冷轧机压下率分配

1、冷轧工艺措施原那么1. 2. 最终道次压延率控制在4050%围，以提高板形质量和厚度精度；3. 中间道次压延率尽可能接近，以提高轧制过程的稳定，并采用最大速度轧制，使板卷温度在 之间，满足轧制硬合金辊形的需要；4. 末二道次压延率控制在40%左右，以控制板形为主，为终道次提供平直的带材，从而提高终轧道次的速度，以减少断带和波浪；5. 通过理论计算，最大轧制力不超过额定轧制力，以满足轧辊强度的需要，但各道次尽量采用大压下量轧制，减少轧制道次，提高劳动生产率；6. 前几道次轧制时，由于板带较厚，采用前力大于后力轧制，后几道次轧制时，由于板带较薄，采用后力大于前力轧制，带材不易拉断，并防止跑偏。1

2、/ 4冷轧板带生产(cold rolling of strip and sheet)将热轧板卷在常温下轧制成板带材的生产工艺过程。冷轧板带产品的厚度为 0.13.0mm、宽度为 6002000mm 外表光洁、平直，尺寸公差和力学性能应符合有关标准规定的要求。在工业兴旺国家，冷轧板带钢产量占钢材总产量的30左右。产品品种有各种有色金属合金板带及普通碳素钢板、合金和低合金钢板、不锈钢板、电工钢板、专用钢板及涂镀层钢板等(表 1)。冷轧板生产可以追溯到 16 世纪，用于轧制造币用的金板和银板。19 世纪中叶仅能生产宽度2050mm 的冷轧窄带钢。1920 年在美国第一次冷轧宽带钢成功，很快由单机架不

3、可逆式轧机开展到单机架可逆式轧机。第一套三机架四辊式冷轧机于 1926 年在美国建成，以后相继出现 46 机架连轧机。中国冷轧窄带钢(宽度600mm)生产始于 20 世纪 40 年代连续冷轧窄带钢的五机架 350 冷连轧机已在建成。冷轧宽带钢(宽度600mm)生产是从 50 年代末期建成第一台单机架四辊可逆式轧机时开场的。70 年代以后又建成五机架四辊连轧机和全连续式冷轧机。世界各国的冷轧机已超过 480 套。最早冷轧12 20 辊及更多辊系组成的轧机(见图 1)表 2。冷轧方式 有单机架可逆式、多机架连续式及全连续式等 3 种。单机架可逆式冷轧包括在单机架的四辊轧机、偏八辊轧机(MKW)、H

4、C (即 MS )及 20 辊轧机上往返轧制。适用于生产多品种小批量冷轧板带钢。四辊可逆式冷轧机应用最广，常用于轧制0.2mm 以上的碳素钢或低合金钢。轧制硅钢、不锈钢、高合金钢等特殊钢时多采用偏八辊轧机、HC 轧机，或多辊轧机。连续式冷轧在 36 个机架组成的机组中连续轧制。机架数目越多，总压下率越大，产品厚度越薄；轧制速度越快，产量越大；适用于产量高、品种规格少的碳素钢汽车板以及镀锌、镀锡、涂层用的原板等。早期的连轧机有一台开卷机、一台卷取机和一台助卷器。近代的连轧机那么装有两台开卷机、两台卷取机和两台助卷器及自动穿带装置，采用了快速换辊、液压压下、弯辊技术、移辊技术(如连续变凸度 cvc

5、)和自动控制等技术。轧制速度高达416m，卷重到达 4560t，年产量达 100 万 t 以上。全连续式冷轧出现于 20 世纪20 年代。带钢卷在进入轧机前，前一卷尾同后一卷头焊接，采用活套贮存足够的带钢，保证在焊接时轧机仍继续轧制。由计算机控制轧制过程，在动态中即可改变规格(见动态变规格轧制)。轧制后由飞剪切断，分卷，或者轧后继续连续退火、平整，再行切断、分卷。全连续轧机轧制时无需穿带和甩尾，节省了换卷间隙时间，消除了钢卷头尾厚度超出公差2 / 4的废品，提高了板带轧制精度和收得率。全连续轧机年产量达 200 万 t 以上。中国建成的冷轧带钢厂采用的就是五机架全连续式冷轧工艺(图 2)。冷轧

6、板带生产工艺流程包括除鳞、冷轧、退火、平整、涂镀、剪切和包装等，典型的工艺流程图如图 3 所示。除鳞除去板带外表氧化物的生产工艺过程。除鳞的方法有酸洗、碱洗及机械除鳞等。采用较多的是酸洗方法。碱洗常用于特殊钢种的除鳞。20 世纪 80 年代机械除鳞投产使用，适用于碳素钢及对650MPa 级的低合金钢除鳞。酸洗过去用硫酸，现在多用盐酸。酸洗前先进展焊接并卷(有的先经连续初退火)，酸洗后进展清洗、烘干和剪切、分卷。常用的酸洗方式有连续式酸洗(卧式、立式及浅槽酸洗)、推拉式酸洗。酸洗的速度到达 282m。酸洗后的酸残液均要进展回收再生处理。冷轧除鳞后的板带坯在冷轧机上轧制到成品的厚度。一般不经中间退火。冷轧分单片轧制和成卷轧制。单片轧制(图 la1)时没有力，轧制的产品较厚(1mm)，速度较低(mm)、轧后经罩式炉退火、平整并剪切成单的成品，可由一般冷轧车间生产。联合生产工艺将原来 12 天的生产周期可望减少到缺乏 1 小时或更短的时间。3 / 4小辊径化趋势不是沿着传统多辊轧机的方向开展，而是利用多辊轧机优点开发新的机型(见彩图插页第 13 页)，如采用偏