茶叶罐盖塑料模具设计说明书9

1、茶壶盖塑料模具设计本文主要论述了茶罐头盖塑料模具设计的知识。本文论述了茶叶罐盖产品的分析、注射机的选择、浇注系统的设计、塑件工作尺寸的计算、塑件刚度和强度的计算、脱模机构的设计、合模导向机构的设计、模具温度调节系统的设计、顶出机构的设计以及产品的后处理。此外，零件图和装配图的表达可以清晰地反映模具的各种机构，理想地实现设计要求。模具使用寿命长，生产出的零件稳定美观，在生产实践中能取得良好的经济效益。分析，设计，计算和检查目录导言设计说明塑料零件的分析零件的形状和用途分析制造材料的特性分析零件成型初步分析注塑机的选择2.1注塑机的初步选择2.2检查最大注射量2.3夹紧力的检查2.4检查开启行程和

2、顶出距离浇注系统的设计3.1定位环3.2门套3.3闸门的设计3.4分型面和排气槽的设计模制零件工作尺寸的计算模制零件刚度和强度的计算脱模机构的设计6.1结构设计6.2脱模力的计算合模导向机构的设计模具温度控制系统8.1冷却时间的计算8.2冷却参数的计算8.3冷却回路的布局第九章发射机构设计第10章产品的后处理摘要至参考文献引用单词随着科学技术和社会生产的快速发展，人们对制造业使用的材料提出了越来越高的要求。由于其重量轻、比强度高、耐腐蚀、耐冲击、隔热、隔音、绝缘性和可塑性好、易成型等优点，塑料制品得到了广泛的应用。模具是工业生产中广泛使用的基本工业设备。在各种行业中，60% 80%的零件都是由

3、模具形成的，而且随着这些行业近年来的快速发展，对模具的要求越来越迫切，精度越来越高，结构也越来越复杂。模具生产零件的高精度、高复杂性、高一致性、高生产效率和低消耗是其他制造方法无法比拟的。模具生产技术水平已经成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志。现代模具的特点是:一是数量大、品种广，如汽车、拖拉机和机电产品70%以上的零部件，80%-90%的塑料制品，60%-70%的日用五金和部分消费都是由模具生产的；第二，模具作为大批量生产，对提高经济效益起着关键作用；第三，模具生产影响产品开发、升级和发展速度，因为人们对工业的品种、数量和质量要求越来越高。为了适应产品升级，必须转向多品种小批量生产，这就

4、要求快速经济的模具制造。第四，模具的成本占产品成本的20%左右，其使用寿命影响产品成本。第五，模具向大型化、复杂化、精密化、自动化发展。为了降低模具生产成本，提高效益，保证高质量，在采用先进设备和制造技术的同时，必须努力延长模具寿命。注塑模具设计名称:茶叶罐盖材质:ABS质量:20克注塑机:XS-ZY-200第1章塑料零件分析1.1零件的形状和用途分析产品是茶叶罐的盖子，要求尺寸精度和机械性能好，表面质量要求高，无熔接痕，表面光滑，尽可能避免冷疤、云纹、缩孔、凹痕等缺陷。该部件的特性列表如下:材料质量卷水平投影面积防抱死制动装置204克13.834厘米3215.364mm21.2分析零件材料的

5、特性。(1)材料性能:ABS由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯合成。使ABS具有高强度、热稳定性和化学稳定性；使丁二烯ABS具有韧性和抗冲击性；使苯乙烯ABS具有易加工、易着色、高平滑性和高强度。这些具有不同质量的材料提供了不同的特性，例如中等到高的抗冲击性、低到高的光滑度和高温变形。ABS具有优异的加工性能、外观特性、低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及高冲击强度。ABS无毒无味，不透明，颜色微黄，易燃，密度1.02 1.20g/cm，力学性能好，冲击强度优异，有一定的耐油性，化学和电气性能稳定。(2)主要用途:ABS广泛应用于家用电子电器、工业设备和日用品领域，如电脑、电视、录音机、冰箱、洗衣机、电风扇、

6、净水加热器等的外壳。工业齿轮、泵叶轮、轴承、手柄、仪表板等。；玩具、包装容器、家具、安全帽等。(3)成型特点:非晶态材料，流动性中等，吸湿性高，必须充分干燥。表面有光泽的塑料件必须预热，80-90度干燥3小时。应采用高料温、高模温，但料温过高易分解(分解温度 270)。对于精度要求高的塑料件，模具温度应在50-60度，并要求高光泽。耐热塑料件，模具温度应为60-80度。要解决夹水问题，就要提高材料的流动性，采用高料温、高模温，或者改变水位。ABS的表面粘度强烈地依赖于剪切速率，因此在模具设计中主要使用点浇口。(4)该产品采用丙烯腈丁二烯苯乙烯(ABS)制成，拉伸强度35 63 MPa，拉伸弹性

7、模量1.8 2.9 GPA，弯曲强度62 97 MPa，弯曲弹性模量1.8 3.0 GPA，冲击强度6.0 53 kJ/，洛氏硬度R100R121。(5)收缩率:0.4 0.7%(6)零件精度:ABS塑料有3、4、5三个精度等级，我们取4级精度等级。(7)表面光洁度:塑料制品的表面光洁度除了在成型过程中尽量避免缩孔、凹痕等缺陷外，主要取决于模具的光洁度。一般模具的表面光洁度比塑料制品高1 2级。因此，器件的外表面为0.8微米，表面为3.2 m(8)丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)塑料的加工参数:注入压力/兆帕注塑机的类型桶温喷嘴温度/模具温度/在/中等/之前/7090螺旋式1801905070

8、150170180190200210成型时间螺杆转数(转/分)注射时间/秒保持时间/秒冷却时间/秒成型周期3551551515403060侯莉储备票据方发温度/时间/小时红外线烤箱700.31原料应干燥0.5小时以上1.3零件成形的初步分析(1)分型面:指塑料件从分型注射模具中取出的界面，是定模与动模的接触面或阀合注射模具的阀合面。分型面的结构、类型和位置的选择和设计是注塑模具设计中非常重要的环节，因为它不仅直接关系到注塑模具结构的复杂程度，而且对零件的成型质量和生产操作有很大的影响。应考虑以下几点:(1)塑料零件的最大轮廓；(2)有利于塑件顺利脱模；保证塑件的精度要求和外观质量要求；便于模具

9、加工制造有利于排气；考虑到以上几点，以零件底部为分型面。(2)浇口形式:点浇口(3)零件脱模形式:推板推料机构。(4)模具结构型式:顶针推板机构，三次开模，详见装配图。(5)冷却:需要冷却系统，采用水冷。为了均匀冷却，冷却水路布置在型芯、型腔和脱模板上。详见总装配图。第二章注塑机的选择2.1注塑机的初步选择零件体积:V1=13828.56(mm3)=13.83立方厘米表面积:S=3215.36(mm2)=32.15平方厘米模具采用一模四腔，材料为ABS。材料的密度为1.02 1.20克/厘米。因此，产品的质量为:M=20 x4=80g。估计的初始浇注系统冷凝水体积为:V2 = 46.62立方厘

10、米根据注射机的注射能力，每次注射量不得超过注射机的最大注射量。80%的拍摄，计算如下:80%V注 V塑料件= V1+V2注(V1+V2)/80% = 101.94厘米v注注射机理论注射量(cm)；V1成品体积(厘米)；V2浇注系统中冷凝液的体积(厘米)；注塑机的型号是XS-ZY-200。注塑机的技术参数如下:注射体积/厘米螺杆直径/毫米注射压力/兆帕注射行程/毫米注射时间/秒螺杆转数/分钟注入模式20055190115一点六3060螺旋式夹紧力/千牛最大成型面积/厘米最大开模行程/毫米最大模具厚度/毫米最小模具厚度/毫米模板尺寸/毫米拉杆间距/毫米25406452604061655326344

11、50540匹配模具方法定位环尺寸/毫米喷嘴球头半径/毫米喷嘴的孔口直径/毫米弹射模式两侧推出孔/毫米两侧推出孔间距/mm液压机械12双面喷射2302.2检查最大喷射量塑料制品的重量(或体积)必须与所选注塑机的最大注射体积相适应。为保证正常注射成型，最大注射量应略大于塑料制品的重量或体积(包括直浇道和浇口冷凝物及飞边)。用最大注射量校准注塑机的最大注射量时，按下式检查:K0 VI N+V浇注0.820013.834+46.62160101.94式中:v 0注塑机的最大注射量(cm3)；Vi塑料产品的体积(cm3)；v注入骨料和溢料的体积(cm3 );n空腔数量；K利用系数，k = 0.8因此，选

12、用的注射机符合使用要求。2.3检查夹紧力合模力又称锁模力，是指注塑机合模装置对模具施加的最大锁模力。为了避免塑料注射成型时由于注射压力而使模具沿分型面膨胀，注塑机的锁模力可按下式计算:F0p模块A得分 100或者F0K1pA 10025401032/3190(32 3.14-30 3.14)4100010-225400001972757.33式中:F0为注塑机的公称锁模力(n)；p型模压力(型腔熔体压力)(MPa)为25 40mpaK1压力损失系数，k1 = 1/3 2/3；P注射压力(MPa)；a-塑料制品和浇注系统在分型面上的投影面积之和(cm)；因此，选用的注射机符合使用要求。2.4检查

13、开模行程和顶出距离。取出塑料件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程。检查开模行程有三种情况:(1)最大开模行程与模具厚度无关。对于带有液压机械合模机构的注塑机，最大开模行程由注塑机曲轴机构的最大行程决定，不受模具厚度的影响。(2)注射机最大开模行程与模具厚度有关。对于全液压机械锁紧机构的注塑机，最大开模行程受模具厚度的影响。此时，最大开模行程等于注塑机固定模板台和移动模板台之间的最大距离S减去模具厚度Hm。对于单分型面的注塑模具，验算公式为:sHm+H1+H2+(510)mm对于具有双分型面的注塑模具，验算公式为:sHm+H1+H2+a+(510)mm(3)侧向抽芯的最大开模行程当模具需

14、要利用开模动作完成侧向抽芯时，开模行程检查要考虑侧向抽芯所需的开模行程。如果完成侧向抽芯所需的开模行程公式为Hc，当HcH1+H2时，Hc对开模行程没有影响，仍用上述公式进行校核。当Hc H1+H2时，可以用Hc代替前述校验公式中的H1+H2进出口行进行校验。注射机的开模行程是有限的，取出的零件开模距离必须小于注射机的最大开模行程。三分型面注塑模具的开模行程可按下式校核:sH1+H2+a+(510)mm=22+101+10+10S = 260 143满足使用要求。式中:H1塑件脱出的距离(mm)；H2包括流道中冷凝物在内的塑料件的高度(mm)；S注塑机最大开模行程(mm)；a-距主流道中冷凝水

15、的距离(mm)；总装图中，拉杆的活动行程为110mm，实际行程为108mm，主支通道总长度为101mm。由于树脂快门的热膨胀，可移动模具和固定模具的接触表面不会首先打开。开模顺序如下:先打开定模框与脱料板的接触面，再打开定模基板与脱料板的接触面，然后打开动定模框与动定模框的接触面，最后推杆推动推板顶出产品。当模架和脱料板先分离时，由于拉料杆的作用，冷凝物先被拉出模具。当拉杆行程为108毫米时，行程导柱的限位块与定模框表面接触，脱料板与定模底板表面间隔10毫米，即拉杆的螺钉头与定模底板接触。此时主流道内的冷凝液被拉出主流道，所有的冷凝液都可以顺利取出。2.5检查模具的安装尺寸:(1)喷嘴尺寸注塑

16、机喷嘴孔直径D由上表查得D = 4，主流道小端直径应大于注塑机喷嘴直径。注塑模具浇口套起始处的凹坑的球面半径R应大于注射机的喷嘴球。头部保持同心和紧密接触的半径R，r = r+(1 2) mm所以取r = r+1 = 12+1 = 13mm(标准浇口套的数值)。主通道小端孔的直径d应大于注射机喷嘴的直径d。d = d+1 = 5毫米(2)定位环的尺寸注塑安装用定位环的外径与定位孔间隙配合。从表中发现，注塑机的定位孔直径为，间隙配合为H11/c11，所以定位环的尺寸为。(3)模具的总体尺寸模具的长度和宽度应该与注射机的拉杆之间的距离相适应，以确保模具可以通过拉杆之间的空间从至少一个方向安装在注射

17、机上。因此，本次设计模具外形尺寸定为400450，满足设计要求。(4)模具的厚度模具厚度必须在所选注射机的最大模具厚度和最小模具厚度之间。由于注射机的限制，模具厚度为165mmt406mm。所以设计的模具厚度为345mm，符合注塑机的参数。(5)模具固定形式:压板固定。第三章浇注系统设计3.1定位环从上面的分析可以看出，浇注系统的定位环是M6，由两个螺钉定位，对称分布。定位环采用45 #钢，热处理后淬火40 45小时。3.2浇口套浇口套与喷嘴直接接触，要求硬度更高，耐磨性更好，所以采用T8A进行表面淬火。注射机喷头的球面半径必须与其接触的模具主流道起点的球面半径相匹配，或者前者略小于后者。浇口

18、套大端球面半径R=喷嘴球头半径r+1=12=13mm，主流道入口直径端直径D=喷嘴直径d+1=4+1=5mm，主流道锥角= 2，表面淬火40 55 HRC，流道粗糙度Ra 0.4 m。3.3闸门的设计(1)主流道:主流道是连接注射机喷嘴与分流道的距离，通常与注射机喷嘴在同一轴线上，截面为圆形，有一定锥度。设计要点如下:A.为了便于从主流道中抽出浇注系统的冷凝液，并考虑到塑料熔体的膨胀，主流道设计成圆锥形，锥角为2 6，壁面粗糙度为Ra 0.8 m。B.主流道的大端为圆角，其半径往往为r=D/8mm，以减少材料流动。转型中的阻力。C.在保证塑件成型良好的情况下，主流道的长度应尽量短，否则会增加主

19、流道的冷凝物，增加压力损失，使塑料熔体冷却过度，影响注塑成型。D.为了使熔融塑料完全从喷嘴进入主流道而不溢出，主流道应与注射机的喷嘴紧密接触。主流道对接处设计成半球形凹坑，其半径R2 = R1+(1 2mm)，其小端直径D = D+(0.5 1mm)，凹坑深度一般为2 5mm。我选择了3毫米的深度值。E.由于主流道要与高温的塑料熔体和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分始终算作一个可拆卸的主流道衬套，这样就可以选用优质钢材单独加工和热处理。我的材料是SKD61，真空淬火硬度52 HRC，用两个M6螺丝固定。(2)浇口设计:浇口是连接流道和型腔的短通道。浇口设计和位置选择是否恰当，直接关系到能否注

20、射出质量好的塑件。浇口主要有三个作用:一是塑料熔体流动的通道；二是浇口的及时凝固可以控制保温时间；第三，成型后便于将塑件从整个浇注系统中分离出来。为了使侧浇口流程短、截面小、便于拆卸、模具结构紧凑、加工维修方便，我选择了点浇口。点浇口的优点是浇口位置可以灵活确定，浇口附件变形小，在多型腔中使用点浇口时易于平衡浇注系统。对于投影面积较大的塑件或容易变形的塑件，采用多点浇口可以达到理想的效果。点浇口的直径d通常为0.5 1.8 mm，相交长度l通常为0.5 2.0 mm，为了防止浇口切断时产品表面受损，可采用过渡圆弧R，R1约为1.5 3.0 mm，H约为0.7 3.0 mm3.4分型面和排气槽的

21、设计(1)开模取出塑件或浇注系统冷凝液的面称为分型面。分型面应位于塑料零件横截面尺寸最大的部分。由于盖子的底部是圆形的，所以分型面应该位于塑件的底部，这样有利于保证塑件注射成型和排气的完整外观质量。(2)塑料熔体注入模腔时，浇注系统和模腔的空气必须随塑料成型过程中产生的底层分子的挥发性气体顺利排出模具。如果型腔内原有的气体和蒸汽不能顺利排出，零件上会出现气孔、接缝、表面轮廓不清等现象，不能完全充满型腔。同时零件会被气体压缩产生的高温灼伤，造成焦痕。而且型腔气体压缩产生的背压会降低充模速度，影响注射周期和产品质量。因此，设计腔体时必须考虑排气问题。注射过程中排出的气体主要有两种:一种是浇注系统和

22、模具型腔中的空气，另一种是塑料熔体分解释放的少量气体和低分子挥发物。这些气体必须在成型过程中及时排出。这种设计可以利用分型面和配合间隙来排气，配合间隙为0.030.05mm，因此模具不需要再设置排气槽。第四章模塑件工作尺寸的计算所谓工作尺寸，是指直接用于成型塑料件的成型件的尺寸，主要包括型腔和型芯的径向尺寸(包括矩形或异形型芯的长度和宽度)、型腔和型芯的深度尺寸、中心距尺寸等。任何塑料制品都有一定的尺寸要求，在使用或安装中满足要求的塑料制品尺寸精度往往要求更高。在设计模具时，需要根据产品的尺寸和精度要求，确定相应成型零件的尺寸和精度等级。影响塑料制品精度的因素比较复杂，主要表现在以下几个方面:

23、首先与成型件的制造公差有关。显然，成型零件的精度越低，产品尺寸或形状的精度就越低。其次，设计模具时估算的塑性收缩量与实际收缩量的差异以及生产产品时收缩量的波动值。成型收缩率包括设计中选取的计算收缩率与实际收缩率之间的差异，从而在生产产品时由于工艺条件的波动和材料批号的变化而引起产品收缩值的波动。前者引起塑料制品的系统误差，后者引起偶然误差。收缩率的波动值s随着产品尺寸的增大而增大。制造误差z随着零件尺寸的立方根增大而增大，型腔总磨损c随着零件尺寸的增大而缓慢增大。生产大尺寸塑料零件时，收缩率的波动对零件的公差影响很大。仅仅通过提高模具制造的精度来提高塑件的精度是困难的，也是不经济的。而是要着重

24、稳定工艺条件，选择收缩率波动小的塑料。相反，在生产小尺寸塑料件时，影响塑料件公差的主要因素是成型件的制造公差和成型件表面的磨损值。外腔在使用过程中不断磨损，使得新旧时代同一模具生产出来的产品大小不一。塑料件的公差会受到动模件配合间隙的变化值和定模件安装尺寸的变化值的影响。由于影响因素多而复杂，塑料制品的精度往往较低，而且总是低于成型件的制造精度，因此塑料制品的尺寸很难达到高精度。该部件的材料是丙烯腈丁二烯苯乙烯。根据塑料模具设计参考材料汇编中表3.6“常用热塑性塑料的综合性能”，该材料的成型收缩率为0.4% 0.7%。根据表2.53“精度等级的选择”，一般精度，即4级精度，被选为主要尺寸。所有

25、尺寸均按平均收缩率计算。平均收缩率为:(1)空腔径向尺寸的计算当塑料尺寸较大且精度等级较低时，X=0.5，当塑料尺寸较大且精度等级较高时，X=0.75。(毫米)(2)铁心径向尺寸的计算当塑料尺寸较大且精度等级较低时，X=0.5，当塑料尺寸较大且精度等级较高时，X=0.75。(3)空腔深度尺寸的计算当塑料尺寸较大且精度等级较低时，X=0.5，当塑料尺寸较大且精度等级较高时，X=0.75。(4)核心高度和尺寸的计算当塑料尺寸较大且精度等级较低时，X=0.5，当塑料尺寸较大且精度等级较高时，X=0.75。第五章强度校核型腔壁厚计算在注射成型过程中，模具型腔会受到熔体的高压，因此模具型腔要有足够的强度

26、和刚度。如果空腔的侧壁和底板厚度过小，可能会因强度不足而导致塑性变形甚至开裂。还可能因刚度不足而翘曲，造成飞边、飞边，降低塑件尺寸精度，影响顺利脱模。因此，空腔壁厚由强度和刚度计算确定。空腔壁厚的计算基于最大压力。理论分析和实践证明；对于大尺寸腔体，刚度不足是主要矛盾，应按刚度计算；而小尺寸孔洞在大弹性变形前应力往往超过作用应力，所以按强度计算。强度计算的条件是各种应力形式下的许用应力。由于模具的特殊性，刚度的计算条件可以从以下三个方面考虑:1.从模具型腔不溢料的角度来看，高压塑料熔体注射时，模具型腔的某些配合面会有足够的溢料间隙，所以不同塑料的刚度条件应根据其最大溢料间隙来确定；2.从保证产

27、品精度的角度来说，所有的塑料制品都有尺寸要求，有些零件的尺寸往往要求精度很高，这就要求模具型腔具有良好的刚性，即塑料注射时不会产生过大的弹性变形。最大弹性变形值可以是产品允许公差的五分之一左右。3.为保证零件顺利脱模，型腔的允许弹性变形值应小于零件的收缩值。但一般来说，塑料的收缩率较大，大多在0.4%以上。当某一尺寸的产品同时有几个要求时，应以要求最高的一个作为设计标准。至于上面的空腔大小，要计算刚度，低于这个值，要计算强度。该边界值取决于型腔的形状、模具材料的容许应力、型腔的容许变形和塑料的熔体压力。因此，在设计空腔时，应根据空腔的结构类型和强度、刚度条件计算侧壁和底板的厚度。在本设计中，根

28、据整体圆形空腔的侧壁和底板厚度对空腔进行验算。计算公式:侧壁厚度基板厚度按刚度计算按实力计算按刚度计算按实力计算拿使用前一个公式计算结果。拿使用前一个公式计算结果。式中:空腔侧壁厚度(mm)空腔底板厚度(毫米)E模具材料的弹性模量(MPa ),取自碳钢。刚度条件，即允许变形，ABS取0.04。型腔熔体压力，(MPa)，ABS为25 Mpa。熔体压力下的侧壁高度()B 空腔侧壁的短边长度()空腔侧壁长度()三边固定一边自由的矩形板的弯曲变形系数，由塑料成型工艺与模具设计表4-10查得:当、四边固定矩形板的弯曲系数，由塑料成型工艺与模具设计表4-9查得:时，根据上面的公式计算:侧壁厚度:第六章脱模

29、机构设计在注射成型的每个循环中，塑料零件必须从模具的型腔或型芯中取出。完成塑件顶出的装置称为脱模机构，也称为顶出机构或脱模装置。6.1结构设计脱模机构要把塑件留在动模中，也就是说不变形不损坏，外观好。此外，脱模机构应具有可靠的结构。该模具采用可靠的脱模机构，利用脱料板拉动断点浇口自动落料。由于产品呈圆形，壁厚较薄，没有明显的顶针推出痕迹，所以使用顶针板推出产品，使推力均匀，动作平稳，推力大，推出产品后外观上几乎没有痕迹。6.2脱模力的计算A.脱模力是指塑料件与动模主型芯分离时所施加的力。包括型芯夹紧力、真空吸附力、附着力和脱模机构本身的运动阻力。锁模力是指塑件在冷却固化过程中体积收缩对型芯产生

30、的锁模力。真空吸附力是指闭壳塑件脱模时，塑料表面与型芯之间形成的真空腔与大气之间的压力差所产生的阻力。附着力是指脱模时塑料件表面与模具钢表面吸附产生的力。B.分析此制件可知：此制件的壁厚与长度的比值等于，为薄壁形塑件。 由塑料成型工艺与模具设计表“塑料常用的脱模斜度”选取型腔脱模斜度为1型芯脱模斜度为。塑料的拉伸模量为，取，泊松比为，与钢的摩擦系数为，取。平均收缩率，由塑料成型加工与模具公式，当塑件断面为矩环形时，所需脱模力：式中:E塑料的拉伸模量(MPa)-塑性成形的平均收缩率(%)t-塑料件的平均壁厚(mm)l-包含型芯的塑料零件的长度(mm)塑料的-泊松比塑料和钢之间的摩擦系数-脱模斜度

31、(塑件侧面与脱模方向的夹角)B塑料件在垂直于开模方向的平面上的投影面积(cm2)。当塑料零件底部有空气时，第10B项应该为零。k1由和确定的无量纲数，可用下列公式计算 此制件的平均壁厚为，所以脱模力为第七章合模导向机构的设计当注射模具闭合时，需要精确的方向和位置。因此，在注塑模具中应该有一个合模导向装置，引导动模和定模在一定方向上的闭合和定位。合模导向机构的主要功能是:1.定位功能。为了避免模具装配时因方向错误而损坏成型件，并在合模后的工作过程中保持型腔的正确形状和位置，从而保证塑件壁厚的均匀性。2.导向作用。在动模向定模闭合的过程中，由于第一次接触，导向机构引导动模向准确的方向和位置闭合，避

32、免了冲头先进入型腔而造成的损坏事故。3.承受一定的侧压力。高压塑料熔体注入型腔时，会产生单侧压力，需要由合模导向机构承担。4.支撑动模的型腔板或定模的型腔板。对于双分型面的注塑模具，导柱还需要支撑定模的型腔板的重力，同时还要对这个板进行导向和定位。第八章模具温度调节系统塑料注射模冷却系统的设计不仅影响成型塑件的质量，而且直接影响生产效率。一、模具温度调节系统的要求:1.根据塑料的种类，确定温度调节系统采用加热模式还是冷却模式；2.希望模具温度均匀，塑料件各部分同时冷却，提高生产率和塑料件质量；3.采用低模温、快速大流量水冷一般效果较好；4.温度控制系统应结构简单，易于加工，成本低。二、模具冷却

33、系统设计原则:A.冷却水孔的数量要尽量多，截面尺寸要尽量大；B.加强闸门处的冷却；c .减小进水和出水的温差；D.冷却水通道的开口应尽可能遵循型腔的形状；E.便于加工和清洗；F.应沿塑性收缩方向设置。8.1冷却时间的计算塑料模具的冷却时间通常是指从塑料熔体充满型腔到塑料模具可以打开取出的时间。塑料件可以打开取出的时间，通常是以塑料件已经完全固化并具有一定的强度和刚度为前提的。根据“塑料成型与模具”，本设计采用塑件截面平均温度达到要求的脱模温度。时所需冷却时间为： 式中：塑件所需冷却时间（s） s塑件壁厚（mm）塑料熔体温度（）取200模具温度（）取60塑件脱模时截面平均温度（）取80塑件的热扩

34、散率取0.075冷却时间为：8.2 冷却参数的计算 1.传热面积的计算 如果忽略模具因空气对流、热辐射与注射机接触所散失的热量，假设塑料熔体在模释放的热量，全部由冷却水带走，则模具冷却时所需冷却水的体积流量可按下式计算：式中： V冷却水的体积流量（m/min）；单位时间注入模具的塑料熔体的质量取15（kg/h）；i塑料成型时在模具释放的热含量（KJ/kg）为550750KJ.kg-1 取600 KJ.kg-1；冷却水的密度（kg/）；冷却水的比热容/（kgK）为0.55；冷却水的出口温度（）取90；冷却水的进口温度（）取15；冷却水的体积流量为： 由冷却圆管中水的湍流流量V和管道直径d，并结合

35、实际工作经验，查得孔的直径为：；在确定实际冷却管道的直径后，可求得在V和d下的冷却水流速：流速为：； 冷却水孔总传热面积由下式计算：式中：A冷却水孔总传热面积(m)； 单位时间注入模具的塑料熔体的质量（kg/h）；塑料成型时在模具释放的热焓量（KJ/kg）；模具温度（）；冷却水的平均温度（）；冷却水孔总传热面积为：2.冷却水孔总长度的计算由于传热面积，计算公式为：式中：L冷却水孔总长度（m）；冷却水孔总长度8.3冷却回路的布局根据塑件的形状和所需的冷却温度分布要求，以及浇口位置等。冷却回路在水路上打开，冷却水管均匀分布在产品表面，可以使塑料件均匀冷却，避免塑料件因集中或冷却不均匀而损坏。冷却通道用防水片隔开，通水孔用塞子堵住，形成规定的冷却回路。详见装配图。第九章发射机构由于产品呈圆形，壁厚较薄，使用推板将产品推出，使推力均匀，运动平稳，推力大，推出后外观上几乎不留痕