谢悦路桥梁桩基工程施工方案

1、 悦来生态城路网工程-谢家岩（K1+383.550K2+431.885）道路工程、悦居二支路道路工程桥梁桩基专项施工方案编 制：审 核：审 批：编制单位：新疆城建（集团）股份有限公司编制日期：2017年05月10日目录TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc483730707 第一章、编制依据与说明 PAGEREF _Toc483730707 h 3第二章、 HYPERLINK l _Toc483730711 工程概况与主要工程量 PAGEREF _Toc483730711 h 5 HYPERLINK l _Toc483730713 第三章、施工准备 PAGEREF _

2、Toc483730713 h 11 HYPERLINK l _Toc483730714 第四章、施工部署及组织安排 PAGEREF _Toc483730714 h 16 HYPERLINK l _Toc483730715 第五章、主要施工方法与技术措施 PAGEREF _Toc483730715 h 17 HYPERLINK l _Toc483730716 第六章、施工质量标准 PAGEREF _Toc483730716 h 33 HYPERLINK l _Toc483730724 第七章、质量通病防治 PAGEREF _Toc483730724 h 40 HYPERLINK l _Toc48

3、3730725 第八章、安全生产文明施工措施 PAGEREF _Toc483730725 h 47第一章、编制依据与说明1、编制依据(1).城市桥梁设计规范（CJJ11-2011）(2).公路桥涵设计通用规范(JTGD60-2015)(3).公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规(JTGD62-2004)(4).公路桥涵地基与基础设计规范(JTGD63-2007)(5).城市桥梁抗震设计规范（CJJ166-2011）(6).公路桥梁抗震设计细则(JTG/TB02-01-2008)(7).公路桥涵施工技术规范(JTG/TF50-2011)(8).混凝土结构耐久性设计规范（GB/T50476200

4、8）(9).城市桥梁工程施工与质量验收规范（CJJ2-2008）(10).公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）(11).公路工程基桩动测技术规程(JTG/TF81-01-2004)(12).公路工程技术标准（JTGB01-2014）(13).公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范（JTG/TB07-01-2006）(14).公路圬工桥涵设计规范（JTG D61-2005）(15).公路交通安全设施设计规范（JTG/T D81-2006）(16). 桥梁工程施工设计图。2、编制原则按照“精干机构、精兵强将、精良装备”和“安全、优质、快速、高效”的原则，以满足工期要求为核心，以“安全

5、高于一切，质量重于泰山”为宗旨，缜密考虑和制定环境保护、文明施工措施，积极稳妥地推行先进、科学的施工方法和施工工艺，大力推广、应用新技术，采用先进的、科学的施工管理手段，科学组织，精益求精，确保优质工程。3、编制范围谢家岩路K1+385-K1+601段桥梁桩基工程。第二章 工程概况与主要工程量1、工程概况：谢家岩路起于悦居路D段，终点接华侨城H9路，道路全长1968m。谢家岩路在K1+385K1+601位置遇高填方路段，需设桥梁一座。桥梁起点K1+385.656 ，终点K1+601.656 m，单幅桥，总宽21.7m，在起点位置局部渠化桥梁宽度为20.5m，在终点位置局部渠化桥梁宽度为23.5

6、m，全长216m。桥梁桩基共计24根，其中桥台基础12根，采用1.0m直径摩擦柱，C30砼浇筑；桥墩桩基12根，直径2.0m，C30砼浇筑。桩基持力层选择中风化泥岩或砂岩。2、主要工程量桥梁钻孔灌注桩基础数量为0#、7#桥台每桥台由6根1.0m的钻孔灌注桩组成，1#-6#桥墩每桥墩由2根2.0cm的钻孔灌注桩组成，各桩基础的工程数量如下:桥台桩基序号桥台编号单根长度（m）数量（根）合计（m）10#桥台36621627#桥台256150桥墩桩基桥墩编号桩基编号桩基长度(m)1#桥墩P1116P12162#桥墩P2124P22203#桥墩P3120P32204#桥墩P4119P4215#桥墩P51

7、20P52176#桥墩P6119P62223、工程地质情况勘察区场地地质构造隶属龙王洞背斜西翼，岩层产状2901231015，岩层呈单斜构造，区内未发现断层及次级褶皱，地质构造简单。岩体中主要可见2组构造裂隙：J1：倾向155165，倾角7377，张性，裂隙面平直，宽度13mm，局部有泥质、岩屑碎石充填，裂隙间距14m，延伸一般12m，结合很差，属软弱结构面。J2：倾向6876，倾角7784，裂隙面较直，宽13mm，局部有泥质、岩屑碎石充填，裂隙间距12m不等，延伸1.01.5m，结合很差，属软弱结构面。场区岩性为砂泥岩互层，砂岩与泥岩之间的层面往往被黏泥充填，尤其是上部砂岩下部泥岩的情况，层

8、面结合很差，属软弱结构面。根据中国地震动参数区划图（1/400万）（GB18306-2001图A）和建筑抗震设计规范GB50011-2010的划分，工程区地震动峰值加速度为0.05g，设计分组为第一组，抗震设防烈度为6度。 （一）、工程地质条件根据工程地质测绘和野外钻探揭示，场区土层主要为施工回填分布的第四系全新统素填土（Q4ml）及分布的坡残积（Q4dl+el）粉质粘土，下伏基岩为侏罗系中统沙溪庙组（J2s）砂、泥岩互层组成。现将各层岩土分别简述如下：（1）第四系全新统素填土（Q4ml）素填土：以杂色为主，稍湿，呈稍密状，主要成份为砂土、砂岩碎石、泥岩碎石、粉质粘土等组成，局部表层含少量建筑

9、垃圾。土石比9：17:3不等，粒径220cm，素填土不均匀。主要分布于拟建道路后半段，为附近修建房屋及公路时回填，厚0.30（ZK151）3.0m（ZK61）。 （2）第四系全新统坡残积层（Q4dl+el）粉质粘土：褐色、灰褐色，呈软可塑硬塑状。切面较光滑、韧性差中等、干强度差中等，无摇震反应。该层分布在斜坡沟田地带，一般在地势低洼及农后田处厚度较大，在山丘斜坡地带较薄。地势低洼处及农田处表层粉质粘土呈软塑状，临时道路填土下部粉质粘土呈硬塑状。本次钻孔揭示该层厚0.30(ZK145)16.9m(ZK113)。（3）侏罗系中统沙溪庙组（J2s）砂岩：灰白色、红褐色，中粒结构，中-厚层状构造，泥质

10、钙质胶结，主要矿物成分为石英、长石，含少量云母，局部砂岩含泥质条带。强风化砂岩较破碎，呈碎块状、短柱状，质较软，轻击即碎。中风化砂岩较完整，锤击声响，岩芯多呈柱长柱状, 一般节长12-22cm，最大节长45cm，本次钻孔揭示单位厚度0.70(ZK159)15.7m(ZK124)，该层在拟建道路均有分布，与泥岩为互层。泥岩：红褐色、紫红色，灰绿色，泥质结构，薄中厚层状构造，主要矿物成份为粘土矿物，局部夹灰绿色灰褐色砂质团块及条带，局部含砂质较重，为砂质泥岩。强风化泥岩破碎，多呈碎块状，少数呈短柱状，岩质极软，轻击即碎。中风化泥岩较完整，岩芯多呈短柱状，一般节长8-18cm，最大节长28cm,本次

11、钻孔揭示单位厚度0.50(ZK67)0.9m(ZK118)，该层为道路主要岩层，在整条拟建道路范围内均有分布，与砂岩呈互层出现。（二）水位地质条件勘察区基岩以侏罗系中统沙溪庙组泥岩、砂岩为主，泥岩属相对隔水层，加之勘察区属构造剥蚀浅丘地貌，总体地势较起伏较大，地表水及地下水主要靠大气降雨补给。大气降水多沿地面从高往低排泄，部分渗入回填土及粉质粘土中形成上层滞水。沿线地下水主要分为第四系松散岩类孔隙水和基岩裂隙水两类。第四系孔隙水主要赋存于第四系回填土及粉质粘土中，主要由大气降水补给，径流距离短，排泄条件好，不易富集，且受季节性影响变化较明显，水量贫乏。在本次勘察期间场地地下水贫乏，钻孔未发现地

12、下水，勘察区丘陵斜坡地段地下水位埋藏较深，地下水较贫乏，地势低洼处赋存有少量上层滞水。基岩类裂隙水赋存于侏罗系中统沙溪庙组（J2s）砂、泥岩风化裂隙含水岩组中，受岩性的影响，储水条件差，大气降水多沿坡面径流汇入沟谷，仅部分沿裂隙、节理下渗形成地下水。地下水补给以大气降水为主，受季节性影响较大。综上所述，勘察区地表水、地下水总体较贫乏，局部农田中有地表上层滞水，水文地质条件简单。本次勘察在鱼塘内采集水样2件，作水质简分析分析（试验结果见附件）。根据水质化验成果资料，按舒卡列夫法分类水质类型为S_C_K_Ca型水，根据岩土工程勘察规范（GB 50021-2001（2009年版），按II类环境水和地

13、下渗透性判定该水对混凝土结构、钢筋混凝土结构中的钢筋具微腐蚀性。经调查，勘察区及附近未见污染源，结合邻近场地工程经验表明，该区域内土层、地表水和附近的地下水对混凝土结构、钢筋混凝土结构中的钢筋具微腐蚀性。4、不良地质作用本次勘察通过工程地质测绘、钻探及地面调查，勘察区范围内人类工程活动较不强烈，勘察区未发现泥石流、采空区、滑坡、危岩（崩塌）、地面塌陷等不良地质作用。第三章、施工准备一、施工准备熟悉图纸，理解图纸，并对照相关规范。（1）技术准备1.掌握场地的工程地质和水文地质资料；2.钻孔前的准备工作主要包括桩位放样，整理平整场地，布设施工便道，设置供电及供水系统，制作和埋设护筒和准备钻孔机具等

14、。3.施工前，按技术规范要求对设计文件、图纸、施工现场进行详细核查，编写技术交底书，做好结构物施工测量工作。4.根据施工进度，准备充足合格的各种原材料，加强对周转性材料的调配工作，同时依据进度要求合理调配各种机具，在使用前对设备进行调试，确保机械性能良好。（2）主要机具设备1.合理布置施工现场，清理场地内影响施工的障碍物，低洼处用粘土回填，达到“三通一平”，挖好稳定液搅拌池。2.对进场设备、机具进行安装、调试检查和试运转，确保机械正常工作，配备足够的备件。3.引好桩位控制线和水平高程的控制点，妥善保护好，施工中应经常复测。4.原材料进场待用，根据设计要求加工钢筋笼。5.正式施工前试成孔，不少于

15、两个，以便了解场地地层情况并检查所选择的机具设备施工工艺是否适宜。6.由于本工程桩基设备一套，以下为一套机具设备量主要施工机械设备计划表序号名 称规格型号数 量备 注1旋挖钻机SWDM201台2导管堵头300毫米1个3导管300毫米40米其中4m、1.5m、1m各1根，0.5m1根，其它的每根长度为2.65m。4井口导管架3.5m长1个5料斗0.5m3、4m3各1个大料斗里的堵头。6导管扳手1把7导管提篮2个自配20cm的钢丝绳长7m8导管密封圈100个9清空帽1个10电焊机2台11配电柜大、小各1个含电表、漏电短路器、开关等，均为国标。12电缆线4线、5线1+34200m各100米（国标）。

16、13焊机电缆线4线5020m电焊线和搭铁线各20米。14焊钳1个15焊帽1个16电焊手套1双17电缆线4线1630m18碘钨灯管1kw20根19电缆线2.5100m照明用线（国标）20潜水泵2寸1台根据现场情况配电缆线、胶管。21角磨机1个22氧气瓶1个23乙炔瓶1个24高压气管40m氧气、乙炔管各20米。25气压表2块氧气气压表、乙炔气压表各1块。26割枪1把27脚踏式黄油枪1台28手拉葫芦2吨2个29油桶200升4个30大锤1把31吊钢筋笼钢丝绳20#（麻芯）16m的2根32拔护筒钢丝绳20#（麻芯）4m的2根33吊钻杆钢丝绳20#（麻芯）9m的1根34U型环2吨、3吨10个40单滑轮3吨

17、2个吊钢筋笼用。41测绳100m/根10根42钢管2.5m-3m长10cm4根43角磨机1个44钢丝刷10把45护筒1.4m1个46护筒1.7m1个47旋挖工具1套48钻头1.2m1个49钻头1.5m1个50钻杆440*13.5*51根51吊车25吨1台（3）作业条件1.合理布置施工现场，清理场地内影响施工的障碍物，低洼处用粘土回填，达到“三通一平”，挖好稳定液搅拌池。2.对进场设备、机具进行安装、调试检查和试运转，确保机械正常工作，配备足够的备件。3.引好桩位控制线和水平高程的控制点，妥善保护好，施工中应经常复测。4.原材料进场待用，根据设计要求加工钢筋笼。5.正式施工前试成孔，不少于两个，

18、以便了解场地地层情况并检查所选择的机具设备施工工艺是否适宜。二、施工计划本着优质、快速、高效、安全的施工目标，每个施工段计划每天完成1根桩基。共24天完成，如遇雨天工期顺延。第四章、施工部署及组织安排一、施工部署：（一）、场地平整：采用机械配合人工平整场地，清除杂物，平整场地及便道，桩基施工区域地面应用素土进行回填，回填标高应高于桩顶标高50cm，分层碾压密实。施工区域内做好排水措施，周边做好排水沟，场地内禁止长期雨水浸泡。（二）、施工顺序：施工准备测量放样埋设护筒钻机就位钻进成孔清孔吊装钢筋笼接装导管二次清孔灌注混凝土拆除导管钻机移位 二、组织安排：由钻孔桩施工队负责施工。设一名质检工程师负

19、责检验工程质量并与驻地监理工程师联系检验隐蔽工程，监督、检查工程质量。由测量员配合分管工程师进行施工测量。初期上场10人，高峰期上场25人。施工队由一名施工队长负责管理施工，材料员负责联系材料进场，试验员负责试验工作，同时安排环保工程师负责现场环保指导、监督检查工作。第五章、主要施工方法与技术措施1、施工准备认真学习和理解图纸、施工规范，对操作人员进行技术培训及交底，同时进行安全生产、文明施工教育。桥型图2. 场地准备2.1钻孔前按文明施工的要求对钻孔桩施工场地进行清除杂物，平整压实，钻机底座找平并垫以方木。桩位处修筑便道，做到三通一平，以不破坏原地貌为度。 3、工艺原理（一）桩基施工采用旋挖

20、钻成孔施工法,成孔原理是在一个可闭合开启的钻斗的底部及侧边，镶焊切削刀锯，在伸缩钻杆旋转驱动下，旋转切削挖掘土层，同时使切削挖掘下来的土渣进入钻斗内，钻头装满后提出孔外卸土，如此循环形成桩孔。（2）施工工艺流程测量定位放线制作钢筋笼钻机就位开孔设置护筒并注入稳定液旋挖钻进清孔下放钢筋笼插入混凝土导管二次清底灌注混凝土成桩拔出导管拔出护筒（3）施工工艺要点1.工程开工，组织专业测量人员进行测量放线定位，用全站仪测放桩位，桩位中心插一钢筋，四周各打一根控制桩来控制桩位中心，再请监理单位复核，复核之后开钻，安护筒，再复测，校正护筒，再测标高后，进入下道工序。桩位中心误差须控制在5mm以内。进一步确定

21、是否有障碍物，必须待甲方或监理验收合格后方可进行成孔施工。2.钻机就位：桩在开钻前应当对软土部分进行加固，形成操作平台，使钻机能平稳钻进，从而提高桩孔的精度。旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内。钻机就位应保持平稳，不发生倾斜、位移，钻头对准孔位开启电机进行开孔。3.设置护筒：根据桩位点设置护筒，护筒的内径应大于钻头直径200400mm，护筒位置应埋设正确稳定，护筒中心和桩位中心偏差不得大于50mm，倾斜度的偏差不大于0.5%，护筒与坑壁之间应用

22、粘土填实。施工中，护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成。首先正确就位钻机，使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部戴好筒式钻头，再用吊车吊起护筒并正确就位，用旋挖钻杆将其垂直压入土体中。护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。护筒的埋设深度：在素土中不宜小于1m，在粉质粘土中不宜小于1.5m。护筒应高出地面2030cm。4.旋挖钻进：当钻机就位准确，检查合格后即开始钻进。钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢。特别是在距孔口58m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控

23、垂直度，如有偏差及时进行纠正。5.清孔：钻进至设计孔深后，将钻斗留在原处机械旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内，起钻后仍需对孔底虚土进行清理。一般用沉渣处理钻斗（带挡板的钻斗）来排出沉渣。(4) 桩基施工时要求： 1.施工时应有详细记录，如发现地层情况与地质钻孔资料不符，应及时通知设计单位。 2.桩基础施工时应防止坍孔，保证桩基施工顺利完成。同时应采取必要措施，防止钢筋笼上浮。 3.桩基成孔后桩中心轴线偏位应不大于50mm，倾斜度应不大于1/200且不大于500mm。 4.桩的钢筋骨架，应紧接在混凝土灌注前整体放入孔内，在放入钢筋骨架时，应采取措施防止变形，如果混凝土不能紧随在钢筋骨架放入之后灌

24、注，则钢筋架应从孔内移出。在钢筋骨架重放前，应对钻孔的完整性，包括松散物的出现，重新进行检查。5.灌注混凝土时，钢筋骨架在顶面应采取有效的方法进行固定，防止钢筋骨架上浮。支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。6.基桩相邻两孔不得同时钻孔或浇注混凝土，以免搅动孔壁造成串孔或断桩。7.基桩应严格清孔，清孔后桩底沉淀土的厚度不得大于5cm8. 灌注混凝土：采用水下灌注混凝土,水下灌注标高应比设计桩顶标高高出至少0.7D。9. 水下灌注应连续不间断进行，以免出现夹层事故，严格控制混凝土的初凝时间和提升导管的时机，避免导管提升过快导致桩身混凝土出现夹层，同时也应避免导管提升过慢导致导管在混凝土中

25、埋藏过深，难以拔出甚至拔断的现象。5、清孔及成孔检查5.1成孔检查、在达到设计桩底标高后，及时上报监理工程师并用检孔器度对孔倾斜度、孔径、孔深进行检查，检查合格后才可拆除钻头停止钻进，然后准备清孔。、停止钻进时要边提钻，边向孔中灌注一定量的泥浆，保持孔内水头高度不变。、停钻后立即清孔，不得停歇过久，使泥浆钻渣沉淀增多，造成清孔困难甚至塌孔。、如经检查发现钻孔有缺陷，例如中心线不符，超出垂直线，直径减小，椭圆截面，孔内有漂石等，应及时报告，并且采取适当措施，予以处理。检测结果应符合规范要求。如下表钻孔桩成孔质量标准项目允许偏差孔的中心位置单排桩50mm孔径（mm）不小于设计倾斜度实测值孔深不小于

26、设计规定沉淀厚度300mm5.2清孔、经对孔深、孔径、竖直度检查合格后即为终孔，终孔后立即进行清孔，防止沉淀过多，造成清孔困难。、第一次指终孔后采用钻杆的清孔，第二次指下钢筋笼前清孔。、第一次清孔：停止进尺后，将钻锥提起2030cm，清孔过程中测量沉淀厚度来定。清孔过程中必须设有专人捞取钻渣，加快清孔的速度。、清孔时应将附着于护筒壁并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。清孔时护筒中应注意保持稳定 ,以防止钻孔的任何塌陷。6、其它注意事项1.成孔时，发生斜孔、弯孔、缩孔和坍孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止钻进，经采取措施后，方能继续施工。2.钻进硬层，回次进尺深度太小，斗内钻渣太少时，可换

27、用小直径筒形齿状钻斗，先钻一小孔，然后再用钻斗扩孔钻进，也可换用短螺旋钻进，然后再下钻斗捞渣，钻进速度，应根据土层情况、孔径、孔深、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定，在砂砾、砂卵、卵石地层中钻进时，为保护孔壁稳定，可事先向孔内投入适量粘土球，下入孔内的钻头，其底盘进渣口必须装闭合阀板，以防提钻时砂砾石从底部漏落孔内。3.控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低。7、钢筋笼加工及安装7.1钢筋笼加工、清孔完毕，经监理工程师批准，即吊装钢筋笼。吊装前对钢筋笼的分节长度、直径、主筋和箍筋的型号、根数、位置以及焊接等情况全面检查。 、钢筋笼制作时，根据钢筋笼的长度。钢筋笼需分两节制作。分节制作的钢筋笼接头采

28、用双面焊接连接，焊缝长度大于5D，为保证焊接时的搭接长度和质量，在加工钢筋笼时对钢筋笼节间搭接的钢筋长度作调整，保证相邻两接头间距1.0m以上。、钢筋笼在制作时注意保证焊接接头在同一平面内不超过50%，两根钢筋焊接时，要根据现场监理及技术人员的要求抽取焊接点做拉伸试验，焊工必须是经考核准许的人员挂牌上岗，统一操作。钢筋笼的组装要求在硬化的砼平台上进行。严格按图纸和规范要求控制钢筋的规格、间距和数量，保证钢筋笼平整直顺。、将制作好的钢筋笼存放与指定位置，存放时骨架底部垫上方木，以免粘上泥土或锈蚀。每节骨架按次序排好，便于使用时按次序装车运至桩位处，在骨架的每个节段上都挂上标志牌，标明墩号、桩号、

29、节号等。、钢筋骨架应有强劲的内支撑，钢筋笼加工时，先制作相应的加劲筋，每隔2m设一道加劲筋。然后按设计要求每隔2m沿周围等间距焊接4根定位筋以布置主筋。主筋按定位筋间距焊牢在加劲筋上，再依设计要求的间距把主筋与螺旋筋焊牢，以防止钢筋骨架在运输和就位时变形。、为保证钢筋笼保护层的厚度，定位钢筋每隔2m设一组，均匀设于桩基加强筋四周，使钢筋笼与孔壁之间有一定的间隙。、为保证钢筋笼具有足够的刚度，主筋与外环筋交叉点处全部焊牢。钻孔桩声测管在吊放钢筋笼的同时进行安装，分多节制作，下端用封头封死，不得漏水，接头焊接或套管套接后焊接连接，按设计位置用铁丝绑扎固定在钢筋笼上。7.2钢筋笼安装钢筋笼安装采用5

30、0T、25T吊车配合起吊，按编号装于钢筋笼运输车上运至桩位处。钢筋笼安装时为保证不变形，采用两点起吊，即25T吊车在距底部5m位置处，50T吊车吊起钢筋笼的起吊端，25T吊车先起吊，使钢筋笼离开原地面1m左右，而后50T吊车缓缓起吊，直至钢筋骨架同地面垂直。此时解除25T吊车的起吊点，检查钢筋骨架是否顺直，如有弯曲应进行处理。钢筋笼顶部及底部起吊时必须辅以方木或型钢，以免单根钢筋受力而变形。、骨架入口后，设专人在远处观察钢筋笼的竖直度，指挥将其扶正徐徐下放，下放过程中应有专人扶住钢筋笼并适当调整方向，严禁碰撞孔壁。骨架下降到最后一道加强箍筋时，用2根型钢穿过加强箍筋的下方，使骨架位于同一竖直线

31、上，进行焊接。、桩的钢筋骨架，应在混凝土灌注前分段吊入孔内，吊入时应对准孔位，吊直扶稳，缓顺下沉，避免碰撞孔壁，要设置方向标志，以保证预埋钢筋和钢套管的位置正确。本桥基桩钢筋笼计划分为两段吊入，两钢筋笼连接采用帮条焊焊接，焊缝采用双面焊（焊条采用E5003型号）。如果混凝土不能紧接在钢筋骨架放入之后灌注，则钢筋骨架应从孔内移去。在钢筋骨架重新放入前，应对钻孔的完整性，包括孔底沉淀物，重新进行检查。、下放过程不顺利时，可将钢筋笼正反旋转、慢起、反复数次逐步下放。、 钢筋笼采用分节吊放，先吊放下节钢筋笼并在孔口临时固定，再吊放上节钢筋笼，、焊接过程中要严格控制焊接质量及焊缝长度，要求焊缝不得小于1

32、3厘米，外观饱满密实，焊接过程中严禁灼烧相邻的钢筋和检测管。焊接结束后稍提起钢筋骨架，抽取临时支托，将骨架徐徐下放，直到设计标高位置。、另外为防止钢筋笼在施工过程中坠落，其焊接时固定钢筋笼的箍筋一定要焊接牢固，吊车的钢丝绳及吊环施工前一定要认真检查。、钢筋顶部定位方法：根据现场测量的护筒顶标高计算钢筋笼顶的设计标高。钢筋笼最后一节就位后焊接定位钢筋，其具体形状为倒弯钩形，上端弯钩按设计计算标高焊接与护筒顶部，下部焊接在主筋上，灌注完砼后切除定位钢筋。、安放钢筋笼时同时安放检测管，上下两节检测管接好后，用铁丝每隔2m将定位管绑扎在箍筋上，不可点焊，同时由于检测管较薄，施焊过程中要注意防止烧伤检测

33、管，造成局部损坏，若发现局部损坏的必须更换新的检测管。、在安放骨架前合理组织好劳动力、相应的焊接工具，焊机不少于2台，并保证其性能良好，力求在最短的时间内将其完成。保证焊缝的长度及质量，双面焊接长度大于13cm，焊缝表面无砂眼、焊渣，钢筋表面及根部无灼烧现象；、灌注前钢筋骨架顶面应采取有效方法固定，可用钢筋将钢筋笼固定在钢护筒上，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。支撑系统应对准中心线防止钢筋骨架倾斜和位移。钢筋笼吊装完成后，最上一节口上要焊上吊筋，用以调节钢筋笼的上下位置。将吊筋固定在钻机架或特设固定架上，防止砼灌注时，钢筋笼浮起或下沉。、钢筋笼固定：钢筋笼就位后要固定好，以防止在浇注砼过程中

34、上浮、倾斜，应确保钢筋笼位置正确和钢筋保护层厚度。、钢筋笼固定方法：钢筋笼吊装就位以后，在井口横担两根6号槽钢，然后用4根25钢筋焊在槽钢上，将其同标高调整正确的钢筋笼焊接在一起，为防止钢筋笼在浇注砼时上浮，在槽钢4个端头各打一根地锚。钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5%；骨架保护层厚度20mm；骨架中心平面位置（以护筒壁控制）20mm；骨架顶端高程20mm；骨架底面高程50mm。8、导管的安装导管在使用前将丝扣清理好并涂抹黄油，保证施工中节与节能正常拆卸；使用后应及时将每节冲洗干净。（1） 导管规格要求根据孔深计算好导管配

35、置节数，并配备总数20%的预备节数，一般导管为2m正常管节，0.5m、1m、1.5m的管节应各配备一节，以便施工中调整漏斗高度。（2） 导管使用前应在现场技术员旁站的情况下做拼装、水密、承压试验，试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，一端焊输风管接头，输入计算的风压力，导管滚动数次，经过15分钟不漏水即为合格。对检验合格的导管按拼装顺序进行编号，实际施工中严格按编号进行拼装。保证施工中拆卸导管时每个丝扣的灵活性及导管的密封性，对于有明显缺陷的导管严禁使用，对于导管内壁附有泥浆时应处理干净。（3） 导管口安装时，仔细检查管壁及接头丝扣完好情况，必须加密封胶圈并涂黄油密封，确保连接牢固，不漏浆

36、，下导管时保持居中，轻放，防止挂钢筋笼和碰撞孔壁。（4） 导管单节按顺序摆放整齐，严禁两节在一起。使用搬运过程中不得拖地、碰撞，避免损坏。9、灌注水下砼 9.1钢筋笼吊装结束，应立即安装混凝土导管，灌注混凝土前检查孔底沉淀物厚度检查符合要求后，应迅速进行水下混凝土灌注工作，沉淀物超出规定要二次清孔，并备好清孔设备。9.2混凝土采用商品混凝土。混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和塌落度，如不符合规范要求，不得使用。9.3水下混凝土采用导管进行灌注。导管吊装前试拼，导管采用直径不小于25cm的管节组成，接头应具备装卸方便，连接牢靠，接口带有密封圈，保证不漏水不透气，并作水密试验，试验水压力

37、应不小于灌注混凝土时导管可能承受的最大压力的1.3倍，经15分钟试验，导管滚动数次，管壁无变形，接头不漏水，方认为合格，然后在导管外壁用明显标记逐节编号并标明尺度。 9.4根据桩孔的总长，确定导管的拼装长度，导管在钻孔旁先分段组拼，再逐段拼装插入钻孔内，导管吊放过程中，应使位置居中，轴线顺直，防止卡住钢筋笼或碰撞孔壁。同时检查拼装后的垂直情况，并在灌注前进行升降试验，保证在需要减慢或停止混凝土流动时使导管能迅速升降，钻孔中的水位应保持稳定，导管下口距孔底0.4m。9.5混凝土隔水措施采用集料球法，集料球用混凝土干集料填充（水泥用量适当加大），当首批砼备足开始灌注时，即把集料球放入，要用铅丝吊起

38、，备足混凝土后剪断铅丝，此时集料球使混凝土与水隔离，这样混凝土通过导管时可挤走导管内的水，保证水下砼的质量。9.6灌注水下混凝土前，先检测孔底泥浆沉淀厚度，如大于30cm，应再次清孔直至符合要求。9.7混凝土水平运输用混凝土运输车，垂直运输为混凝土汽车泵。 在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有250-400mm的空间。首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（1.0m）和填充导管底部间隙的需要。初次混凝土灌注后，经检查溢浆正常，无串浆漏水，导管埋深符合要求，未发现气泡和水泡，即可正常进行水下混凝土灌注。水下混凝土灌注过程中要经常测量孔内混凝土灌注面层高程，以控制导管的提升速度和高度，避免

39、将导管拔出混凝土顶面，造成断桩。9.8在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少2m（以防止泥浆及水冲入管内），不得大于6m。应经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。9.9混凝土应具有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显著离析、泌水现象。灌注时混凝土应保持足够的流动性，其坍落度采用1822cm。灌注水下混凝土必须连续进行并尽量减少灌注时间，不得中途停工，在混凝土初凝前应完成桩基的灌注工作。灌注过程中应注意观察管内混凝土下降和孔内升降情况，及时测量孔内砼顶面的高度，并边灌注混凝土边提升导管的同时拆除上一

40、节导管，使砼经常处于流动状态，当导管底埋置于混凝土的深度达3m6m，或导管中混凝土落不下去时，就开始将导管提升，提升速度不能过快，提升导管时应先将顶上漏斗挪开，然后重直提升导管，拆去顶上一节后再接上漏斗，继续灌注混凝土。提升导管要保护导管垂直及居中，禁止倾侧和牵动钢筋骨架。正确指挥导管的提升和拆除，保证提升后导管的埋深不宜小于2m，以免造成夹层和断桩，影响成桩质量，导管的埋深不宜大于6m。9.10灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流至适当地点处理，以防止污染或堵塞河道和交通。 9.11灌注过程中有短时间停歇时，应经常抽动导管，使混凝土保持足够的流动性防止堵管事故发生。灌注桩桩顶高程应高出桩顶设计高程

41、0.51.0米，以保证凿除桩顶浮碴后桩头的混凝土质量满足设计要求，预加高度可在基坑开挖后凿除，凿除时须防止损毁桩身。9.12水下混凝土灌注要做好灌注记录，记录的内容包括：开始灌注时间、导管下放深度、初次灌注面高程及导管埋入深度，混凝土的坍落度、灌注过程中测量的灌注高程及导管埋入深度记录每次提升导管前后的埋入深度，灌注完成面的高程，水下混凝土的总量及混凝土试件的编号。灌注混凝土时取较有代表性的混凝土做抗压试件。9.13水下混凝土灌注完成后要及时将护筒拨出，清洗灌注工具及清除部分表面混浆层。处于地面以上能拆除的护筒部分，须待混凝土抗压强度达到5Mpa后拆除。9.14待灌注桩混凝土强度达到90%以上

42、时，方可进行下一施工程序的施工。10、灌注混凝土应注意的几个问题：a.导管下端距桩底控制为0.30.4m。b.每灌一段时间，就要及时抽拔导管，要根据混凝土灌入量计算灌注高度，从而确定提升导管时间和拆导管的长度。c.导管提升不能太快，若超过已灌混凝土表面，就会形成断桩；若抽拔不及时，埋入过深，则有可能因为混凝土初凝，使导管不能拔出，造成工程事故，因此必须严格控制导管提升时间。d.严禁导管漏水保证施工质量。e.灌注混凝土的实际桩顶标高应高出桩顶设计标高。f.当混凝土灌注完毕后，待桩基上部混凝土开始初凝，解除对钢筋笼的固定措施，保证钢筋笼随着混凝土的收缩而收缩，避免粘结力的损失。g.浇筑混凝土的同时

43、，由专人负责留置混凝土试块。h.测桩混凝土达到一定强度后，一般在7天以后请业主批准的有基桩检测资质的单位对桩基混凝土质量进行检测，检测的方法采用声测。i.凿桩头由于孔底有或多或少的沉渣，这些沉渣通过首斗混凝土冲至混凝土顶面，再加上顶面浮浆，从而影响了桩头砼强度，在进行承台或系梁施工前须将这部分通过人工凿除。凿桩前须由测量工程师测定标高，以控制准确地凿到设计标高。凿除桩头混凝土必须采用人工手工凿除，不得采用爆破或其它影响桩身质量的方法进行。凿除桩头留下的部分不能有残余松散层和薄弱混凝土层，嵌入承台桩头及锚固钢筋长度要符合设计要求。11、 桩基施工质量检查、验收：1）混凝土质量的检查验收应符合有关

44、现行国家规范。2）混凝土初始取样。初始取样用做检验混凝土灌注前的温度，含水量和坍落度。其均应不超过有关规范要求。3）验收取样：不同等级不同配比的混凝土应分别制取试样，试样应在输送车流出点提取。一组试块3个，由150150150mm立方体组成，取样应在工程师指导下完成。4）每根钻孔灌注桩至少制取两组试块，桩长20m以上者至少制取三组，桩径大，浇灌时间长时，至少制取四组。如换工作班时，每班都应制取试块。12、施工资料的管理应按要求对施工准备、定位、钻孔、成孔、灌注，检测全过程做好记录、签认、整理，以达要求。第六章、施工质量标准1、遵循全面质量管理的基本观点和方法，按照国际ISO9002操作标准，根

45、据我单位制定的程序文件和质量手册，建立健全质量保证体系，严格按体系运作，开展全员、全过程的质量管理活动。成立在监理工程师指导下的TQC全面质量管理小组。项目部成立质检部，施工队设专职质检工程师，班组设兼职质检员，协助班组长做好质量工作，并作好各种记录，保证工程质量责任到人，实行全过程控制，使工程质量始终处于良好的受控状态和可追溯性。施工队成立QC小组活动，由专职质检员任组长，充分开展全面质量管理，确保工程质量。质量保证体系详见附图质量保证体系框图。11质量标准符合相关设计及规范要求。钻孔灌注桩基础质量检验标准注：每桩应作无破损动测检查，无断桩、离析、缩径、夹层等质量缺陷。灌注桩钢筋骨架质量检验

46、标准检 查 项 目要求值或允许误差检 查 规 定备 注频 率方 法纵向钢筋间距（mm）202个断面/桩钢尺螺旋筋间距（mm）0，2010间距/桩钢尺钢筋骨架长度（mm）101/桩钢尺骨架宽度或直径（mm）52个断面/桩钢尺1.2.质量保证措施施工前合理组织机械、人员、材料，保证施工过程连续；对参与施工的机械提前调试，保证施工过程中机械性能良好。对特种机械司机严格技术交底，主要技术员在施工过程中坚持旁站、记录。成立技术攻关小组，认真的收集整理施工资料，为以后桩基施工提供丰富的施工经验。1.3.质量控制措施1）.护筒埋设：护筒既保护孔口壁，又是钻孔的导向，则护筒的垂直度要保证。为防止跑浆，护筒周围

47、土要夯实，最好粘土封口。在上层土质较差时，将护筒加长至46m，提高护壁效果。在松散的杂填土层和流砂层成孔时，加大泥浆比重，增加粘度，以便形成较好的孔壁。 2）.对稳定液要求：一要控制泥浆的比重在1. 031. 10 之间，二要粘度在18s25s ，含砂率小于6 % ，定期测试稳定液的各项技术指标，出现问题及时解决。 3）.孔底沉淤控制：旋挖钻斗的切削、提升上屑的机理与常见回转钻进的正、反循环成孔的切削、提升形式完全不同。前者是通过钻斗把孔底原状土切削成条状载入钻斗提升出土，后者是通过钻头把孔底原状土打碎由泥浆循环带出土面。前者底部面缓，钻至设计标高对土的扰动很小，没有聚淤漏斗，所以要加强稳定液

48、的管理，控制固相含量，提高粘度，防止快速沉淀，还要控制终孔前二钻斗的旋挖量。4）.复测孔深及稳定液比重：为保证灌注桩质量，浇筑混凝土前，一要检查孔底泥浆的比重是否小于1.15 ，否则采取换浆处理；二要检查孔的深度，判断有否孔壁坍塌现象，若有用旋钻机清孔，达到设计深度后方可安装导管。 5）.对导管的要求：导管在使用前必须作密封性检查，接头严密，不漏水、不漏浆。导管上料斗的体积，由桩径、桩长和导管埋入混凝土中的深度来确定，料斗体积应大些为好，确保首批浇筑混凝土的埋管深度。 6）.浇筑混凝土的要求：混凝土应连续浇筑，中间不得停顿。由于桩内混凝土不能振捣，主要靠混凝土的自重压密和混凝土的流动成型，必须

49、控制好配合比、浇筑速度以确保混凝土的质量，随时检查混凝土的塌落度。由于混凝土浇筑到顶时残留泥浆会与混凝土混合，则实际桩顶标高应比设计标高高0.7D ，最后人工破桩头处理。2、组织保证措施以项目经理为组长的工程质量管理领导小组，对工程质量负全面领导责任。项目部设质量安全部、专职质检工程师，队设兼职质检工程师，工班设质检员，对工程全过程实施质量控制。质量管理组织机构如下。3、 制度保证措施实施项目工程质量终身责任制，建立工程质量卡。公司与项目经理，项目经理与项目总工、各工程队行政、技术主管分别签订质量终身责任书，实行以项目总工为首的技术承包以质量责任的可追溯性明确质量责任和工作分工，确保全体质量相

50、关人员以高度负责的态度对待质量工作，实现以人员素质保证工作质量，以工作质量保证各项制度和现场操作到位的良性工作循环。4、实行质检工程师监督制度项目部、工程队设专职质检工程师。项目部将以制度化管理确保现场质检工程师对工程质量检查监督的有效性；同时以行政手段赋予质检工程师对工程质量实施奖惩权威性。项目部对各工程队的验工计价，必须经监理、质检工程师签字，计划合同部方可计量，经项目经理审批后，财务部才能支付。5、建立健全质量检查评审制度根据工程特点和有效控制工程质量的需要，依据程序文件规定，建立健全现场工程质量的检查与评审制度。项目部每月组织一次质量抽查，每季度组织一次质量检查，根据质量抽查和检查情况

51、，召开工程质量评审会议，分析质量问题，消除质量隐患，提出整改措施，确保质量管理工作及时有效。6、教育培训制度进场后，分期实施新技术培训。首先对工程技术人员和管理人员进行培训，然后由工程技术人员利用工程间歇、节假日、冬雨天开办职工夜校，以提高职工素质，作好宣传教育工作，提高参建职工对质量工作的重视，强化质量意识。7、 推行全面质量管理制度针对各工程队不同的工作内容，项目部指导各队成立QC小组，并随工程进展开展活动。项目部每半年组织一次QC成果发布会，并对优秀成果予以奖励。通过QC小组活动，进一步强化全员参与质量工作的意识，形成上下成线、横向成网的质量管理网络。8、建立与监理工程师联系制度项目部、

52、工程队的质检工程师是我方与监理工程师的联络员，质检工程师及时听取监理工程师对本项目质量工作的意见，特别对监理工程师提出的改进意见、措施应及时组织有关人员进行落实。项目部质量评审会议邀请监理工程师参加，将本项目的质量管理体系与监理制度接轨。9、测量、试验监测制度成立施工技术部、安全质量部、物资供应部和工地实验站，配备足够的技术力量和先进的仪器设备，与监理工程师一道严把质量监测关。10、施工技术组织保障措施认真恢复定线测量，准确设置控制网基点，并按期复测。认真做好各项工程的试验工作，及时提供现场施工的各项技术参数。试验人员要严格把关，按规定的抽检次数进行抽样检查。每批新进场的材料都要配合监理工程师

53、进行抽检，合格方可使用。雨季施工时，要采取必要的防雨措施。优化施工组织设计，做到科学施工，信息反馈及时，适时调整和优化施工计划，确保工序按时或提前完成。组织好一条龙的施工作业线，保证一环扣一环的施工程序。发挥技术管理的保障作用，细审核、严交底、勤检查、抓落实。专业技术人员深入一线跟班作业了解情况，及时搞好技术交底，并做到发现问题及时解决。实行项目总工程师技术岗位负责制，对技术总负责，并行使技术否决权。第七章、质量通病防治一、钻孔桩偏位（一）偏位的原因1、钻孔时钻杆不是垂直运动；2、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷；3、钻杆弯曲，接头不正；4、护筒埋设后移位，钻机对位不准；5、遇有坍孔，扩孔较

54、大处，钻孔偏向一方；6、遇有软硬不均或有异物的地层。（二）预防和处理1、护筒埋设时注意平面位置与竖直位置是否准确，护筒周围土和护筒底脚处回填土是否紧密，不透水；2、安装钻机时要转盘底座水平，起重滑轮缘，固定钻杆的卡孔，和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查较正；3、钻进时主动钻杆上部摆动过大，可在钻架上设导向架；4、钻杆、接头应逐个检查，及时调正调直；5、遇软硬不均的地层时应吊着钻杆控制进尺，低速钻进，或回填小片石、卵石冲平后再钻。二、夹泥、断桩（一）原因1、清孔不符合要求，沉渣只是暂悬浮起来，停泵数十分钟后（甚至十几分钟）沉渣厚度立即超过验收标准，造成清孔合格假象；2、导管提升过快过猛，

55、导致瞬时埋管深度不够，泥渣进入混凝土中；3、灌注时间过长，首批混凝土已初凝，流动性降低，而续灌的混凝土冲破顶层而上升，因而在两层混凝土间形成夹泥夹渣，严重时甚至形成断桩；4、灌注过程中随意上下活动导管，或因法兰盘带入沉渣，或因埋深太小造成夹泥；5、灌注过程中，孔壁不稳定，泥浆护壁不好，或因地表震动，地下水影响，造成塌孔。（二）预防和处理1、严格控制清孔质量采用抽浆法清孔，并宜清孔至吸泥管排出清水为止，孔底深沉淀厚度：不得不于5厘米，泥浆性能指标，含砂率不大于4%，比重1.101.20，粘度1820秒。2、灌注水下混凝土前，桩孔应经成孔检验合格后，方能开始灌注；首批混凝土在剪球、拔栓或开阀后，应

56、立即探测孔肉混凝土面的高度，计算导管的埋置深度，如符合要求，即可正常灌注，如首批混凝土灌注不顺（剪球失败），宜重新清孔合格后再开盘。3、混凝土灌注过程中，应注意观察导管内混凝土下降是否正常，及时测量孔内混凝土面高度，正确指导导管的提升和拆除，导管埋置深度首次不小于1.0m，以后宜控制在46m之间，并不宜大于8m。4、为确保最后一盘混凝土能在首批混凝土未初凝前浇注完毕，应根据桩径、桩长、生产能力及水泥性能、气候条件、缓凝剂性能等因素，通过试验掺入适量的缓凝剂。5、加强井口操作人员的安全教育，防止异物掉落孔内，严格禁止吊车司机等随意上下活动导管，制定应急措施，谨防停电及其它机械事故发生后，造成断桩

57、。6、对于地层松散，直径1.2m以上，孔深30m以上的桩孔，采用澎润土等配制高质量的泥浆护壁，同时合理安排相邻桩的施工，避免出现相邻的桩一个在钻孔，一个在灌注水下混凝土的情况。7、对于采用大、小应变或钻芯取样确认有严重夹泥、断桩等质量问题的桩，应予以处理。处理方法可采用补强方案，其工艺应经设计、监理、施工等单位共同论证，补强一般采用钻芯压水泥浆的办法。三、缩径（一）主要原因1、成孔本身质量缺陷，如探头石，弯孔等的影响；2、灌注过程中孔壁遇淤泥、流沙、软土等不稳定土层而引其局部坍孔；3、清孔质量不好，含砂率太大，沉渣过厚；4、导管提升过快，底部已进入沉渣层，后续混凝土往上翻时冲开导管周围的沉渣而

58、孔壁周围的部分沉渣未带动上移形成缩径。（二）措施及对策1、钻进时每个台班用探孔器查钻孔一次。可发现缩孔，钻孔偏斜或弯孔等现象，发现问题及时处理。2、采用高质量泥浆护壁，钻进时注意观测孔内水位变化，灌注过程如混凝土间隔时间较长，防止灌注过程中水头突然下降（可能导管进水），注意保持孔内水头稳定；3、彻底清孔，防止灌注过程中沉渣过厚而导致混凝土上升时将孔内沉渣冲积在孔壁四周而形成缩径；4、控制导管埋深及提升速度，勿使导管提升过高而导致底部进入沉渣层内。四、离析或局部混凝土松散（一）原因1、导管上下运动或摆动，泥浆进入混凝土中；2、砂石级配不良；3、混凝土和易性不良。（二）预防和处理1、勿随意上下运动

59、导管，或水平摆动导管，使泥浆水进入混凝土中，或导管底进入沉渣中；2、采用良好级配砂石，灌注前认真检查现场砂石料是否与配比中砂石料相符合，严格过磅，确保计量准确；3、选择合理配合比，坍落度应适宜。远距离运送混凝土或因故没有及时灌注的混凝土应进行二次拌和。五、桩头钢筋无保护层或钢筋笼偏位（一）原因1、钢筋骨架变形，笼身截面成椭圆形；2、钢筋保护层未焊或脱落；3、桩头处扩孔造成钢筋笼偏于一边而不是在设计中心位置。（二）措施及对策1、钢筋笼在制作加工及起吊就位时，应经过仔细检查直径是否正确，如不符和要求，应予以调整，钢筋笼进入孔口后，严禁摆动碰撞孔壁；2、按设计图规定焊牢保护层，在桩顶附近5m及松散土

60、层处，可适当加密；3、借助骨架就位时用的导向钢管来设置保护层，钢管布置时视孔径大小而定，一般不少于四根，边灌注混凝土边拔起导向钢管；4、钢筋笼就位前应复核孔位误差及孔径，如孔位偏离较大，孔口有扩孔现象，应采取措施，使钢筋笼截面形心位于设计中心位置。六、浮笼（一）原因1、导管提升挂笼；2、导管埋深掌握不好，混凝土顶托钢筋骨架；3、清孔不彻底，泥浆过稠，沉渣过厚。（二）预防及对策1、导管提升应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管阀兰卡挂钢筋骨架，可适当转动导管，使其脱开钢筋骨架，但应控制不宜转动过大，导致导管接头松开；2、合理选择水下混凝土配合比，提高混凝土和易性，尽量缩短整桩灌注时间，防止混