连接座零件加工

1、本次课主要学习内容： 1、讲解内容：二维图形绘制、转换；二维轮廓加工程序轨迹编制以及编制程序在仿真机床上加工。外形铣削、挖槽、钻孔、面铣、全圆铣削。1模 组说 明应 用图解外形铣削沿一系列串连的几何图切削工件内部外部来产生刀具路径。所需图素：线段、弧、曲线挖槽加工产生刀具路径以挖除一封切削挖槽闭的外形。所需几何图素：封闭的界限钻孔加工产生刀具路径用以钻孔、钻孔、攻丝攻丝及镗孔。所需几何图素：点全圆铣削用于切削一个完整的圆。切削圆的内部有切入、切出弧及2个180度的圆弧NC点产生刀具路径于选择的点移动刀具至任及图素何设定的位置23二维零件的加工 在我们共同学习二维刀具路径加工，其内容包括外形铣削

2、、挖槽、钻孔、面铣、全圆铣削等； 刀具路径中所涉及： 刀具类型、切削用量的选用、切削液的使用、工件材料的选择、加工工艺方法选择、数控加工中坐标系的确定。4说明：中间槽深为12 0.05，孔20、4-8为通孔。 综合手工编程与操作加工知识，本节课我们对图中零件的加工进行一次完整的综合练习，以便对多工序加工有一个更深刻的了解。5技术要求： 1、零件毛坯为90mm90mm方料，厚度为22mm，材料为铝材 2、刀具参数：6 一、绘制图形并进行参数设定 根据图所示零件尺寸在俯视构图（Z=0）中绘制图形，可不绘制Z轴方向深度，需要注意的是中间槽深为12 0.05，孔20、4-8为通孔。工件毛坯的大小是90

3、mm90mm方料，厚度为22mm，材料为铝材。 工作参数设定时，因为图形完全对称，工件（毛坯）的中心在系统坐标系中的坐标为（0，0，2），与系统原点（构图原点）重合。7 二、工艺分析 1）毛坯厚度为22，首先应安排面铣，铣削的深度为2mm。考虑加工效率的因素，应采用较大的平刀，因此选用12平刀粗加工，8平刀精加工； 2）外形铣削可采用12平刀进行粗，8平刀加工精。因为单边加工余量大，深度方向深，因此，XY方向、Z方向需分层加工； 3）中间部分挖槽槽深为120 0.05，加工圆角半径为6.5mm，故可以采用12的平刀进行粗加工，8平刀精加工； 4）中间部分有个20孔，且有公差要求，我们采用12平

4、刀铣削粗加工，8平刀精加工； 5）48为通孔，按照图示尺寸，我们安排3中心钻、7.8钻头钻孔，8H7铰孔三个步骤。8加工参数表工序刀具号刀具名称S(v)F =S*N*f刀具长度补偿备注FxyFz1T1HSS -1270090100H01面铣、四方轮廓铣、挖槽加工、20孔等粗加工2T2HSS -8110013080H02面铣、四方轮廓铣、挖槽加工、20孔等精加工3T33中心钻150080H034-8点中心窝4T4HSS-7.880060H044-8钻孔5T5HSS-8H720050H054-8铰孔9三、编辑刀具路径1、T刀具路径-J工作设定、材料、后处理101、机器群组-刀具设置-材料112、面

5、铣刀路刀具的定义122、面铣刀具的切削参数设定13其他刀具切削参数定义14 1、面铣152、外形铣削：粗加工 16XY平面分层铣削设定： Z轴分层铣削17LEAD IN/OUT （切入/切出）18外形粗加工路径模拟193、挖槽粗加工203、挖槽粗加工21 4、全圆铣削参数 粗加工 22 4、全圆铣削参数 粗加工 235、T2-（ HSS -8）四方精加工 进/退刀向量与之前设置参数一样24 6、T2-（ HSS -8）四方精加工 2526 7、全圆铣削精加工 27 8、中心孔钻孔参数设定28 9、钻 7.8孔29 10、铰 8H7孔30四、每个加工轨迹部分模拟 对于每个轨迹刀具路径设定后，以下

6、几步循环进行。 1）、操作管理 2）、进行路径模拟 3）、进行实体切削验证31五、路径模拟32六、实体验证33七、后处理34程序作相应的修改35八、机床加工（传输） 见操作过程36箱盖类零件 图所示的泵盖零件，材料为HT200，毛坯尺寸(长宽高)为170mm110mm60mm，小批量生产，共500件 371.零件工艺分析 该零件主要由平面、外轮廓以及孔系组成。其中32H7和2-6H8三个内孔的表面粗糙度要求较高，为Ra1.6；而12H7内孔的表面粗糙度要求更高，为Ra0.8；62H7内孔表面对A面有垂直度要求，上表面对A面有平行度要求。该零件材料为铸铁，切削加工性能较好。 根据上述分析，32H

7、7孔、2-6H8孔与12H7孔的粗、精加工应分开进行，以保证表面粗糙度要求。同时以底面A定位，提高装夹刚度以满足32H7内孔表面的垂直度要求。 2选择加工方法 (1)上、下表面及台阶面的粗糙度要求为Ra6.2，可选择“粗铣-精铣”方案。 (2)孔加工方法的选择 孔32H7，表面粗糙度为Ra1.6，选择“钻-粗镗-半精镗-精镗”方案。 孔12H7，表面粗糙度为Ra0.8，选择“钻-粗铰-精铰”方案。 孔6-7，表面粗糙度为Ra6.2，无尺寸公差要求，选择“钻-铰”方案。 孔2-6H8，表面粗糙度为Ral.6，选择“钻-铰”方案。 孔18和6-10，表面粗糙度为Ra12.5，无尺寸公差要求，选择“

8、钻孔-锪孔”方案。 螺纹孔2-M16-H7，采用先钻底孔，后攻螺纹的加工方法。 383. 确定装夹方案 该零件毛坯的外形比较规则，因此在加工上下表面、台阶面及孔系时，选用平口虎钳夹紧；在铣削外轮廓时，采用“一面两孔”定位方式，即以底面A、32H7孔和12H7孔定位。 4. 确定加工顺序及走刀路线 按照基面先行、先面后孔、先粗后精的原则确定加工顺序，详见表610泵盖零件数控加工工序卡。外轮廓加工采用顺铣方式，刀具沿切线方向切入与切出。5. 刀具选择 （1）零件上、下表面采用端铣刀加工，根据侧吃刀量选择端铣刀直径，使铣刀工作时有合理的切入切出角；且铣刀直径应尽量包容工件整个加工宽度，以提高加工精度

9、和效率，并减小相邻两次进给之间的接刀痕迹。 （2）台阶面及其轮廓采用立铣刀加工，铣刀半径只受轮廓最小曲率半径限制，取R=6mm。 （6）孔加工各工步的刀具直径根据加工余量和孔径确定。 该零件加工所选刀具详见表69泵盖零件数控加工刀具卡片。 39表29 泵盖零件数控加工刀具卡片 产品名称或代号 零 件 名 称泵 盖零件图号序号刀具编号刀具规格名称数量加工表面备注lT01125硬质合金端面铣刀 1铣削上、下表面 2T0212硬质合金立铣刀 1铣削台阶面及其轮廓 6T066中心钻 1钻中心孔 4T0427钻头 1钻62H7底孔 5T05内孔镗刀 1粗镗半精镗和精镗62H7 6T0611.8钻头 1钻

10、12H7底孔 7T07811锪钻 l锪18孔 8T0812铰刀 l铰12H7孔 9T0914钻头 1钻2-M16螺纹底孔 10T1090倒角铣刀 l2-M16螺孔倒角 11T11M16机用丝锥 1攻2-M16螺纹孔 12T126.8钻头 1钻6-7底孔 16T16105.5锪钻 1锪6-10孔 14T147铰刀1铰6-7孔 15T155.8钻头1钻2-6H8底孔 16T166铰刀 l铰2-6H8孔 17T1765硬质合金立铣刀 l铣削外轮廓 编制 审核 批 准 年 月 日共 页第 页406. 切削用量选择 该零件材料切削性能较好，铣削平面、台阶面及轮廓时，留0.5mm精加工余量；孔加工精镗余量

11、留0.2mm、精铰余量留0.1mm。 选择主轴转速与进给速度时，先查切削用量手册，确定切削速度与每齿进给量，然后式vc=dn/1000，vf=nZfz计算主轴转速与进给速度(计算过程从略)。 7. 拟定数控铣削加工工序卡片 为更好地指导编程和加工操作，把该零件的加工顺序、所用刀具和切削用量等参数编入表610所示的泵盖零件数控加工工序卡片中。 41表210 泵盖零件数控加工工序卡片 单 位 名 称 产品名称或代号零件名称零件图号泵盖工序号程序编号夹具名称使用设备车 间平口虎钳和一面两销自制夹具XK5025数控中心工步号工步内容刀具号刀具规格mm主轴转速rmin-1进给速度mmmin-1背吃刀量m

12、m备注1粗铣定位基准面A T01125180 402自动2精铣定位基淮面A T0l125180 250.5自动6粗铣上表面 T0l125180 402自动4精铣上表面 T01125180 25O.5自动5粗铣台阶面及其轮廓 T0212900 404自动6精铣台阶面及其轮廓T0212900 250.5自动7钻所有孔的中心孔 T066 lO00 自动8钻62H7底孔至27 T0427200 40自动9粗镗62H7孔至60 T05 500801.5自动10半精镗62H7孔至61.6 T05700 700.8自动11精镗62H7孔 T05 800 600.2自动12钻12H7底孔至11.8 T0611.8 600 60自动4216锪18孔 T071811 150 60自动14粗铰12H7 T0812 100 40O.1自动15精铰12H7T0812100 40自动16钻2-M16底孔至14T0914450 60自动172-M16底孔倒角T1090倒角铣刀600 40手动18攻2-M16螺纹孔T11M16100 200自动1