2mm 36.64(mm)排样图如图5-2所示。图5-2 排样图6.1.4计算材料利用率冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比叫材料的利用率，它是衡量合理利用材料的重要指标。一个步距内的材料利用率/BS100% (公式5-2)式中A一个步距内冲裁件的实际面积；B条了宽度；S步距；=72545.6936.64100% =45%6.2冲压力的计算6.2.1冲裁

27、力的计算用平刃冲裁时，其冲裁力一般按下式计算：F=KLtb ( 公式5-3)式中F冲裁力； L冲裁周边长度；t材料厚度；b材料抗剪强度； K系数，系数是考虑到实际生产中，模具间隙值的波动和不均匀，刃口磨损、板料力学性能和厚度波动等原因的影响而给出修正系数，一般取=1.3。计算冲裁件轮廓周长LL=d6b (公式5-4）式中 d冲裁孔的直径； b冲裁件边长；L=3.1420619.24 =178.24(mm)查表2-1取b=350Mpa所以F=KLtb =1.3178.242350 =162200(N)6.2.2卸料力、推料力的计算卸料力FX FX=KXF （公式5-5）推料力FT FT =nKT

28、F （公式5-6）n梗塞在凹模内的制件或废料数量(n=h/t)；h直刃口部分的高(mm)；t 材料厚度(mm)FX=KXF =0.04162200 =6488(N) （KX、KT为卸料力、推件力系数，其值查表5-3可得）FT=nKTF =40.055162200 =35684(N)所以总冲压力FZ=F+FX+FT=162200N+6488N+35684N =204372(N)根据冲压力计算结果拟选压力机规格为J2325。6.3模具压力中心的确定模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心相重合，否则，会使冲模和力机滑块产生偏

29、心载荷，使滑块和导轨之间产生过大的摩擦，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。该零件为中心对称图形，其几何中心即为压力中心。表5-3 卸料力、推件力和顶件力系数料厚t/mmKXKTKD钢0.10.10.50.52.52.56.56.50.0650.0750.0450.0550.040.050.030.040.020.030.10.0630.0550.0450.0250.140.080.060.050.03铝、铝合金纯铜，黄铜0.0250.080.020.060.030.070.030.096.4工作零件刃口尺寸计算6.4.1冲裁间隙分析1）间隙对冲裁件尺寸精度的影响冲裁件的尺寸精度

30、是指冲裁件的实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小，则精度越高，这个差值包括两方面的偏差，一是冲裁件相对于凸模或凹模的偏差，二是模具本身的制造偏差。2）间隙对模具寿命的影响模具寿命受各种因素的综合影响，间隙是也许模具寿命诸因数中最主要的因数之一，冲裁过程中，凸模与被冲的孔之间，凹模与落料件之间均有摩擦，而且间隙越小，模具作用的压应力越大，摩擦也越严重，所以过小的间隙对模具寿命极为不利。而较大的间隙可使凸模侧面及材料间的摩擦减小，并延缓间隙由于受到制造和装配精度的限制，出现间隙不均匀的不利影响，从而提高模具寿命。3）间隙对冲裁工艺力的影响随着间隙的增大，材料所受的拉应力增大，材料容易断裂分离，因此冲

31、裁力减小。通常冲裁力的降低并不显著，当单边间隙在材料厚度的520%左右时，冲裁力的降低不超过510%。间隙对卸料力推料力的影响比较显著。间隙增大后，从凸模里卸料和从凹模里推料都省力当当单边间隙达到材料厚度的1525%左右时的卸料力几乎为零。但间隙继续增大，因为毛刺增大，又将引起卸料力、顶件力迅速增大。4）间隙值的确定由以上分析可见，凸、凹模间隙对冲裁件质量、冲裁工艺力、模具寿命都有很大的影响。因此，设计模具时一定要选择合理的间隙，以保证冲裁件的断面质量、尺寸精度满足产品的要求，所需冲裁力小、模具寿命高，但分别从质量，冲裁力、模具寿命等方面的要求确定的合理间隙并不是同一个数值，只是彼此接近。考虑

32、到模具制造中的偏差及使用中的磨损、生产中通常只选择一个适当的范围作为合理间隙，只要间隙在这个范围内，就可以冲出良好的制件，这个范围的最小值称为最小合理间隙Cmin，最大值称为最大合理间隙Cmax。考虑到模具在使用过程中的磨损使间隙增大，故设计与制造新模具时要采用最小合理间隙值Cmin。确定合理间隙的方法有经验法、理论确定法和查表法。根据近年的研究与使用的经验，在确定间隙值时要按要求分类选用。对于尺寸精度，断面垂直度要求高的制件应选用较小的间隙值，对于垂直度与尺寸精度要求不高的制件，应以降冲裁力、提高模具寿命为主，可采用较大的间隙值。由于理论法在生产中使用不方便，所以常采用查表法来确定间隙值。经

33、验公式；软材料： t1mm，C=(3%4%)tt=13mm，C=(5%8%)tt=35mm，C=(8%1%)t 硬材料： t1mm，C=(4%5%)tt=13mm，C=(6%8%)tt=38mm，C=(8%13%)t6.4.2落料凹、凸模刃口尺寸计算该制件外形为一正六边形，相对较复杂，适合采用凸凹模配作加工。配作法加工的特点是模具的间隙由配做保证，工艺比较简单，无需较核TAZmaxZmin的条件，并且还可以放大基准件的制造公差，使制造容易，所以采用配作法加工。落料凹模刃口磨损后，刃口尺寸只有一种变化，全部变大。其刃口尺寸一般按式5-7计算。AA=（Amax-x）0+0.25 （式5-7）式中

34、Amax垂直于送料方向的凹模刃口间的最大距离； x 凹模磨损系数； 刃口制造公差；凹模刃口尺寸计算基本尺寸39.85、34.64，按IT12级将其转化为39.850-0.25、34.640-0.25。查表5-4得x=0.75。A1=（39.850.750.25）0+0.250.25 =39.650+0.06(mm)A2 =（34.640.750.25）0+0.250.25 =34.440+0.06(mm)将A1、A2转化为整数尺寸：A1=40-0.29-0.35 A2=35-0.5-0.56落料凸模刃口尺寸计算制件精度不高，为IT12级，确定刃口间隙时主要考虑模具寿命，故应该取较大间隙。查表得

35、：Zmax=0.360mm Zmin=0.246mm所以Z=Z max=0.360mm落料凸模刃口尺寸B1=39.650-0.3 B2=34.440-0.3将其转换为整数尺寸：B1=40-65-0.35 B2=35-0.86-0.56表5-4 系数X料厚t(mm)非圆形圆形10.750.50.750.5工件公差/mm1122440.160.200.240.300.170.350.210.410.250.490.310.590.360.420.500.600.160.200.240.300.160.200.240.306.4.3冲孔凸模、凹模尺寸计算该制件只有一个圆形的孔，适宜采用凸、凹模分开加

36、工。其尺寸计算公式：dT=(dminx) 0-T （式5-8）dA=( dTZmin)A0 （式5-9）表5-5 规则形状冲裁时凸、凹模制造偏差（mm)基本尺寸凸模偏差dT凹模偏差dA180.0200.02018300.0200.02530800.0200.030801200.0250.0351201800.0300.0401802600.0300.0452603600.0350.0503605000.0400.0605000.0500.070查表5-4、5-5得：A=0.020mm T=0.020mm X=0.75校核：TA=0.040mmCmaxCmin，满足TACmaxCmin的条件。将

37、已知和查表所得的数据代入公式，即得：dT=(20+0.750.21）0-0.20=20.160-0.20mm dA=(20+0.246)0+0.20=20.250+0.20mm6.5卸料橡胶的设计6.5.1卸料板工作行程hh=h1+h2+t =1+2+2=5(mm)h1为凸凹模凹进卸料板的深度1mm，h2为凸凹模冲裁后进入凹模的深度2mm,t为材料厚度2mm。6.5.2卸料橡胶工作行程HH=h1+h0 =5+5=10(mm)h0为凸凹模修磨量，取5mm6.5.3卸料橡胶自由高度H0H0=4H =411=40(mm)取H为H0的25%6.5.4卸料橡胶的预压缩量H1 H1 =15%H0 =0.1

38、540=6(mm)（一般取H1=10%15%H0）6.5.5每个橡胶所承受的载荷F1根据模具安装位置和模具结构，选取4个卸料橡胶。F1=Fx/4 =6488/4=1622(N)6.5.6卸料橡胶的外径D D2=d2+1.27F1/P=1444mm所以 D=36(mm)（取P=1，d=13）6.5.7较核卸料橡胶自由高度H0X=H0/D =44/38=1.160.5H01.5 ，满足要求6.5.8卸料橡胶安装高度H2H2=H0-H1 =40-6=36(mm)第7章 主要部零件设计7.1工作零件的结构设计7.1.1落料凹模落料凹模采用整体凹模，采用线切割机床加工，安排凹模在模架上的位置时，要依据计

39、算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。其外形尺寸按相关公式计算：凹模厚度 H=KB （公式6-1） =0.539.85=19.925(mm)取凹模厚度H=20mm凹模壁厚 c=(1.52)H =(3040)mm 取凹模壁厚c=40mm凹模宽度 B=b2c （公式6-2） =39.85402 =119.85(mm)取凹模宽度B=120mm凹模长度L=S12S2 （公式6-3）=34.64236=108.64(mm)取凹模长度L=120mm凹模整体轮廓尺寸LBH=120mm120mm20mm7.1.2冲孔凸模所冲孔为圆形孔，为方便装配和满足凸模强度将冲孔凸模设计成阶梯式，采用数控铣床、线切割

40、加工。其总长按相关公式计算：Lhh 202058(mm)（h为凹模厚度，h为凸模固定板厚度。）7.1.3凸凹模制件外形比较复杂，考虑加工和强度，把凸凹模设计成台阶式。采用用线切割机床和数控铣床加工。其长度L可按式6-4计算：L=H垫H卸Y （公式6-4）式中 Y凸凹模修磨量 L102034 64(mm)7.2卸料部件的设计7.2.1卸料板的设计卸料板采用45钢制造，淬火硬度4045HRC，卸料板轮廓尺寸与落料凹模轮廓尺寸相同，厚度为15mm。7.2.2卸料螺钉的选用卸料板上设置4个卸料螺钉，公称直径为10mm,螺纹部分为M810mm,卸料螺钉尾部应留有足够的行程空间，以保证卸料的正常运动。卸料

41、螺钉拧紧后，应使卸料螺板超出凹模端面1mm,有误差时通过在螺钉与卸料板之间安装垫片来调整。7.3模架及其他零部件的选用以凹模轮廓尺寸为依据，选择模架规格。选一大一小两组导套、导柱。导柱d/mmL/mm为28mm180mm,导套d/mmL/mmD/mm为28mm110mm 43mm；导柱d/mmL/mm为32mm180mm,导套d/mmL/mmD/mm为32mm110mm 45mm。 上模座厚度H1取40mm,垫板厚度取10mm,固定板厚度取20mm,卸料板厚度取15mm,凹模厚20mm，下模坐厚度取45mm。模具闭合高度HH4010406410452 207(mm)第8章 校核模具闭合高度及压

42、力机有关参数8.1校核模具闭合高度模具闭合高度H应该满足HminH110HHmaxH15（公式7-1）式中Hmax压力机最大闭合高度；Hmin压力机最小闭合高度；H1垫板厚度。根据拟选压力机J2325，查开式压力机参数表（见附录2）得：Hmax=320mm, Hmin=180mm,H1=10mm将以上数据带入公式7-1，得140H265经计算该模具闭合高度H=207mm，在140mm265mm内，开式压力机JC2325，满足要求。8. 2冲压设备的选定通过校核，选择开式双柱可倾式压力机J2363能满足使用要求。其主要技术参数如下：公称压力：250KN滑块行程：65mm最大闭合高度：270mm最

43、大装模高度：220mm工作台尺寸（前后左右）：370mm560mm 垫板尺寸（厚度直径）：50mm200mm模柄孔尺寸：40mm60mm最大倾斜角度：300第9章 设计并绘制模具总装图、选取标准件按已确定的模具形式及参数，从冷冲模标准中选取标准件。绘制模具装配图 ：装配图第10章 绘制非标准件零件图根据已确定的零件结构及参数，按照制图标准绘制非标准件零件图 ，见附图： 总结本次毕业设计让我系统地巩固了大学三年的学习课程，通过毕业设计使我更加了解到模具加工在实际生产中的重要地位。在设计的过程中，系统地巩固了如：塑料模具与冲压模具、机械制图、机械制造基础、模具加工工艺等许多课程。从分析零件图到模具的设计与装配图的绘制，在指导老师的带领下，每一个环节都是我自己设计制作的。在这次毕业设计中通过参考、查阅各种有关模具方面的资料，特别是模具