压力钢管制造安装及验收规范

1、压力钢管管制造安安装及验验收规范范DL5001793目 录TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc27809019 1 主主题内容容与适用用范围 PAGEREF _Toc27809019 h 22 HYPERLINK l _Toc27809020 2 引引用标准准 PAGEREF _Toc27809020 h 2 HYPERLINK l _Toc27809021 3 一一般规定定 PAGEREF _Toc27809021 h 2 HYPERLINK l _Toc27809022 3.1 技术术资料 PAGEREF _Toc27809022 h 22 HYPERLINK

2、l _Toc27809023 3.2 材料料 PAGEREF _Toc27809023 h 2 HYPERLINK l _Toc27809024 3.3 对测测量工具具和基准准点的要要求 PAGEREF _Toc27809024 h 2 HYPERLINK l _Toc27809025 4 压压力钢管管制造 PAGEREF _Toc27809025 h 33 HYPERLINK l _Toc27809026 4.1 直管管、弯管管和渐变变管的制制造 PAGEREF _Toc27809026 h 3 HYPERLINK l _Toc27809027 4.2 岔管管和伸缩缩节制造造 PAGEREF

3、 _Toc27809027 h 5 HYPERLINK l _Toc27809028 5 压压力钢管管安装 PAGEREF _Toc27809028 h 77 HYPERLINK l _Toc27809029 5.1 埋管管安装 PAGEREF _Toc27809029 h 77 HYPERLINK l _Toc27809030 5.2 明管管安装 PAGEREF _Toc27809030 h 77 HYPERLINK l _Toc27809031 6 压压力钢管管焊接 PAGEREF _Toc27809031 h 88 HYPERLINK l _Toc27809032 6.1 焊接接工艺评评

4、定 PAGEREF _Toc27809032 h 8 HYPERLINK l _Toc27809033 6.2 焊工工资格 PAGEREF _Toc27809033 h 99 HYPERLINK l _Toc27809034 6.3 焊接接的基本本规定和和工艺要要求 PAGEREF _Toc27809034 h 100 HYPERLINK l _Toc27809035 6.4 焊缝缝检验 PAGEREF _Toc27809035 h 112 HYPERLINK l _Toc27809036 6.5 缺陷陷的处理理和焊补补 PAGEREF _Toc27809036 h 14 HYPERLINK

5、l _Toc27809037 7 压压力钢管管焊后消消除应力力热处理理 PAGEREF _Toc27809037 h 14 HYPERLINK l _Toc27809038 7.1 基本本规定 PAGEREF _Toc27809038 h 114 HYPERLINK l _Toc27809039 7.2 热处处理工艺艺 PAGEREF _Toc27809039 h 14 HYPERLINK l _Toc27809040 8 压压力钢管管防腐蚀蚀 PAGEREF _Toc27809040 h 15 HYPERLINK l _Toc27809041 8.1 表面面预处理理 PAGEREF _Toc

6、27809041 h 15 HYPERLINK l _Toc27809042 8.2 涂料料涂装 PAGEREF _Toc27809042 h 116 HYPERLINK l _Toc27809043 8.3 涂料料涂层质质量检查查 PAGEREF _Toc27809043 h 16 HYPERLINK l _Toc27809044 8.4 金属属喷涂 PAGEREF _Toc27809044 h 116 HYPERLINK l _Toc27809045 9 水水压试验验 PAGEREF _Toc27809045 h 17 HYPERLINK l _Toc27809046 9.1 基本本规定

7、PAGEREF _Toc27809046 h 117 HYPERLINK l _Toc27809047 9.2 岔管管水压试试验 PAGEREF _Toc27809047 h 177 HYPERLINK l _Toc27809048 9.3 明管管水压试试验 PAGEREF _Toc27809048 h 177 HYPERLINK l _Toc27809049 10 包装、运运输 PAGEREF _Toc27809049 h 177 HYPERLINK l _Toc27809050 11 交接验验收 PAGEREF _Toc27809050 h 177各电管管局，各各省(自治区区、直辖辖市)电

8、力局局，各直直属水电电勘测设设计院，各各建设单单位，各各水电工工程局，各各有关制制造厂，各各有关科科研单位位： 为适应应水电建建设蓬勃勃发展，高高水头、大大容量的的大型水水电站不不断兴建建的需要要，确保保工程质质量，部部决定对对原水水工建筑筑物金属属结构制制造、安安装及验验收规范范(SSLJDDIJ220180)进行修修订。为为便于实实施，将将原规范范分为下下述三项项规范修修编：1.压力力钢管制制造安装装及验收收规范；2.闸门门、拦污污栅制造造安装及及验收规规范；3.启闭闭机制造造安装及及验收规规范。 修订后后的电力力行业标标准压压力钢管管制造安安装及验验收规范范编号号为DLL5011793，

9、经经审查、批批准，现现予发布布，自发发布之日日起实施施。由水水利电力力出版社社负责出出版发行行。 考虑到到其它两两项标准准现正在在修编，原原规范暂暂不废止止，但压压力钢管管制造、安安装及验验收部分分应以本本规范为为准。1 主主题内容容与适用用范围本规范范规定了了水利水水电工程程压力钢钢管制造造、安装装及交接接验收的的技术要要求。 本规范范适用于于大、中中型水利利水电工工程压力力钢管的的制造、安安装及交交接验收收，小型型水利水水电工程程亦应参参照使用用。2 引用标标准SD1444885 水电电站压力力钢管设设计规范范ZBJ7740003888 压力力容器用用钢板超超声波探探伤GB3332387

10、钢钢熔比焊焊对接接接头射线线照相和和质量分分级GB1113455899 钢钢焊缝手手工超声声波探伤伤方法和和探伤结结果分级级JB3996585 钢钢制压力力容器磁磁粉探伤伤GB1550889 钢制制压力容容器附附录H钢制制压力容容器渗透透探伤GB8992388 涂涂装前钢钢材表面面锈蚀等等级和除除锈等级级GB2664926554889 焊接接接头机机械性能能试验方方法3 一一般规定定3.11 技技术资料料3.11.1 压力力钢管的的制造、安安装应具具备下列列资料：a.压力力钢管制制造、安安装的图图样和有有关的技技术文件件；b.主要要材料出出厂质量量证明书书；c.有关关水工建建筑物的的布置图图。

11、3.1.2 压力钢钢管的制制造、安安装必须须按设计计图样和和有关的的技术文文件进行行，如有有修改应应有设计计修改通通知书或或经设计计部门书书面同意意。3.2 材料料3.2.1 压力钢钢管使用用的钢板板和焊接接材料必必须符合合图样规规定，钢钢板性能能和表面面质量应应符合附附录A中的现现行有关关标准和和图样或或设计文文件中的的有关规规定，并并应具有有出厂质质量证明明书，如如无出厂厂质量证证明书或或标号不不清、有有疑问者者应予复复验，复复验合格格，方可可使用。3.2.2 采用国国外钢板板，其钢钢号可参参照附录录B。3.2.3 钢板的的厚度允允许偏差差应符合合GB770988热热轧钢板板和钢带带的尺寸

12、寸、外形形及允许许偏差的的规定，见见附录CC。3.2.4 钢板，如如需经超超声波探探伤，则则应按ZZBJ774000388压压力容器器用钢板板超声波波探伤标标准进行行探伤。碳碳素钢应应符合该该标准规规定的级要求求，低合合金钢应应符合级要求求。3.2.5 焊接材材料必须须具有出出厂质量量证明书书，其化化学成分分、机械械性能和和扩散氢氢含量等等各项指指标应符符合GBB5111785碳碳钢焊条条、GGB5111885低低合金钢钢焊条、GB529385碳素钢埋弧焊用焊剂和GB130077焊接用钢丝的规定。3.33 对对测量工工具和基基准点的的要求3.3.1 钢管制制造、安安装所用用的钢卷卷尺和测测量仪

13、器器应不低低于下列列精度，且且应经计计量检定定机构检检定。a.精度度为万分分之一的的钢卷尺尺；b.J22型经纬纬仪；c.S33型水准准仪。 测量温温度、电电流用的的仪表亦亦应定期期检查。划划线所用用样板，其其误差不不应大于于0.55mm。3.3.2 用于测测量高程程和安装装轴线的的基准点点及安装装用的控控制点，均均应明显显、牢固固和便于于使用，应应由测量量部门在在现场向向安装单单位和质质量检查查部门交交清，并并提供简简图。4 压压力钢管管制造4.1 直管管、弯管管和渐变变管的制制造4.1.1钢板板划线应应满足下下列要求求：a.钢板板划线的的极限偏偏差应符符合表44.1.1的规规定；表4.11.

14、1序号项目极限偏差差(mmm)1234宽度和长长度对角线相相对差对应边相相对差矢高(曲曲线部分分)1210.55b.明管管的纵缝缝位置与与明管的的垂直轴轴和水平平轴所夹夹的圆心心角应符符合图样样规定的的范围；c.相邻邻管节的的纵缝距距离应大大于板厚厚的5倍且不不小于1100mmm；d.在同同一管节节上相邻邻纵缝间间距不应应小于5500mmm。4.1.2 钢板划划线后应应用钢印印、油漆漆和冲眼眼标记分分别标出出钢管分分段、分分节、分分块的编编号，水水流方向向，水平平和垂直直中心线线，灌浆浆孔位置置，坡口口角度以以及切割割线等符符号。4.1.3 高强度度钢板上上(指钢板板标准抗抗拉强度度的下限限值

15、在55506100MPaa范围的的低合金金调质钢钢，以下下简称高高强钢)，严禁禁用锯或或凿子、钢钢印作标标记，不不得在卷卷板外侧侧表面打打冲眼。但但在下列列情况，轻轻微的冲冲眼标记记允许使使用：a.在卷卷板内侧侧表面，用用于校核核划线准准确性的的冲眼；b.卷板板后的外外侧表面面。4.1.4 钢板切切割应用用自动、半半自动切切割机切切割或刨刨边机刨刨边，切切割面的的熔渣、毛毛刺和由由于切割割造成的的缺口应应用砂轮轮磨去。切切割后坡坡口尺寸寸极限偏偏差应符符合GBB985588气气焊、电电弧焊及及气体保保护焊焊焊缝坡口口的基本本型式与与尺寸、GB98688埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸或图样的规定

16、。4.1.5 钢板卷卷板应满满足下列列要求：a.卷板板方向应应和钢板板的压延延方向一一致；b.卷板板后，将将瓦片以以自由状状态立于于平台上上，用样样板检查查弧度，其其间隙应应符合表表4.11.5-1的规规定；表4.11.5-1序号内径D(m)样板弦长长(m)样板与瓦瓦片的极极限间隙隙(mm)123D22D5D50.5DD(且不不小于5500mmm)1.01.51.52.02.5c.当钢钢管内径径和壁厚厚关系符符合表44.1.5-22的规定定时，瓦瓦片允许许冷卷，否否则应热热卷或冷冷卷后进进行热处处理；表4.11.5-2序号钢板牌号号钢管内径径(D)与壁厚厚(d)关系12碳素钢、16Mn、16M

17、nR15MnnV、15MMnVRR、15MMnTiiD333dD400d 注：高强度度调质钢钢应冷卷卷或冷压压成型；高强度度调质钢钢冷卷或或冷压成成型后，要要求作热热处理的的管径与与壁厚的的关系和和热处理理的规范范应按图图样和设设计文件件执行。d.卷板板时，不不许锤击击钢板，应应防止在在钢板上上出现任任何伤痕痕；e.高强强度调质质钢卷板板后，严严禁用火火焰校正正弧度。4.1.6 钢管对对圆应在在平台上上进行，其其管口平平面度应应符合表表4.11.6的的规定。4.1.7 钢管对对圆后，其其周长差差应符合合表4.1.77的规定定。表4.11.6序号钢管内径径D(m)极限偏差差(mm)12D5D52

18、34.1.8 钢管纵纵、环缝缝对口错错边量的的极限偏偏差应符符合表44.1.8的规规定。4.1.9 纵缝焊焊接后，用用样板检检查纵缝缝处弧度度，其间间隙应符符合表44.1.9的规规定。表4.11.7mmm项目板厚d极限偏差差实测周长长与设计计周长差差3D/10000，且且不大于于24相邻管节节周长差差d1006d10010表4.11.8mmm焊缝类别别板厚d极限偏差差纵缝任意厚度度10%dd，且不不大于22环缝d300d300d60015%dd，且不不大于3310%dd6表4.1.99钢管内径径D(m)样板弦长长(mm)样板与纵纵缝的极极限间隙隙(mm)D550045D8D/1004D8120

19、0064.1.10 钢管管圆度(指同端端管口相相互垂直直两直径径之差的的最大值值)的偏差差不应大大于3DD/10000，最最大不应应大于330mmm，每端端管口至至少测两两对直径径。4.1.11 单节节钢管长长度与设设计值之之差不应应超过5.00mm，如如经设计计部门同同意，认认为单节节长度的的偏差对对钢管总总长度和和钢管受受力状态态没有影影响，则则允许长长度有所所变化。4.1.12 钢管管安装的的环缝，如如采用带带垫板的的V型坡口口，管口口插入垫垫板处的的钢管周周长、圆圆度和纵纵缝焊后后弧度等等的极限限偏差应应符合下下列规定定。a.钢管管对圆后后，其周周长差应应符合表表4.11.122的规定

20、定。表4.11.122mm项目板厚极限偏差差实测周长长与设计计周长差差3D/10000，且且不大于于12相邻管节节周长差差d1006d1008b.如钢钢管焊有有加劲环环，安装装加劲环环时，其其同端管管口实测测最大和和最小直直径之差差，不应应大于44mm，每每端管口口至少应应测4对直径径。c.纵缝缝焊后，用用4.11.9条条规定的的样板检检查纵缝缝弧度，其其间隙不不应大于于2mmm。4.1.13 加劲劲环、支支承环和和止水环环的内圈圈弧度应应用样板板检查，其其间隙应应符合表表4.11.5-1的规规定。4.1.14 加劲劲环、支支承环和和止水环环与钢管管外壁的的局部间间隙，不不应大于于3mmm。4

21、.1.15 直管管段的加加劲环和和支承环环组装的的极限偏偏差应符符合表44.1.15的的规定。4.1.16 加劲劲环、支支承环和和止水环环的对接接焊缝应应与钢管管纵缝错错开1000mmm以上。表4.1.115mmm序号项目支承环的的极限偏差差加劲环的的极限偏差差简图1 支承承环或加加劲环与与管壁的的垂直度度0.001H且不大于于30.002H且不大于于52 支承承环或加加劲环所所组成的的平面与与管轴线线的垂直直度b2DD/10000且不大于于6b4DD/10000且不大于于63相邻两环环的间距距偏差10304.22 岔岔管和伸伸缩节制制造4.22.1 岔管管和伸缩缩节的划划线、切切割、卷卷板的

22、要要求应遵遵守4.1节中中的有关关规定。4.2.2 肋梁系系岔管应应在厂内内进行整整体组装装或组焊焊，组装装或组焊焊后岔管管的各项项尺寸应应符合表表4.22.2的的规定。4.2.3 球形岔岔管的球球壳板尺尺寸应符符合下列列要求。a.球壳壳板曲率率的极限限偏差应应符合表表4.22.3-1的规规定。b.球壳壳板几何何尺寸极极限偏差差应符合合表4.2.33-2的的规定。4.2.4 球形岔岔管应在在厂内进进行整体体组装或或组焊，组组装或组组焊后球球岔各项项尺寸的的极限偏偏差除应应符合表表4.22.2中中有关规规定外，还还应符合合表4.2.44的规定定。4.2.5 伸缩节节的内、外外套管和和止水压压环焊

23、接接后的弧弧度，应应用样板板检查(样板长长度见表表4.11.5-1)，其其间隙在在纵缝处处不应大大于2mmm；其其他部位位不应大大于1mmm。在在套管的的全长范范围内，检检查上、中中、下三三个断面面。表4.2.22mm序号项目名称称尺寸和板板厚极限偏差差简图1管长L11、L252 主、支支管圆度度(D为主主、支管管内径)3D/110000且不大大于3003 主、支支管口实实测周长长与设计计周长差差3D/10000且不不大于24，相相邻管节节周长差差104 支管管中心距距离S1155 主、支支管中心心高差D2mm2D5mD5mm4686 主、支支管管口口垂直度度D5mmD5mm237 纵缝缝对口

24、错错边量任意厚度度10%且且不大于于28 环缝缝对口错错边量30306015%且且不大于于310%6表4.2.33-1球壳板弦弦长L(m)应采用的的样板弦弦长(m)任何部位位样板与与球壳板板的极限限间隙(mm)L1.5131.5L21.5L22表4.2.33-2mmm序号项目极限偏差差1长度方向向和宽度度方向弦弦长2.552对角线相相对差4表4.2.44序号项目直径D(mm)极限偏差差(mm)简图1主、支管管管口至至球岔中中心距离离L+10-52分岔角度度303球壳圆度度D22D5D58D/1100006D/1100005D/1100004球岔顶、底底至球岔岔中心距距离HD22D5D54D/1

25、00003D/100002.55D/1100004.2.6 伸缩节节内、外外套管和和止水压压环的实实测直径径与设计计直径的的极限偏偏差不应应超D/110000，且不不超过2.55mm，每每端管口口测量直直径不应应少于44对。4.2.7 伸缩节节的内、外外套管间间的最大大和最小小间隙与与平均间间隙之差差不应大大于平均均间隙的的10%。伸缩缩行程与与设计行行程的极极限偏差差不得超超过4mmm。4.2.8 伸缩节节的止水水盘根可可以采用用橡胶或或油麻盘盘根或两两者组合合使用。橡橡胶盘根根应粘接接成整圈圈，每圈圈接头应应斜接，相相邻两圈圈接头应应错开5500mmm以上上。5 压力钢钢管安装装5.1 埋

26、管管安装5.11.1 钢管管支墩应应有足够够的强度度和稳定定性，以以保证钢钢管在安安装过程程中不发发生位移移和变形形。5.1.2 埋管安安装中心心的极限限偏差应应符合表表5.11.2的的规定。表5.1.22钢管内径径D(m)始装节管管口中心的极限限偏差(mm)与蜗壳、伸伸缩节、蝴蝴蝶阀、球阀、岔岔管连接接的管节节及弯管起点的的管口中中心极限限偏差(mm)其它部位位管节的的管口中心极极限偏差差(mm)D256152D51020D51225 始装节节的里程程偏差不不应超过过5mmm。弯管管起点的的里程偏偏差不应应超过10mmm。始始装节两两端管口口垂直度度偏差不不应超过过3mmm。5.1.3 钢管

27、安安装后，管管口圆度度(指相互互垂直两两直径之之差的最最大值)偏差不不应大于于5D/10000，最最大不应应大于440mmm。至少少测量22对直径径。5.1.4 环缝焊焊接除图图样有规规定者外外，应逐逐条焊接接，不得得跳越，不不得强行行组装。管管壁上不不得随意意焊接临临时支撑撑或脚踏踏板等构构件，不不得在混混凝土浇浇筑后再再焊接环环缝。5.1.5 拆除钢钢管上的的工卡具具、吊耳耳、内支支撑和其其他临时时构件时时，严禁禁使用锤锤击法，应应用碳弧弧气刨或或氧-乙炔火火焰在其其离管壁壁3mmm以上处处切除，严严禁损伤伤母材。切切除后钢钢管内壁壁(包括高高强钢钢钢管外壁壁)上残留留的痕迹迹和焊疤疤应再

28、用用砂轮磨磨平，并并认真检检查有无无微裂纹纹。对高高强钢在在施工初初期和必必要时应应用磁粉粉或渗透透探伤检检查。如如发现裂裂纹应用用砂轮磨磨去，并并复验确确认裂纹纹已消除除为止。同同时应改改进工艺艺，使不不再出现现裂纹，否否则应继继续进行行磁粉或或渗透探探伤。5.1.6 钢管安安装后，必必须与支支墩和锚锚栓焊牢牢，防止止烧筑混混凝土时时位移。5.1.7 钢管内内、外壁壁的局部部凹坑深深度不超超过板厚厚10%，且不不大于22mm，可可用砂轮轮打磨，平平滑过渡渡，凹坑坑深度超超过2mmm的应应按6.5.55条规定定进行焊焊补。5.1.8 灌浆孔孔应在钢钢管厂卷卷板后钻钻孔，并并按预热热和焊接接等有

29、关关工艺焊焊接补强强板。堵堵焊灌浆浆孔前应应将孔口口周围积积水、水水泥浆、铁铁锈等清清除干净净，焊后后不得有有渗水现现象。高高强钢钢钢板上不不宜钻灌灌浆孔，如如确需钻钻孔则在在堵焊高高强钢灌灌浆孔前前应预热热，堵焊焊后应用用超声波波和磁粉粉或渗透透探伤按按不少于于5%个数数的比例例进行抽抽查，不不允许出出现裂纹纹。5.1.9 土建施施工和机机电安装装时，未未经允许许不得在在钢管管管壁上焊焊接任何何构件。5.22 明明管安装装5.22.1 鞍式式支座的的顶面弧弧度，用用样板(样板长长度见表表4.11.5-1)检检查其间间隙不应应大于22mm。5.2.2 滚轮式式和摇摆摆式支座座支墩垫垫板的高高程

30、和纵纵、横向向中心的的偏差，不不应超过过5mmm，与钢钢管设计计轴线的的平行度度不应大大于2/10000。但但垫板高高程偏差差如图样样另有规规定，则则应按图图样规定定执行。5.2.3 滚轮式式和摇摆摆式支座座安装后后，应能能灵活动动作，不不应有任任何卡阻阻现象，各各接触面面应接触触良好，局局部间隙隙不应大大于0.5mmm。5.2.4 明管安安装中心心极限偏偏差应符符合表55.1.2的规规定，明明管安装装后，管管口圆度度应符合合5.11.3条条规定。5.2.5 环缝的的压缝、焊焊接和内内支撑、工工卡具、吊吊耳等的的清除检检查以及及钢管内内、外壁壁表面凹凹坑的处处理、焊焊补应遵遵守5.1节埋埋管安

31、装装中的有有关规定定。6 压力钢钢管焊接接6.11 焊焊接工艺艺评定6.11.1 施工工单位对对所焊接接钢管的的钢板，未未作过焊焊接工艺艺评定的的，应进进行焊接接工艺评评定(以下简简称“评定”)。6.1.2“评定”参数分分为重要要参数，附附加重要要参数和和次要参参数。a.重要要参数是是指影响响焊接接接头机械械性能(冲击韧韧性除外外)的焊接接条件。b.附加加重要参参数是指指影响焊焊接接头头冲击韧韧性的焊焊接条件件。c.次要要参数是是指不影影响焊接接接头机机械性能能的焊接接条件。6.1.3 符合下下列情况况之一者者，可不不再作焊焊接工艺艺评定。a.对过过去评定定合格的的“评定”报告，经经批准“评定

32、”报告的的单位验验证合格格后，可可不再作作“评定”。b.在同同类别的的钢材中中，高级级别钢材材的“评定”适用于于低级别别钢材。c.同级级别牌号号钢材的的“评定”可互相相替代。6.1.4 钢材分分类见表表6.11.4。表6.1.44钢种类别级别牌号碳素钢1Q235520RR低合金钢钢116Mnn16MMnR215MnnV155MnVVR155MnTTi高强钢1 注：高高强钢材材牌号、性性能和使使用的板板厚见附附录A6.1.5 已进行行过“评定”的对接接接头工工艺试件件厚度()，适用用于焊件件母材厚厚度的范范围见表表6.11.5。表6.1.55钢种试件母材材厚度dd(mm)适用于焊焊件母材材厚度的

33、的范围下限值上限值碳素钢低低合金钢钢8d13000.7551.5高强钢0.7551.06.1.6 已进行行过“评定”，但改改变下列列重要参参数之一一者，应应重新进进行“评定”：a.钢材材类别改改变，或或厚度超超过表66.1.5规定定的适用用范围；b.焊条条牌号(焊条牌牌号中第第三位数数字除外外)、焊丝丝钢号、焊焊剂牌号号改变；c.当焊焊条牌号号不变，但但用非低低氢型药药皮焊条条代替低低氢型药药皮焊条条时；d.预热热温度比比评定合合格值降降低500以上时时；e.改变变保护气气体种类类、混合合保护气气体比例例以及减减少原定定流量110%以以上时。6.1.7要求求做冲击击韧性试试验的焊焊件，如如与做

34、过过的某个个“评定”的重要要参数相相同，只只是增加加或改变变下列一一个或几几个附加加重要参参数，则则可按原原“评定”的重要要参数加加上增加加或改变变的焊接接条件，焊焊一个作作为补充充评定的的试件，此此试件仅仅做冲击击韧性试试验：a.改变变焊后消消除应力力热处理理温度范范围和保保温时间间；b.最高高层间温温度比所所评定的的层间温温度高550以上；c.改变变电流的的种类或或极性；d.焊接接线能量量超出已已评定的的范围；e.采用用摆动焊焊接时，改改变摆动动幅度、频频率和两两端停留留的时间间；f.每层层多道焊焊改为每每层单道道焊；g.单丝丝焊改为为多丝焊焊或反之之。6.1.8 不同类类别钢材材组成的的

35、焊接接接头，即即使两者者分别进进行过“评定”，仍应应进行“评定”。6.1.9 变更次次要参数数只需修修订焊接接工艺规规程，而而不必重重新进行行“评定”。6.1.10“评定”用的焊焊接设备备和仪表表应处于于正常工工作状态态，施焊焊者应由由理论水水平和实实际操作作技能较较高的焊焊工担任任。6.1.11“评定”中所取取的焊接接位置应应包含现现场作业业中所有有的焊接接位置。6.1.12“评定”用的钢钢材和焊焊接材料料应与实实际使用用的相同同。6.1.13“评定”前应根根据规范范和设计计技术文文件要求求，针对对采用的的钢板牌牌号、厚厚度、焊焊接方法法、焊接接材料牌牌号以及及坡口型型式，拟拟定包括括诸如坡

36、坡口加工工、组对对、清理理、预热热温度、层层间温度度、后热热温度、时时间、焊焊接参数数、焊接接位置、焊焊接层数数和道数数、线能能量范围围、焊后后消除应应力热处处理规范范和全部部检查、试试验的项项目和程程序的评评定方案案。对某某种钢种种或某个个厚度较较薄的钢钢板，在在规范和和设计技技术文件件上若对对某些技技术要求求未作规规定，则则这些技技术要求求的检查查和试验验项目就就可省略略。6.1.14 对接接接头试试样机械械性能评评定项目目和试样样数量见见表6.1.114。表6.1.114接头型式式试样厚度度d(mm)机械性能能试验拉伸面弯背弯侧弯对接8d20222d20024 注：当当设计要要求作常常温

37、或低低温冲击击试验时时，应作作9个试样样，焊缝缝、熔合合线、热热影响区区各3个。6.1.15 焊接接工艺评评定机械械性能试试验的试试件、样样坯的制制备，试试样尺寸寸、试验验方法和和合格标标准见附附录D。6.1.16 根据据“评定”方案的的规定和和各项试试验的原原始报告告和实测测记录，由由负责“评定”的焊接接工程师师作综合合评定，并并填写“焊接工工艺评定定报告”，再结结合实践践经验，制制订“焊接工工艺规程程”作为指指导焊接接生产的的依据，“焊接工艺评定报告”推荐格式见附录E。6.22 焊焊工资格格6.22.1 从事事钢管一一、二类类焊缝焊焊接的焊焊工必须须持有劳劳动人事事部门发发给的锅锅炉、压压

38、力容器器焊工考考试合格格证书或或者通过过能源部部、水利利部颁发发的适用用于水利利水电工工程压力力钢管制制造、安安装的焊焊工考试试规则规规定的考考试，并并持有有有效合格格证书。6.2.2 焊工在在钢管上上焊接的的钢材种种类、焊焊接方法法和焊接接位置等等均应与与焊工本本人考试试合格的的项目相相符。6.33 焊焊接的基基本规定定和工艺艺要求6.33.1 焊缝缝按其重重要性分分为三类类： 一类焊焊缝：a.钢管管管壁纵纵缝，厂厂房内明明管(指不埋埋于混凝凝土内的的钢管，下下同)环缝，凑凑合节合合拢环缝缝；b.岔管管管壁纵纵、环缝缝，岔管管分岔处处加强板板的对接接焊缝，加加强板与与管壁相相接处的的对接和和

39、角接的的组合焊焊缝；c.闷头头与管壁壁的连接接焊缝。 二类焊焊缝：a.钢管管管壁环环缝；b.人孔孔颈管的的对接焊焊缝，人人孔颈管管与顶盖盖和管壁壁的连接接焊缝；c.支承承环对接接焊缝和和主要受受力角焊焊缝。 三类焊焊缝： 不属于于一、二二类的其其他焊缝缝。6.3.2 钢管一一、二类类焊缝焊焊接宜采采用手工工焊和埋埋弧焊。首首次采用用气体保保护焊，应应在现场场经过一一段时间间试用，证证实其焊焊接设备备和焊接接材料性性能优良良、稳定定，能满满足焊接接工艺要要求，可可以保证证焊缝质质量后，方方可采用用。6.3.3 焊接钢钢管各类类焊缝所所选用的的焊条、焊焊丝、焊焊剂应与与所施焊焊的钢种种相匹配配，可

40、参参照表66.3.3选用用。表6.3.33序号钢种牌号手工焊埋弧焊焊条牌号符合国标型号相当于AWS型型号钢丝牌号号焊剂牌号符合国标型号相当于AAWS型型号1碳素钢Q2355Q20RRJ4266J4277E43116E43115E60116E60115H08AAHJ4331HJ4001F6AZZ-ELL122低合金钢16Mnn16MnnRJ5066J5077J5077HE50116E50115E50115E70116E70115E70115H08MMnAH10MMnSiiH10MMn2HJ4331HJ3550HJ4001HJ4002F6AZZ-ELL12F6A00-EHH14315MnnV15M

41、nnVR15MnnTiJ5066J5077J5077HJ5566J5577E50116E50115E50115E55116-GGE55115-GGE70116E70115E70115E80116-GGE80115-GGH08MMnAH10MMnSiiH10MMn2HJ4331HJ3550HJ4001HJ4002F6AZZ-ELL12F6A00-EHH144高强钢J6077RHE60115-GGE90115-GG6.3.4 异种钢钢板焊接接时，应应采用强强度高钢钢板的焊焊接工艺艺施焊。焊焊接材料料按图样样规定，并并应经焊焊接工艺艺试验评评定。6.3.5 遇有穿穿堂风或或风速超超过8mm/s的的大

42、风和和雨天、雪雪天以及及环境温温度在-5以下、相相对湿度度在900%以上上时，焊焊接处应应有可靠靠的防护护措施，保保证焊接接处有所所需的足足够温度度，焊工工技能不不受影响响，方可可施焊。6.3.6 钢管一一、二类类焊缝，应应经检查查合格，方方准施焊焊。6.3.7 施焊前前，应将将坡口及及其两侧侧1020mmm范围围内的铁铁锈、熔熔渣、油油垢、水水迹等清清除干净净。6.3.8 焊接材材料应按按下列要要求进行行烘焙和和保管：a.焊条条、焊剂剂应放置置于通风风、干燥燥和室温温不低于于5的专设设库房内内，设专专人保管管、烘焙焙和发放放。并应应及时作作好实测测温度和和焊条发发放记录录。烘焙焙温度和和时间

43、应应严格按按厂家说说明书的的规定进进行。b.烘焙焙后的焊焊条应保保存在11001500的恒温温箱内，药药皮应无无脱落和和明显的的裂纹。c.现场场使用的的焊条应应装入保保温筒，焊焊条在保保温筒内内的时间间不宜超超过4hh，超过过后，应应重新烘烘焙，重重复烘焙焙次数不不宜超过过2次。d.埋弧弧焊焊剂剂中如有有杂物混混入，应应对焊剂剂进行清清理，或或全部更更换。e.焊丝丝在使用用前应清清除铁锈锈和油污污。6.3.9 焊缝(包括定定位焊)焊接时时，应在在坡口上上引弧、熄熄弧，严严禁在母母材上引引弧，熄熄弧时应应将弧坑坑填满，多多层焊的的层间接接头应错错开。6.3.10 定位位焊焊接接应符合合下列规规定

44、：a.一、二二类焊缝缝的定位位焊焊接接工艺和和对焊工工要求与与主缝(即一、二二类焊缝缝，下同同)相同；b.对需需要预热热焊接的的钢板，焊焊定位焊焊时应以以焊接处处为中心心，至少少应在1150mmm范围围内进行行预热，预预热温度度较主缝缝预热温温度高出出2030；c.定位位焊位置置应距焊焊缝端部部30mmm以上上，其长长度应在在50mmm以上上，间距距为10004000mm，厚厚度不宜宜超过正正式焊缝缝高度的的二分之之一，最最厚不宜宜超过88mm；d.施焊焊前应检检查定位位焊质量量，如有有裂纹、气气孔、夹夹渣等缺缺陷均应应清除。6.3.11 工卡卡具、内内支撑、外外支撑、吊吊耳及其其他临时时构件

45、的的焊接和和拆除应应符合下下列规定定：a.对需需要预热热焊接的的钢板，焊焊接工卡卡具等构构件时，应应按6.3.110条中中b的规定定执行；b.工卡卡具等构构件焊接接时，严严禁在母母材上引引弧和熄熄弧；c.工卡卡具等构构件拆除除应按55.1.5条规规定执行行。6.3.12 一、二二类焊缝缝预热应应符合下下列规定定：a.手工工焊预热热温度可可进行斜斜Y型焊接接裂纹试试验，当当板厚拘拘束度大大时，还还应增作作窗形拘拘束裂纹纹试验，加加以确定定，裂纹纹率应为为零，也也可参照照表6.3.112的规规定。b.预热热时必须须均匀加加热。预预热区的的宽度应应为焊缝缝中心线线两侧各各3倍板厚厚，且不不小于110

46、0mmm。其其温度测测量应用用表面测测温计，在在距焊缝缝中心线线各500mm处处对称测测量，每每条焊缝缝测量点点不应少少于3对。6.3.13 在需需要预热热焊接的的钢板上上，焊接接加劲环环、止水水环、人人孔门等等附属构构件时，应应按焊接接工艺评评定确定定的预热热温度或或按和焊焊接主缝缝相同的的预热温温度进行行预热。6.3.14 焊接接层间温温度和后后热消氢氢处理温温度应由由焊接工工艺评定定确定，也也可参照照下列要要求执行行：表6.3.112板厚（mm）钢板牌号号Q235520R16Mnn16MnnR15MVV15MnnVR15MnnTi高强钢25306088060880303880110080

47、11008011003850801120100120010015001001500 注：环境气气温低于于5应采用用较高的的预热温温度；对不需需预热的的焊缝当当环境气气温低于于0时，也也应适当当预热；手工焊焊条应采采用低氢氢型焊条条。a.厚度度大于338mmm的高强强钢和低低合金钢钢应作后后热消氢氢处理；b.后热热温度：低合金金钢宜为为25003500，高强强钢宜为为15002000，保温温时间为为1h以上上；c.层间间温度应应不低于于预热温温度，且且不高于于2300。6.3.15 高强强钢和厚厚度大于于38mmm的碳碳素钢，厚厚度大于于25mmm的低低合金钢钢焊接时时应按焊焊接工艺艺试验评评定

48、的线线能量范范围进行行测定和和控制，并并应作出出记录。6.3.16 双面面焊接时时，单侧侧焊接后后应用碳碳弧气刨刨或砂轮轮进行背背面清根根，将焊焊在清根根侧的定定位焊缝缝金属清清除。如如用碳弧弧气刨清清根，清清根后应应用砂轮轮修整刨刨槽，对对高强钢钢应磨除除渗碳层层并认真真检查，保保证无缺缺陷。对对需预热热焊接的的钢板，清清根前应应预热。6.3.17 焊缝缝组装局局部间隙隙超过55mm，但但长度不不大于该该焊缝长长的155%时，允允许在坡坡口两侧侧或一侧侧作堆焊焊处理，但但应符合合下列规规定：a.严禁禁在间隙隙内填入入金属材材料；b.堆焊焊后应用用砂轮修修整；c.根据据堆焊长长度和间间隙大小小

49、，对堆堆焊部位位的焊缝缝应酌情情进行无无损探伤伤检查。6.3.18 纵缝缝埋弧焊焊在焊缝缝两端设设置引弧弧板和熄熄弧板，引引弧板和和熄弧板板不得用用锤击落落，应用用氧-乙炔火火焰或碳碳弧气刨刨切除，并并用砂轮轮修磨成成原坡口口型式。6.3.19 焊接接完毕，焊焊工应进进行自检检。一、二二类焊缝缝自检合合格后，应应在焊缝缝附近用用钢印打打上代号号，作好好记录。高高强钢不不打钢印印，但应应当场作作好记录录并由焊焊工签名名。6.44 焊焊缝检验验6.44.1 所有有焊缝均均应进行行外观检检查，外外观质量量应符合合表6.4.11的规定定。6.4.2 无损检检测人员员应经部部有关主主管部门门批准的的无损

50、检检测人员员技术资资格鉴定定考试委委员会考考试合格格，并持持有工业业部门技技术资格格证书。评评定焊缝缝质量应应由级或级以上上的检测测人员担担任。6.4.3 焊缝内内部缺陷陷探伤可可选用射射线探伤伤或超声声波探伤伤，任选选一种。表表面裂纹纹检查可可选用渗渗透或磁磁粉探伤伤。6.4.4 焊缝无无损探伤伤长度占占焊缝全全长的百百分比应应不少于于表6.4.44中的规规定，但但如图样样和设计计文件另另有规定定，则按按图样和和设计文文件规定定执行。表6.4.11mm序号项目焊缝类别别一二三允许缺陷陷尺寸1裂纹不允许2表面夹渣渣不允许 深不不大于00.1dd。长不不大于00.3dd且不大大于1003咬边 深

51、不不超过00.5，连连续长度度不超过1000，两侧侧咬边累累计长度度不大于10%全长焊焊缝深不大于于1，长度度不限4未焊满不允许 不超超过0.2+00.022d且不超超过1，每1000焊缝内内缺陷总总长不大大于2555表面气孔孔不允许 每550长的的焊缝内内允许有有直径为为0.33d，且不不大于22的气孔孔2个，孔孔间距不不小于66倍孔径径6焊缝余高高h手工焊12dd25h=02.5525dd50h=03埋弧焊047对接接头头焊缝宽度度手工焊盖过每边边坡口宽宽度24，且平平缓过渡渡埋弧焊盖过每边边坡口宽宽度27，且平平缓过渡渡8飞溅清除干净净9焊瘤不允许10 角焊焊缝厚度度不足(按设计计焊缝厚

52、厚度计)不允许 不超超过0.3+00.055d且不超超过1 每1100焊焊缝长度度内缺陷陷总长度度不大于于25 不超超过0.3+00.055d且不超超过2 每1100焊焊缝长度度内缺陷陷总长度度不大于于2511角焊缝焊脚K手工焊K122+3KK12+4埋弧焊K122+4KK12+5表6.4.44钢种板厚(mm)射线探伤伤(%)超声波探探伤(%)一类二类一类二类碳素钢38201010050381585030低合金钢钢322510100503220105030高强钢任意厚度度402010050 注：钢管的的一类焊焊缝，用用超声波波探伤时时，根据据需要可可使用射射线探伤伤复验，复复验长度度高强钢钢为

53、100%，其其余为55%；二二类焊缝缝只在超超声波探探伤有可可疑波形形、不能能准确判判断时，才才用射线线复验。局部探探伤部位位应包括括全部丁丁字焊缝缝及每个个焊工所所焊焊缝缝的一部部分。支承环环的主要要受力角角焊缝确确有困难难无法探探伤时，应应严格按按二类焊焊缝焊接接工艺施施焊，以以确保焊焊缝质量量。6.4.5 无损探探伤应在在焊接完完成244h以后后进行。6.4.6 射线探探伤按GGB3332387钢钢熔化焊焊对接接接头射线线照相和和质量分分级标标准评定定，一类类焊缝级合格格，二类类焊缝级合格格；超声声波探伤伤按GBB11334589钢钢焊缝手手工超声声波探伤伤方法和和探伤结结果的分分级标标

54、准评定定，一类类焊缝BB级为合合格，二二类焊缝缝B级为合合格。6.4.7 在焊缝缝局部探探伤时，如如发现有有不允许许缺陷，应应在缺陷陷方向或或在可疑疑部位作作补充探探伤，如如经补充充探伤仍仍发现有有不允许许缺陷，则则应对该该焊工在在该条焊焊缝上所所施焊的的焊接部部位或整整条焊缝缝进行探探伤。6.55 缺缺陷的处处理和焊焊补6.55.1 焊缝缝内部或或表面发发现有裂裂纹时，应应进行分分析，找找出原因因，制订订措施后后，方可可焊补。6.5.2 焊缝内内部缺陷陷应用碳碳弧气刨刨或砂轮轮将缺陷陷清除并并用砂轮轮修磨成成便于焊焊接的凹凹槽，焊焊补前要要认真检检查。如如缺陷为为裂纹，则则应用磁磁粉或渗渗透

55、探伤伤，确认认裂纹已已经消除除，方可可焊补。6.5.3 当焊补补的焊缝缝需要预预热、后后热时，则则焊补前前应按66.3.10条条中b的规定定进行预预热，焊焊补后按按6.33.144条中a和b的规定定进行后后热。6.5.4 返修后后的焊缝缝，应用用射线探探伤或超超声波探探伤复查查，同一一部位的的返修次次数不宜宜超过22次，超超过2次后焊焊补时，应应制订可可靠的技技术措施施，并经经施工单单位技术术负责人人批准，方方可焊补补，并作作出记录录。6.5.5 管壁表表面凹坑坑深度大大于板厚厚10%或超过过2mmm的，焊焊补前应应用碳弧弧气刨或或砂轮将将凹坑刨刨成和修修磨成便便于焊接接的凹槽槽，再行行焊补。

56、如如需预热热、后热热，则按按6.55.3条条规定进进行。焊焊补后应应用砂轮轮将焊补补处磨平平，并认认真检查查，有无无微裂纹纹。对高高强钢还还应用磁磁粉或渗渗透检查查。6.5.6 在母材材上严禁禁有电弧弧擦伤，焊焊按电缆缆接头不不许裸露露金属丝丝，如有有擦伤应应用砂轮轮将擦伤伤处作打打磨处理理，并认认真检查查有无微微裂纹、对对高强钢钢在施工工初期和和必要时时应用磁磁粉或渗渗透检查查。7 压力钢钢管焊后后消除应应力热处处理7.11 基基本规定定7.11.1 钢管管和岔管管需否进进行焊后后消除应应力热处处理和采采用热处处理方法法应按图图样或设设计技术术文件规规定执行行。7.22 热热处理工工艺7.2

57、2.1 碳素素钢、低低合金钢钢、高强强钢焊后后热处理理温度应应按图样样规定或或焊接工工艺评定定的温度度，也可可参照表表7.22.1的的规定。表7.2.11钢板牌号号热处理温温度()备 注注Q235520RR600650016Mnn16MMnR600650015MnnV155MnVVR5505900高强钢5505800参考值，应应经试验验后确定定7.2.2 碳素钢钢、低合合金钢钢钢管、岔岔管在炉炉内作整整体热处处理时，工工件入炉炉或出炉炉时，炉炉内温度度应低于于3000，其加加热速度度、恒温温时间及及冷却速速度应按按下列要要求控制制：a.加热热速度：升温至至3000后，加加热速度度不应超超过，且

58、且不大于于2000/h，不不小于550/h；b.恒温温时间：碳素钢钢每毫米米壁厚需需，且不不少于3300mmin，保保温时各各部温差差不得超超过500；c.冷却却速度：恒温后后的冷却却速度不不应超过过，且不不大于2275/h，不不小于550/h。3000以下可可自然冷冷却。 上面式式中d为焊接接接头的的最大板板厚(mmm)。7.2.3 碳素钢钢、低合合金钢钢钢管、岔岔管在炉炉内作整整体热处处理确有有困难时时，允许许采用局局部热处处理。一一类焊缝缝加热宽宽度应从从焊缝中中心算起起，两侧侧应为各各焊接区区板厚的的6倍以上上；二类类焊缝加加热宽度度应从焊焊缝侧算算起，两两侧宽度度各不小小于板厚厚3倍

59、。加加温、保保温、降降温速度度和时间间与炉内内整体热热处理相相同，内内外壁温温度应力力求均匀匀，在加加热带以以外部位位应予保保温，以以减少温温度梯度度，防止止产生更更大的热热应力和和影响母母材的组组织及性性能。7.2.4 高强钢钢钢管、岔岔管热处处理前应应作严格格试验，确确定热处处理规范范，热处处理后钢钢材性能能应满足足设计要要求，不不得出现现回火脆脆性和再再热裂纹纹。7.2.5 整体或或局部热热处理后后，均应应提供热热处理曲曲线。采采用同一一焊接工工艺焊接接的同一一牌号钢钢材的钢钢管和岔岔管，用用同一规规范进行行热处理理。作局局部热处处理后至至少应提提供一次次热处理理后消应应效果和和硬度测测

60、定记录录；作整整体热处处理后，至至少应提提供一块块随炉试试板，试试板的机机械性能能应符合合设计要要求。高高强钢试试板应酌酌量增加加。8 压力钢钢管防腐腐蚀8.11 表表面预处处理8.11.1 钢管管表面预预处理前前应将油油污、焊焊渣等污污物清除除干净。8.1.2 表面预预处理应应采用喷喷射或抛抛射除锈锈，所用用的磨料料应清洁洁干燥，喷喷射用的的压缩空空气应经经过滤，除除去油水水。8.1.3 明管、埋埋管内壁壁经喷射射或抛射射除锈后后，除锈锈等级应应符合GGB8992388涂涂装前钢钢材表面面锈蚀等等级和除除锈等级级标准准中规定定的级，应应用照片片目视比比较评定定。GBB89223888标准准中