IE浪费的认识培训教材

1、IE浪费的认识课程介绍（浪费）目标：通过对制造现场浪费的认识和消除浪费方法的学习，养成减少浪费的意识，并从行动上消除浪费，构筑无浪费的制造现场。内容：认识浪费，发现浪费，消除浪费如果没有很好的认识浪费，再好的改善工具都没有用。目录第一章. 对浪费的认识第二章. 发现浪费的活动第三章. 消除浪费的活动1. 对浪费的认识2. 在制造现场发生的浪费1. 发现浪费的 Point2. 观察现场的方法1. 消除浪费的思维2. 动作分析与改善 4 14 34 4248 511. 对浪费的认识 1) 浪费是什么? 2) 浪费的类型 3) 区别浪费和附加价值 4) 工作和活动 5) 区别动作(四种动作)2. 在

2、制造现场发生的浪费 1) 为什么发生浪费? 2) 改善例子 (不一致,不均衡,不合理) 3) 现场中的七种浪费 4) 七个浪费改善方法 浪费分析表浪费日. 对浪费的认识对浪费的认识 1) 浪费是什么? 浪费是指在制造过程中不产生附加价值的任何行为制造活动纯附加价值动作低效 附加价值动作工作活动单纯 动作 附带 动作浪费浪费利用最少的设备,材料,部件,空间,作业时间等是创造附加价值所绝对必要的要素.但是如果这些不能使产品生成附加价值,则产生浪费.浪费 = 活动 + 低效的 “工作”. 对浪费的认识浪费的彻底消除 必需的成本 非必需成本生产时的非必需成本 不创造商品价值 创造商品价值 工作和行动不

3、能创造附加价值的一切行动. 对浪费的认识制造活动活动工作附带动作单纯动作低效的动作附加价值动作可收费的动作(大)可收费的动作(小)浪费钱的动作不能收费的动作 Cost(成本)方面的浪费浪费2) 浪费的类型. 对浪费的认识 制造动作方面的浪费 工作由多个动作集合而成。因此站在这个角度来分解各个动作的话，必须知道在各个动作中 发生什么样的浪费。从配件箱子里拿出配件来把配件拿到作业台来把配件固定在设备上把手柄下降下去加工把手柄弄上去把配件从设备上解开把配件分离于设备把完成品放在箱子里附加价值除了“加工”以外,所有的动作是浪费. 对浪费的认识有不良资材延迟作业.不知道入库的资材在哪儿把生产线停下来.资

4、材供给慢而暂时停止.不能检查重做检查等一下!挪动物品，保管于其他地方.我的工具在哪儿呢?昨天的约会怎么样?什么,在哪儿,有多少,如何,为何发生?容易错觉的浪费 : 检查, 包装, Label作业是浪费. 发生类型方面的浪费. 对浪费的认识3)区别浪费和附加价值 把Case拿来 消除包装 开始检查 把PCB拿来 组装PCB把 Driver拿来 固定Screw 交替Box抽出不良品价值浪费价值浪费价值浪费价值浪费价值浪费价值浪费价值浪费价值浪费 价值 浪费. 对浪费的认识4) 工作与活动制造活动纯附加价值动作低效 附加价值动作工作活动单纯 动作 附带动作浪费浪费与作业无关的动作 等待作业. 闲谈.

5、 随意走动.(流动)为了创造附加价值不得不伴随的动作人 寻找(延迟) 搬运 移动 开关操作设备 感觉(加工物) 装入 取下低效附加价值的动作人 手工紧固 技巧作业 附加作业(设计更改) 不良生产设备 性能降低(加工能力) 配件磨损(TIP) 不良生产只创造纯附加价值的动作 组装 焊接 涂装 加工. 对浪费的认识 单纯动作 附带动作 低效附加价值 纯附加价值 单纯动作 附带动作 低效附加价值 纯附加价值 单纯动作 附带动作 低效附加价值 纯附加价值 单纯动作 附带动作 低效附加价值 纯附加价值 单纯动作 附带动作 低效附加价值 纯附加价值 单纯动作 附带动作 低效附加价值 纯附加价值拿资材来抓着

6、配件组装配件中交换空容器与旁边的人闲聊确认PCB下面中5) 区别动作(四个动作). 对浪费的认识 单纯动作 附带动作 低效附加价值 纯附加价值 单纯动作 附带动作 低效附加价值 纯附加价值 单纯动作 附带动作 低效附加价值 纯附加价值 单纯动作 附带动作 低效附加价值 纯附加价值 单纯动作 附带动作 低效附加价值 纯附加价值 单纯动作 附带动作 低效附加价值 纯附加价值拿起落地的资材抓住口袋里的SCREW在改锥 TIP夹SCREW拿起叉车的隔间用力的组装按下开关. 对浪费的认识了解工作(Work)和活动(Move)( 工作 活动 ) 在工作现场,顾问和社长在对话. 顾问：他们在做什么？ 社长：

7、他们都在积极工作。 顾问：什么？难道他们不是在积极活动吗?！ 社长对“活动”和“工作”的区别不清楚， 这是由于他看不到制造现场中产生的浪费。-?快倒了他们积极在活动是的. 他们在积极工作一,二,三.加油加油. 对浪费的认识2. 在制造现场中发生的浪费现象 1) 为什么发生浪费? 由于不一致不均衡不合理等要素而发生许多的浪费 不一致不均衡不合理实际与标准(基准)不一致 不合常规的作业 任意作业 与基准及作业条件不符 未尊守规则 - 5S(3正) 等工具(材料)在哪儿!找不到!我用类似的工具吧. 制造产品不均衡 工作量不公平 -Line unbalance 常更改Rule(标准) 发生作业散布 (

8、作业时间不一定)不合理的方法内部因素 产品,资财再处理 作业困难,不便外部因素 资财供过于求 资财处理不方便 - 方法与位置方面工具太多,太复杂. 对浪费的认识 三不改善事例-(1)改善前改善后(特征) 用SMD设备插入的资材，难以用肉眼识别大小(很小)。(现象) 交换材料时，作业者用肉眼确认材料的名字之后再交换。(问题) 作业者容易疏忽，导致交换别的材料。(发生严重品质事故)材料的名字与实物务必保持一致(改善) 使用扫描器确认，消除过程中发生的错误因素,并且预防因资材不一致而发生品质事故。2) 改善例子(不一致,不均衡,不合理). 对浪费的认识 三不改善事例-(2)改善前改善后(特征) 人工

9、调整Conveyor的宽度。(现象) 使用模拟形态的调整装置调整Conveyor的宽度。(问题) 调整时间长,当出现不正确或不一致时,需要重新调整。调整Conveyor宽度时,必须调整至正确的宽度。(改善) 将模拟调整装置改为数码调整装置，从而能正确调整Conveyor宽度，并节约时间。. 对浪费的认识 三不改善事例-(3) 交换Mold时,完全解开Nut的上部, 拿起JIG 交换. (改善) 把Nut稍微解开,拿到Bolt的侧面来 而交换. 交换JIG时,使用工具拆卸. (改善) 改成不倒翁式Hole结构，不用工具 也能实现组装,拆卸. 交换JIG时,使用工具拆卸. (改善) 改成Lever

10、式结构，不用工具 也能实现组装,拆卸. 对浪费的认识3) 制造现场的七种浪费.虽然在工厂中生产的产品各不相同,但可以发现其典型的浪费类型却十分相似.过盈生产带来的浪费生产出比市场需要的数量多的产品便会导致浪费.卖不出去!库存的浪费在工厂中想以库存避免相关诸多问题而带来的浪费可以放心了.等待的浪费等待材料,等待作业或多余时间带来的浪费.动作的浪费单纯的移动手,脚,身体并不能创造附加价值.搬运的浪费临时储存在仓库,移动推积,为了使用而搬运带来的浪费.不良品生产浪费材料不良,加工不良,检查不良等带来的浪费.不良加工本身的浪费现在的作业是真的需要的作业吗?为什么要那样做?应该对作业抱有反问. 对浪费的

11、认识 过盈生产的浪费过盈生产将产生更多问题,而问题的真正原因却被隐藏下去.如果发生多余的人或机械,就会在不必要的时候不必要地生产不必要的产品.过盈生产还会造成其他诸多浪费,会掩盖在现场中发生的问题,因此可以被称为浪费的根源.人员增加不良增加支付利息仓库增加处理增加过盈生产. 对浪费的认识 重视看得到的运转率. 以为停止Line是不好. 设备故章, 良, 材料缺货,担心交货期限延迟,对付作业者缺勤等. “过盈生产”的原因? 过早用尽材料,配件(即,过早制造不需要的产品而加重利息的负担) 材料,产品的Pallet以及物料盒的增加. 叉车等手推车的增加. 涉及的诸多费用隐藏于黑暗中.(人事费,折旧费

12、,管理费等) 隐藏浪费,消除改善必要性的最大敌人 由于“过盈生产”发生的浪费类型 . 对浪费的认识 等待的浪费 不要以为只有人或设备的等待才是浪费. 等待材料投入作业. 产品在工艺流程中停滞下来. 材料或产品堆放在仓库内,也是浪费. 搬运的費 由于不合理的Layout, 过盈生产, 库存等而发生的浪费. 不必要的搬运,拆取,放置,重新堆放,材料再处理,物件移动,物质流动,搬运距离及搬运活力 不良等问题,不仅会降低生产效率,还会导致产品出现刮痕及损伤等不良. 加工本身的浪费 所谓工作,只要稳定下来,本来的功能便会被遗忘,只留下“在作业”的行为. 需要考虑在作业方法,环境,条件等方面是否有超出必要

13、的作业. 考虑能不能减少或消除现在做的作业. . 对浪费的认识 库存浪费 应该丢弃“掌握库存可以避免许多问题”的概念. 库存会导致材料,配件,组装品等物品处于停滞状态. 库存不单是仓库中的库存，还包括正在加工中的产品库存. 动作浪费 作业过程大部分都是活动过程,具有附加价值的工作只占其中一部分. 在机械设备的布置, 配件或工具的排列不合理时，也会产生动作浪费. 不良生产浪费 不单单只是一个产品的不良. 作业的错误会带来不良, 生产不良品会招来对公司的不满. 增加检查人员能稍微减少不良. 但减少不良并不意味着能改善发生不良的原因. 而且，检查不能生产附加价值，检查本身也是浪费. 对浪费的认识4)

14、 七个改善浪费的接近方法 移动和搬运的浪费浪费发现问题改善方法搬运的浪费1.存放处之间的距离 -仓库与存放处从生产线有距离2.保留很多库存 -存放处有太多库存. 1.回转方式 -把LOT弄变小增加搬运次数.2.接近生产线 -在生产线内做存放处. -在不用走路去拿的地方做 存放处.3.直纳 -入库 = 供给给生产线.在生产线(Line)移动1.生产线之间的距离 -机械,生产线之间的距离太多.2.大型机械 -以大型机械设备生产产品. 对浪费的认识 动作的浪费浪费发现问题改善方法 动脚(放后面) 动腰(放侧面) 动肩膀 动胳膊 动手腕1.浪费拿, 放的动作 -配件和工具一定产生拿, 放的动作之浪费.

15、 2.不可望的方法 -把配件和工具放在作业 者的后面. -要动脚. -要动腰. -移动着使用.1.消除配件, 工具 -没有配件,工具也能作业.2.动作经济的基本原则 -配件,工具易使用而容易 放原位. . 对浪费的认识 等待的浪费浪费发现问题改善方法 货的等待 人的等待 机械(设备)的等待 1.缺配件和材料 2.Line的Unbalance和 作业者的作业散布 3.发生 不良以及设备的故障4.作业者等着设备的动作5.使用搬运车和叉车中 等待作业6.作业中使用两只手的不均衡 1.注意订货, 交给, 管理适当库存 2.预防错误 -构筑不会发生不良的系统 3.维修活动(重视运转率)4.讯号(即时对付

16、) -机械故障, 缺材料等5.担当多的生产线 -缺勤, 早退 ,人员变化等. 对浪费的认识 加工本身的浪费浪费发现问题改善方法 不需要加工的浪费 目前加工的浪费1.不需要加工 -加工本身不需要的 -消除制模Flash 以及修改等2.代替方法 -确认有没有Cost(成本)较 便宜的别的方法 (Screw 胶水)1.看加工的本质. -为什么需要其加工? (3现和5Why)2.代替方法 -是否有别的方法? . 对浪费的认识 检查的浪费浪费发现问题改善方法 检查的浪费 搬运,抓住,放下的浪费 检查本身的浪费 生产不良的浪费1.检查 -发生漏的浪费2.集中检查 -在管理品质方面 集中货的浪费 3.检查是

17、非附加价值的 -检查工程是无价值的 4.随着发生不良而来的混乱 -不良品流到下一个阶段 的工程 1.無检查 -业体(供给者)品质的稳定化 (安排高品质人力的业体)2.在生产线上检查3.不良发生 时Stop -同样不良3个发生时 (解决问题后开动)4.经常检查 -检查自己作业的或前生产线 作业的. 对浪费的认识我们身边有那些浪费？请举例说明！. 对浪费的认识Good IDEA1. 发现浪费的重点 1) 3现的原则 2) 5-Why 3) 3现和5-Why的展开方法 2. 观察现场的方法 1) 可以看见的浪费 2) 看不见的浪费. 发现浪费的活动 . 发现浪费的活动 一现 : 到现场二现 : 看现

18、物三现 : 掌握现状 在制造场发生的问题,其解决要点一定在制造现场. 坐在办公室内判断现场问题,树立改善对策,会由于错误的判断而导致其他问题, 所以必须到现场观察掌握现状是最为重要的.到现场.看现物.掌握现状1) 三现原则1. 发现浪费的重点2) 5-Why对每一个浪费作业需要需要反复提出为什么(Why),以找出本问题是什么. 根据三现和5-Why改善展开方法 STEP-1 根据三现原则 一现 : 到现场, 二现 : 看现物(问题), 三现 : 掌握现状. STEP-2 对作业反复提出为什么(Why) 到找出问题发生的根本原因反复疑问. STEP-3 怎么改善?(How) 不让问题重复发生,找

19、出能改善的好方法. STEP-4 改善(Improve) 要确认是否容易, 方便, 安全, 稳定地进行作业. . 发现浪费的活动 5-Why(Why)提问以反复五次以上以找出问题的根本原因为目的.并非必须反复五次以上,而是反复到找出根本原因为止.问题是在哪儿?.为什么?.对为什么(Why) 的答案要妥当, 找到的答案要经过适当的验证. 发现浪费的活动 Step 1 实行三现 现场 : 收到通知后移到现场. 现物 : 确认自动插入设备. 现象 : 结果发现开关的保险丝断了. Step -2 实行5-Why 5-WHY 逻辑的学习 1-Why (提问) 为什么Fuse断了? (原因) Motor(

20、摩托) 的过负荷. 2-Why (提问) 为什么发生Motor的过负荷? (原因) Shaft軸部分发生严重的磨擦. 3-Why (提问) 为什么发生严重的磨擦? (原因) 润滑油供给不足. 4-Why (提问) 为什么润滑油供给不足? (原因) 供给泵浦运转不顺. 5-Why (提问) 为什么运转不顺? (原因) 开关Cable的螺钉(Bolt)松了. 6-Why (提问) 为什么螺钉( Bolt)松了? (原因) 因振动而螺钉(Bolt)松了 . Step -3 怎么改善 How to improve 对策 : 就算有振动,不要Bolt松的话, 增加Washer，并目测是否一致。3) 三现

21、和5-Why展开事例现象 : 自动插入设备突然停止特征 : 自动插入设备是设备基本上运转中发生小小的颤动的设备. 发现浪费的活动 现在改善后 改善结果 目视管理(标准化). 发现浪费的活动 2. 观察现场的方法 观察现场方法方法 看整体的作业. 以工作和活动是不同的观点来看作业. 掌握发生活动的原因. 寻找消除活动的方法. “ 浪费发现从意识改革开始 . 没有思考变化不可能发现浪费.把所有目前的思维, 方式, 基准化为乌有. 发现浪费的活动 1) 看得见的浪费单纯动作或附带动作容易发现以及改善的.当制造现场观察作业者工作 . 用手搬运重物 忙乱地活动 注视作业中的设备 分选合格品和不良品 等待

22、材料的到来 堆积库存货物 修理故障设备(设备故障) 寻找配件(工具)等 这些单纯动作或附带动作不仅不能为产品创造附加价值,却会妨碍附加价值的产生. 机械STOP去那空的箱子 . 发现浪费的活动 单纯动作和附带动作容易发现,发现后能马上改善.当在制造现场观察作业者工作 .搬运重物活动(移动)注视作业分选不良等待材料堆积设备故障寻找配件 /掌握数量. 发现浪费的活动 2) 看不见的浪费当发生问题和异常时, 不容易发现和鉴别，那么，问题就会隐藏起来。例如： 某个人的作业或某台设备搅乱整个工艺流程。 由于生产线或前后工艺出现不平衡,导致不工作或满负荷工作的发生。 由于投入过度的作业人员和过盈生产导致产

23、生库存。 在必要的时候不能制造出必要数量的必要产品。 使用过多的作业空间 (作业半径过大, 材料移动距离过远等)。 工作分配不充分，能效消耗大等。 由于这些活动潜在于工作的动作中而不易被表面化, 所以不容易分辨。. 发现浪费的活动 看得见的浪费看不见的浪费停1. 消除浪费思维 1) 消除浪费是什么? 2) 消除浪费的活动 3) 改善思考展开方法2. 分析动作和改善 1) 动作经济的基本原则和着眼点 2) 动作经济的十二个原则 . 消除浪费的活动 . 消除浪费的活动 在企业活动中所发生的浪费, 其种类和发生原因以多种形态存在于无数的地方。此外浪费的存在给制造活动流程带来很多障碍, 仿佛一座被隐藏

24、的巨大的冰山, “看得见的浪费”容易被发现，但“看不见的浪费”只有具有这种观察能力才能发现。因此，通过不断的改善使这些浪费显露出来的行为，就是消除浪费活动。 1) 消除浪费是什么?1. 消除浪费思维等待作业搬运堆放奔忙地移动寻找材料搬运材料发生 作业散步生产线内发生不平衡 过盈生产 增加作业空间 增加作业人员2) 消除浪费的活动 在消除浪费的活动当中, 思考的方向应以从事制造的主体(人和设备)为中心,而不是以实行改善的执行者为中心。改善执行者的成果是制造活动的主体创造出来的, 而不是由改善执行者本身创造出来的成果。 所以真正的改善是重视制造活动的主体(人和设备)的认识(思考), 仔细观察, 分

25、析在制造产品的过程中潜在的各种浪费要素并将其消除, 以制造活动的主体(人和设备)制造产品的合理性思考为基本框架。从而使作业人员能够“容易”“方便”“在安全的状态下”“稳定”地进行制造活动，并“持续不断地”改善和维持。. 消除浪费的活动 3）改善思考的展开方法在改善的现场，人们说 “所谓改善就是使作业变得容易,方便,安全”, 所以, 需要仔细观察和分析在制造物品的过程中潜在的各种浪费要素, 找出有关困难, 费力, 不方便,不安全,不稳定的真正原因, 根据改善循环的思考, 提出如下问题：“ 是否可以消除? “ 如果不能消除,能否减少? “ 如果消除和减少,会出现何种现象? “ 最终能得到什么, 能

26、变好多少？ 合理的思考第一要素“更容易地第二要素“更方便地第三要素“更安全地第四要素“更稳定地第五要素“创造和管理持续不断地变化” 其中的任何一个做的不好，就会变成改恶！. 消除浪费的活动 立即实践实施中开发工具寻找浪费的原因构想最有效的消除浪费方法掌握现场浪费的状态顺序 1顺序 2顺序 3顺序 4顺序 5顺序 6决定落实方法, FOLLOW-UP消除浪费的顺序. 消除浪费的活动 3 (现)主义 在现场, 看现物, 掌握现实 有情感的 IE 3 (即)主义 即时, 即席，即应 行动的 IE 3 (彻)主义 要拥有彻头, 彻尾, 彻底的执念 执念的 IE改善活动的思考和行动. 消除浪费的活动 1

27、 放下传统观念 2 放下不行的理由，先思考可行的方法 3 不要找借口, 要先否定现象 4 不要追求完美. 即使是50分也要立即开始 5 立即改正错误 6 不要在改善中花钱 7 没有困难就发挥不出智慧 8 问5次为什么, 追求根本原因 9 十个人的智慧胜过一个人的知识 10 改善是无止境的 改善的基本精神. 消除浪费的活动 2.动作分析和改善基本原则身体使用法作业场所整备工具的利用 1.同时使用 两只手使两只手的各动作同时开始, 同时结束使两手的动作成为反方向 对称路径材料或配件要安排成用 两手同时抓 在作业中利用固定式工具 或支持装置以不用手持利用脚踏的踏板式装置 2.减少动作要素 的数量变换

28、动作顺序结合两个以上的动作位置安排成拿起工具就 可进行工作的状态改善用具和工具使处理材料 及配件容易结合两个以上的工具使用引导和夹持用具使能够 执行组装作业 3.缩短移动距离缩小使用身体部位的范围材料,配件,尽可能放在 接近的位置 使用利用重力作用的作业 4.减少疲劳作业时使用适当的身体部位, 以减少疲劳 动作的方向转换采用圆滑的 曲线使作业点适当的高度在作业中发生的烟尘, 垃圾,屑等要能够及时 运至外部.需要长时间作业物进行作业 时用夹持装置尽量使用动力装置1)动作经济的基本原则和着眼点. 消除浪费的活动 原则 1. 取消不必要的动作原则 2. 减少视觉的移动原则 3. 组合两个以上的动作原

29、则 4. 材料和工具放在前方最近的位置原则 5. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配原则 6. 取出、放回要方便原则 7. 利用没有成本的动力或重力原则 8. 两手可以同时使用原则 9. 避免Z形动作或急剧的方向转换原则 10. 动作在最短距离内进行原则 11. 器具/工具统合原则 12. 要可以先入先出动作分析的原则. 消除浪费的活动 原则一 消除不必要的工作.组装后被整齐放进定量容器内可一眼看报清其数量,并把该状态移到下一个工艺 原则二 减少眼睛的运动.正在一个一个点数产品地数量示波器作业物镜子把产品插进检查器具内判定合格品和不良品(发生脖颈运动)以被反射在镜子上的示波器的波型判定合格品和不良品,几乎没有眼睛运动2) 动作经济的十二个原则. 消除浪费的活动 原则三 组合两种以上的动作.用两只针,可以塗布两次 原则四 材料或工具放在前面近处.用注射器将树脂塗布在镜子两面(合计四次)手臂平均移动距离40公分手臂平均移动距离15公分注射器 传送带作业台 作业台. 消