机械制造与工艺轴类零件工艺过程分析要点说明

1、轴类部件工艺过程分析轴类部件加工轴类部件是展转体部件，其长度大于直径，它的主要表面是同轴线的若干个外圆柱面、圆锥面、孔和螺纹等。按其构造形状，可分为圆滑轴、台阶轴、空心轴和曲轴等四大类。在机械中，轴类部件主要用来支承传动部件（如齿轮、带轮等）和传达转矩。圆滑轴的毛坯一般采纳热轧圆钢或冷轧圆钢；台阶轴的毛坯，可采纳热轧或冷轧圆钢，也可采纳锻件，主要依据产量和各台阶直径之差来确立，产量越大，直径相差越大，采纳锻件越有益；当要求轴拥有较高力学性能时，应采纳锻件。单件小批生产采纳自由锻，成批大批生产采纳模锻；对某些大型、构造复杂的轴可采纳铸件，比方曲轴能够用球墨铸铁作毛坯。机械加工工艺特色(1）定位基

2、准的选择用两中心孔（顶尖孔）定位，工件装夹方便，符合基准一致和基准重合原则，简单保证较高地点精度，应用很宽泛。加工过程中，中心孔素来要保持正确和洁净。每次热办理后，在转入下一加工阶段前应付中心孔进行研磨或修整，以去除中心孔表面的氧化皮或其余损害。用外圆表面定位，一般用卡盘装夹。因基准面的加工和工件装夹都比较方便，故此法应用或好多。车削长轴时，常将轴的一端装夹在卡盘中，另一端用后顶尖顶住或用中心架托住，所以工件加工时刚性比用两顶尖定位时好。可是，卡盘定位精度低，工件调头车削时，两头外圆表面会产生同轴度偏差，影响地点精度。(2）工艺过程分析轴类部件一般机械加工工艺过程以下：预备加工校直、车断、车端

3、面和钻中心孔。粗车工序粗车次序是先加工直径较大外圆表面，后加工小直径外圆表面。端面加工次序与外圆加工同样。精车工序按粗车的加工次序精车外圆和端面，此后进行车槽、倒角、车螺纹等。其余工序铣健槽、铣花键、钻孔、磨轴颈外圆等。热办理工序按工艺需要可在粗车或半精车工序后安排热办理工序。磨削工序当外圆面精度较高粗拙度值较小，及淬火后工件，可用磨削加工。若轴上有深孔，应在深孔加工前，利用中心孔先粗车或半精车外圆，此后再加工深孔。这样，可保证深孔加工时所用定位基准（外圆面）的质量，并可使深孔与外圆同轴，壁厚平均。传动轴加工工艺过程616为车床溜板箱中一根传动轴。现以此轴为例进行机械加工工艺分析。(l）传动轴

4、各主要部分的作用及技术要求在24的轴段上装一个双联齿轮，和动力，轴上开有键槽。为传达运动轴上左、右两头22和20为轴颈，支承在溜板箱箱体的轴承孔中。22、24A的径向圆跳动允差为和200.02。等配合面对轴线端面C和B对轴线A的端面跳动允差不大于0.03。工件资料为45HRC。45钢，两头轴颈淬火硬度为402）基准选择为保证各主要外圆表面和端面的互相地点精度，采纳两端的中心孔作为粗、精加工定位基准。这样，符合基准一致和基准重合原则，也可提升生产率。（3）生产种类为单件小批生产，采纳35圆钢料作毛坯。4）工艺分析该部件各加工面，均有必定的尺寸精度、地点精度和粗拙度要求。轴上的键槽，可在立式铣床上使用键槽铣刀铣出。其余各加工表面，报据技术要求，可采纳粗车半精车粗磨精磨的加工次序，其加工工艺过程见表62。带轮轴加工工艺过程分析636所示为带轮轴工作图样。生产种类为小批生产。资料为15钢。带轮轴中的主要技术条件有两项：一为渗碳层深度，应控制在1215mm范围内；二为外圆22f7需经渗碳淬火其硬度为HRC5863。能够看出只有22f7处需渗碳办理，其余部分均不能够渗碳。部件上不需渗碳的部分，可加大余量，待渗碳后车去渗碳层或在不需渗碳处涂防渗资料。加工余量应单面略大于渗碳深度，故右端直径取25mm，单面去碳余量为2.5mm，总长两