精益生产全集-全员生产维护-TPM

1、JCMS制造体系课程Total Productive Maintenance全员生产维护1TPM目标零缺陷零停机2TPM的益处提高设备利用率提高劳动生产率降低成本降低库存增强员工自豪感发展员工技能3设备维护的发展事后维护Breakdown maintenance设备出现故障后进行应急维护2. 预防维护Preventive maintenance ( 1951 ) 设备出现故障前采取对策2a.定期维护Periodic maintenance 2b.预测维护 Predictive maintenance改良维护Corrective maintenance ( 1957 )为延长设备寿命进行的改善活

2、动 4. 维护预防Maintenance prevention ( 1960 )不制造不良设备 4从前的观念* 生产制造赚钱* 维护花钱5TPM为操作者创造新的机会识别复杂问题解决复杂问题团队成员及管理层参与和支持65个基本改进领域通过消除三大损失来提高设备的效率（由项目团队进行） 。确立一项团队成员维护项目（按7步法进行）质量保证由维护部门制定维护计划开展提高技能水平的教育与培训7三大损失停机时间Down Time速度Speed缺陷Defects8大损失停机时间设备失灵（故障）安装与调试（模具切换）部件损耗停机时间Down Time9大损失-速度闲置及短时间停机因传感器工作异常及传送带堵塞等

3、减速因设备运转不正常布局差生产线平衡性差缺乏激励缺乏培训过程缺陷报废及返工减产从机器启动到生产稳定速度Speed10大损失缺陷过程缺陷报废与返修减产从设备启动到生产稳定缺陷Defects11设备效率OEEOEE衡量：可用时间性能质量12理想的设备效率零停工+零缺陷13OEE计算举例 某生产线一天作业时间为8小时其中用餐、休息时间为1小时每天在开工和收工之前的开会、检、扫需为30分钟一天中因突发故障而停机时间为20分钟而且每天必须换线2次，每次15分钟每天必须更换刀具1次，费时10分钟生产线生产周期为0.4分钟，但实际为0.5分钟每天生产数量为660个产品，其中不合格品为60个计算其设备效率。1

4、4 15预防维护与健康保健日维护润滑、清洁调整、检查预防性维修（提前更换）检查（诊断）预防性保健预防性维护日预防健康检查（诊断） 早期治疗 16设备有效性的6大损耗正常功能丧失安装调整空转短时间停工加工期延长（可用时间降低）正常功能丧失=失效17停机划伤磨损变形松动尘土污垢库存之海功能丧失性失效因彻底停机造成意外停工功能降低性失效设备继续运转，但功能退化18对策及其分工维护对策操作人员维护人员在调整完毕的基础上做好维护（清洁 、润滑及拧紧螺栓）x遵守正确的标准操作xx修复退化的性能xx改进设计缺陷x提高操作与维护技巧，防止人为错误xx19TPM七步法实施初始的设备清洁与检查掌握清洁即是检查的原则尘土脏物因果分析的应对措施清洁与润滑的标准全面检查检查人员组织与整洁全面实施TPM20 TPM标签姓名日期编号：部门缺陷/返修描述纠正措施完成日期机器负责人21TPM清单22设备维护的发展事后维护Breakdown maintenance设备出现故障后进行应急维护2. 预防维护Preventive maintenance ( 1951 ) 设备出现故障前采取对策2a.定期维护Periodic maintenance 2b.预测维护 Predictive maintenance改良维护Corrective maintenance (