铸造工艺流程

1、 PAGE 27消失模铸造工艺流程一、工艺流程示意图EPSEPSEPMMASTMMA预热 预热 加料、搅拌 抽真空 喷水雾 停止抽真空 出料 干燥 料仓 珠粒 珠粒可发性预发泡 发泡成型 干燥 筛分 熟化 上涂料 烘干 粘接 上涂料 烘干 粘接发泡膜 闭模 预热模具 闭模 预热模具 加料 合模 发泡成型 冷却 脱模 浇冒口 组合新砂、旧砂、覆塑料膜密封砂箱、置浇口杯新砂、旧砂、覆塑料膜密封砂箱、置浇口杯 铸件热处理 铸件成品铸件 清砂（抛丸机）、打磨浇冒口 铸件热处理 铸件成品铸件 清砂（抛丸机）、打磨浇冒口 落砂浇注及 冷却 埋箱 造型落砂斗 落砂斗 水平振动筛 型砂冷却 提升机 磁选、除尘

2、 储砂斗工艺流程模样生产工艺流程图 模具模具图模样图铸件图零件图 模具模具图模样图铸件图零件图 成型 熟化预发泡EPS珠粒 成型 熟化预发泡EPS珠粒 检验 模样组合 干燥 出模 冷却 检验 模样组合 干燥 出模 冷却预发泡：预发泡目的：为了获得低密度、表面光洁、质量优良的泡沫模样。流程： 预热 加料、搅拌 抽真空 喷水雾 停止抽真空 出料 干燥 料仓、熟化EPS预发温度100105；STMMA预发温度105115；EPMMA预发温度120130。进入预发机的加热蒸汽压力在0.150.20MPa范围调节。说明：间歇式蒸汽预发泡机必须满足加热均匀(蒸汽与珠粒接触)筒体内温度在90130范围容易调

3、节和控制。搅拌要充分、均匀，筒体底部和侧壁要有刮板，防止珠粒因过热而粘壁，搅拌速度可调。筒体底部冷凝水的排除要畅通，否则影响预发泡效果。加热蒸汽压力可调并稳定，且蒸汽中不能夹带水分。出料要干净，每批发泡后，筒体内残留的料要吹扫干净。熟化：把预发泡珠放置几小时以上，让空气进入珠粒内，使珠粒变得干燥有弹性，变形后又能复原的过程。熟化时间一般为1024h，熟化时间不能太长否则发泡剂损失太多影响发泡成型质量。 成形发泡的工艺过程为：闭模 预热模具 加料 合模 发泡成型 冷却 脱模 模样熟化要点：珠粒均匀填满模具，模具必须预热到100，水蒸气温度一般在120左右，压力为0.15MPa。模样熟化：将模样置

4、入5070的烘干室强制干燥56h,可达到在室温下自然熟化2天的效果。模样的粘合对复杂的模样往往不能整体发泡成形，而分块制造，最后需要将各块粘合成整体。另外，模样与浇冒口系统组成模样组，也需要粘合工序。粘合工序一般是采用粘结剂来完成的。目前国内使用的消失模铸造用的粘结剂可分为热熔胶型、水溶型和有机溶剂型粘胶。粘接剂要求：足够的粘接强度，大于100MPa。快干性好，最好能在1h内干燥，并具有一定的粘接强度，不致在加工或搬运过程中损坏模样。软化和气化点低：气化完全，残留物少。干燥后应呈柔软的，而不是脆硬性的薄层，以免在加工时损伤刀刃。无毒和对泡沫塑料无腐蚀作用。成本低、货源广、操作方便。涂料1、涂料

5、的作用防止液体金属侵入铸型，特别在负压浇注时，防止出现粘砂和毛刺，促使获得表面光洁的铸件；提高模样束的强度和刚度，防止填砂振动造型及负压定型时模样的变形，保证了铸件的尺寸精度；提高了模样表面抗型砂冲刷能力，防止加砂过程模样表面破损；2、对涂料的要求要有一定强度、刚度及耐磨性；要有好的透气性，有助于热解气体或液体产物的逸出；能很好地涂挂在泡沫模样表面，形成均匀的涂层，涂层内表面无气孔、微孔；涂层有一定的耐火度；涂层容易从铸件上剥落；对特殊铸件如薄壁铝铸件要有一定的绝热性。3、涂料的组成 消失模铸造涂料一般由耐火骨料、粘结剂、载体(溶剂)、表面活性剂、悬浮剂、触变剂、氧化剂以及其他附加物组成。 (

6、1)耐火骨料。常用的耐火骨料有刚玉、锆英石、石英、铝矾土、镁橄榄石、硅藻土、高岭土类熟料。铸铁(包括灰铁、球铁、可锻铁等)选择石英粉、铝矾土、高岭土熟料、棕刚玉等耐火骨料，粒度为270300目；普碳钢、合金钢选择石英粉、刚玉、锆英石等耐火骨料，粒度为240270目；高锰钢、耐热钢选择镁 橄榄石、锆英石等耐火骨料，粒度为240270目；铜、铝及铜铝合金选择硅藻土、滑石粉等耐火骨料，粒度为270300目。(2)粘结剂。无机粘结剂有膨润土、水玻璃、硅溶胶；有机粘结剂有糖浆、树脂、淀粉、糊精、白乳胶和By粘结剂等。常使用的粘结剂：膨润土、白乳胶和By粘结剂。 (3)载体(溶剂)消失模铸造涂料从经济及安

7、全的角度来考虑，大多数工厂在实际生产中使用水基涂料较多。醇基涂料只用来埋箱时临时阻缝和修补。 (4)悬浮剂、触变剂为使涂料中耐火粉料与粘结剂充分混合并处于悬浮状态，使涂料搅拌好成为膏状，需加入悬浮剂。尽管膨润土也是很好的悬浮 剂，还必须加入羧甲基纤维素(CMC)、By粘结剂，它们也是很好的触变剂。4、涂料配制水基涂料配制过程：先将耐火材料、膨润土、无水碳酸钠等干料加入混砂机干混10min左右 加入粘接剂溶液和少许水，湿混2030min 湿料出碾后倒入桶里，加入适量水后进行搅拌。搅拌中加入聚醋酸乙烯乳液等添加物。搅拌器转速大于1380r/min，搅拌时间大于1h。采用球磨机配制涂料配制工艺：先将

8、耐火材料、活化膨润土和少许水配制成膏状涂料（水分占粉料质量的25%30%）一起加入球磨机，然后加入适量的水搅拌成涂料，球磨时间78h，加入配好的粘接剂和聚醋酸乙烯乳液后再球磨1h，将涂料倒入或用压缩空气压入涂料桶充分搅拌。涂挂方法刷涂、淋凃、浸涂法和喷涂。浸凃时应注意：涂料应处于连续搅拌状态下，并控制其温度。涂料搅拌应慢速，注意防止卷气。浸凃时应选择模样浸入涂料的方向、部位，有利于防止模样变形。模样涂覆的涂料要全面均匀，不得有未上涂料模样暴露部位。模样从涂料中取出、运送、放置均要考虑防止模样变形问题。6、涂料的烘干 涂料烘干受泡沫塑料软化温度的限制，所以一般在以下的气氛中烘干210h。烘干时注

9、意空气的流动，以降低湿度，提高烘干效率。还必须注意模样的合理放置或支撑，防止变形。造型工艺 消失模铸造使用的一般是硅砂，要求其二氧化硅量在85%90%以上。从透气性和耐火度方面考虑，铸钢、铸铁件一般选用粒径0.8500.300mm的硅砂。先在砂箱底布上一层厚度约100mm的干砂，然后将刷有涂料的EPS模及浇冒口放置在砂箱中央，边填砂边震实，直到干砂离砂箱顶面50mm左右时停止加砂，在干砂上面覆盖塑料薄膜，然后将浇口杯置于直浇口顶端，并在薄膜上撤上一层散砂，以防止浇注时铁水溅落，烧穿薄膜导致漏气塌箱。浇注工艺消失模铸造浇注过程一般采用慢快稳的浇注方式。由于消失模铸造是EPS模被液态金属所置换的成

10、形工艺，在浇注过程中，EPS模的分解，气化需要吸收热量，因此浇注温度要比普通砂型铸造的高2030。浇注速度要快，在整个浇注过程中，浇口杯必须始终充满，不得断流，否则会破坏铸型的密封，使铸型真空度下降，造成铸件缺陷，甚至发生塌箱。 浇注时选择适当的真空度。铸钢0.030.05MPa，铸铁0.020.04MPa。停泵时间一般5min左右，浇注100kg以下浇注结束即可停泵，100kg以上薄壁，结构复杂的铸件，特别是框架结构件，也需浇注一结束就停泵。铸件大、壁又厚时浇注结束后继续抽真空一定时间，比如壁厚2030mm，500kg左右的铸件，浇注结束后5min左右停泵。砂处理砂处理浇注以后，回收砂应经处

11、理，其目的有三： 砂子温度降到50以下，砂温高易导致消失模变形； 除去粉尘，铁豆；除去残留的有机物。工艺流程：落砂斗 水平振动筛 型砂冷却 提升机 磁选、除尘 储砂斗粘土砂处理所经过的砂处理设备流程 ：液压翻箱机 振动输送落砂机 振动输送筛分机 链式斗提机 风选磁选机 水冷式沸腾冷却床 斗提机 中间砂库 直线振动输送筛 皮带输送机 斗提机 犁式卸料器 日耗砂库 气动雨淋加砂器 特制砂箱 三维振实台 真空系统 浇注粘土砂水平分型射压自动造型线一、工艺流程示意图旧砂旧砂磁选、除尘、冷却配料混制芯砂新砂粘接剂固化剂 涂料配料混制芯砂新砂粘接剂固化剂 涂料 制芯旧砂旧砂新砂膨润土煤粉添加剂水造型（上箱

12、）造型（上箱）配料混制型砂配料混制型砂造型（下箱） 合箱 落砂造型（下箱） 合箱 落砂 浇注 下芯合金熔炼清理合金熔炼清理精整铸件后处理炉料准备铸件后处理炉料准备不合格不合格合格铸件合格铸件铸件检查二、工艺流程 混砂型砂要求:良好的重复使用特性；适当的粘合剂含量；适当的粒度分布；适当的水分含量。影响砂型表面紧实度的砂型因素主要是含泥量、透气性、紧实率。在线型砂性能检测控制仪通过检测型砂紧实率控制型砂水分。主要砂处理工艺设备：振动输送机、振动落砂机、鳞板输送机、皮带机、废铁电动葫芦、悬挂磁选机、斗提机、缓冲砂斗、双向带式给料机、星型给料器、旋风分离器、气动犁式卸料器、圆盘给料机、新砂螺旋给料机、

13、旧砂破碎机、多角筛、沸腾冷却床、高速转子混砂机、型砂多功能在线控制仪、型砂松砂器、型砂给料机。混砂流程：配料 称量斗 高速转子混砂机 控制仪 型砂斗 松砂机 供砂斗混砂顺序：加料 干混 预加水 预混 二次加水 湿混 二次检测 混砂结束混砂加料顺序的合理性分析：第一阶段首先部分水混匀，一方面可以避免后期加入粉料时扬尘和污染，另一方面分散加水，可以避免后期加入膨润土后形成粘土球，使型砂更易均匀；第二阶段加入粉料的同时加入少量水进行较长时间混制，使型砂均匀；第三阶段根据实际检测的水量，补加水分达到在线检测自动反馈水分量，可以使水分控制更加准确。旧砂回收流程：落砂 磁选 预增湿 破碎机 磁选 多角筛

14、中间沙仓 砂冷却、增湿 砂仓砂处理工艺流程：辅料辅料造型松散回性筛分混合筛分烘干原砂造型松散回性筛分混合筛分烘干原砂型砂制备造型材料处理 型砂制备造型材料处理 落砂破碎落砂破碎磁选增湿、冷却筛分存储浇注温测废砂温测废砂旧砂处理旧砂处理对旧砂处理的要求旧砂温度不高于室温l0。热砂问题是现代化铸造生产遇到的一个难题。砂温提高，最大的危害是使膨润土粘结力大幅度的下降。生产实践证明，用一般的冷却办法，要将砂温降到室温是很困难的，一般认为高于室温l0即可。旧砂含泥量不超过12%15%。旧砂含泥量太高，会使型砂透气性下降，耐火度降低，铸件废品率高。粘土团含量不超过10%。有机物含量不超过5%。混入粘土砂中

15、的有机物杂质，主要是各种油砂或树脂砂芯子带来的。这些杂质含量太高，使型砂的发气量增大，造成铸件气孔。 旧砂水分均匀，均值差不大于5%。型砂在混制过程中，所谓控制型砂质量，主要是控制水分。只有旧砂的水分均匀，才能有条件精确地控制型砂水分。 二、铸造工艺方案的确定（一）浇注位置的确定铸件的浇注位置是指浇注时铸件在铸型中所处的位置。正确的浇注位置应能保证获得完整的铸件并使造型、造芯和清理方便。确定浇注位置的一般原则是：铸件的重要加工面、主要工作面、受力面应尽量放在底部或侧面，以防止这些表面上产生砂眼、气孔、夹渣等铸造缺陷。浇注位置应保证金属液按确定的凝固顺序凝固。如对收缩较大的合金，浇注位置应有利于

16、顺序凝固，铸件厚大部一般应置于浇注位置的上方，便于设置补缩胃口。浇注位置应有利于型芯的定位、支撑和排气，尽量避免吊芯、悬臂芯。铸件的大平面应置于下部或斜下部以防夹砂等缺陷。为了方便造型，常采用“横做立浇”、“平做斜浇”等方法。铸件的薄壁部分应置于下部或侧面以防止浇不足、冷隔等铸造缺陷。在大批量生产中应使铸件的毛刺、飞边易于清除。要避免厚大铸件冒口下的主要工作面产生偏析。（二）分型面的确定分型面是指铸型组元间的结合面。分型面选择合理可筒化铸造工艺、提高生产率、降低成本、提高铸件质量。分型面的确定原则是：尽可能将铸件的全部或大部分放在同一箱内以减少错型。应尽量把铸件的加工定位面和主要加工面放在同一

17、箱内，以使加工定位的尽寸偏差减少。应尽量减少分型面的数量，以减少造型引起的偏差。机器造型一般采用一个分型面，必要时可加型芯以方便造型，免使用活块。尽量减少型芯数量。如有可能，分型面以平面为佳。分型面选在铸件最大截面处可使起模更方便。分型面的选择应有利于清理。原料质量要求：原砂：选用擦洗砂，含泥量85%，原砂粒度70/140目。由于水平分型射压造型属高密度造型，为减少砂型受热膨胀，避免因砂粒受挤压从砂型表面脱落而引起铸造缺陷，粒度要求不宜过于集中，原砂最好采用4筛砂， 4筛集中率85%以上，主峰筛(100目)量控制在40%以内。新砂补加量在5%以下。 煤粉：含泥量(灰分)60，砂铁比要高一些。

18、浇注浇注时要快速连续浇注，否则易产生串气、冲砂，形成水分迁移(俗称放炮)，造成砂型损坏，浇出废品。快浇还可防止机加工铸件硬度过高，金属液快速充型， 并且做到高温出炉、高温浇注，这样的铸型砂的含泥量和有效膨润土含量型砂中加入的膨润土、煤粉，经过铁液的高温烧灼后一部分变成死粘土、灰分和煤粉焦化物，另外一部分有效成分保留下来。型砂的含泥量中主要包括有效膨润土、失效膨润土、煤粉、煤粉焦化物和直径小于20m的砂粒细末。煤粉的选用型砂中加入煤粉可防止铸件表面产生粘砂缺陷煤粉的作用在于：在高温下分解出还原性气体，消耗型腔里的氧气，防止气孔和渣孔的产生，并在高温下燃烧后形成煤焦类酥软物质，为砂粒膨胀提供空间，

19、适时填补砂粒间隙，因此提高铸件的表面光洁度。旧砂温度自动造型线效率高,旧砂循环快且温度高,旧砂温度的控制非常重要。旧砂的温度以高于室温5小于43为宜。旧砂温度过高对型砂及造型质量的影响主要有以下几方面：型砂温度高 使水分蒸发快 混砂时难以控制型砂的性能；热型砂在输送的过程中型砂水分损失快，型砂性能变化大，且性能不稳定， 给型砂性能控制带来困难；造型时，热型砂的水分容易在模型表面凝结，起模时型砂粘模，导致砂型报废；若旧砂温度过高，在同一型砂混制工艺条件下型砂的强度降低，为满足型砂的性能要求需要消耗更多的膨润土；合箱后，热型砂的水分易蒸发，凝结在冷的芯子上，使芯子的强度降低；热旧砂在砂斗贮存时，由

20、于水分迁移，旧砂容易粘在砂斗壁上造成堆积，减少砂斗贮存体积，导致系统中可循环使用的旧砂量越来越少，砂温进一步提高，导致恶性循环。旧砂水分旧砂水分含量对型砂性能有着重要的影响，适当的旧砂水分含量对提高型砂韧性和保证型砂的综合性能有着至关重要的作用。旧砂水分含量控制在1.5%2.5%较为合适，旧砂需要在砂斗中停留2h以上再进入混砂， 旧砂斗的储量应超过每小时混砂量的2.5倍。粉尘检测与控制应定时对砂处理系统中的粉尘进行检测，掌握粉尘中有关组分的含量，以了解除尘器的工作状态是否正常，避免由此带来的型砂系统的波动。当粉尘中含泥量50%时，表明除尘器的风量偏小，须调整增大除尘风量；当粉尘中有效膨润土含量

21、5%时，表明除尘器的风量过大。型砂中过多有效成分被排出造成浪费，应调整减小除尘风量。混砂机工作效率影响混砂机工作效率主要有以下几个因素：旧砂温度：过高的旧砂温度降低混砂机工作效率旧砂水分：旧砂水分过低，型砂中的有效膨润土不能充分发挥作用，影响混砂机工作效率。湿混时间：型砂必须具备足够的湿混时间，转子式混砂至少保证90s以上的湿混时间，碾轮式混砂机湿混时间要在6min以上。混砂机状况：应定期对混砂机进行保养，调整混砂机底盘与刮板的间隙，保证该间隙在设备规定的范围之内，若间隙过大则型砂难以混制均匀。炉衬：普通铸铁生产采用酸性材料石英砂、锆砂；合金铸铁，球墨铸铁一般采用碱性材料刚玉砂和铝矾土。用于打

22、结炉衬的石英砂SiO299%，FeO0.5%及少量氧化物经破碎、磁选、筛分、烘干（水分0.5%）。正确选择粒度配比。适量的助熔剂。（硼酸H3BO3或硼酐B2O3）（七）消失模工艺的铸造缺陷及对策 1 )塌箱 造成浇注过程塌箱的主要原因有：(1)塑料薄膜被飞溅的铁水烧穿； (2)浇注时断流，浇口杯没充满； (3)真空系统出现故障； (4)铸 型或涂料透气性差或真空泵抽气速度太小 ； (5)内浇口尺寸太小，阻碍铁水流动 ； (6)涂料强度太低等等。 采取的对策有：砂箱顶面的薄膜要覆盖严实，薄膜上要铺一层散砂，浇注时确保浇口杯充满， 浇冒口均要涂敷铸造涂料，并提高铸型或涂料的透气性。对于厚壁件要加大

23、内浇口的截面尺寸。根据铸件大小选择适当的真空泵，确保真空系统稳定 。2 )粘砂 产生粘砂(主要是机械粘砂)的主要原因有： (1)硅砂粒度太大； (2)真空度偏高； (3)浇注温度太高； (4)涂料性能差，涂层厚度太薄等等。 防止措施为：选择适当粒度的硅砂，在保证获得足够铸型硬度的前提下，尽可能降低真空度， 适当降低涂料透气性。涂层厚度应控制lmm以上，对于铸铁件而言，浇注温度控制在1400左右。 附录资料：不需要的可以自行删除煤矿矿井机电设备完好标准一、通用部分1、 紧固件1.1 紧固用的螺栓、螺母、垫圈等齐全、紧固、无锈蚀。1.2 同一部位的螺母、螺栓规格一致。平垫、弹簧垫圈的规格应与螺栓直

24、径相符合。紧固的螺栓、螺母应有防松装置。1.3 用螺栓紧固不透明螺孔的部件，紧固后螺孔须留有大于2倍防松垫圈的厚度的螺纹余量。螺栓拧入螺孔长度应不小于螺栓直径，但铸铁、铜、铝件应不小于螺栓直径的1.5倍。1.4 螺母紧固后，螺栓螺纹应露出螺母13个螺距，不得在螺母下面加多余垫圈减少螺栓的伸出长度。1.5 紧固在护圈内的螺栓或螺母，其上端平面不得超出护圈高度，并需用专用工具才能松、紧。2、 隔爆性能2.1 隔爆结合面（I类）的间隙、直径差或最小有效长度（宽度）必须符合表4-1-1的规定。表中 L 静止隔爆接合面的最小有效长度；L1 螺栓通孔边缘至隔爆接合面边缘的最小有效长度；W 静止隔爆接合面及

25、操纵杆与杆孔隔爆接合面最大间隙或直径差；转轴与轴孔隔爆接合面最大直径差。但快动式门或盖的隔爆接合面的最小有效长度须不小于25mm。 表4-1-1I类隔爆接合面结构参数mm接合面型 式LL1W外壳容积V（t）V0.1V0.1平面、止口或圆筒结构6.012.525.040.06.08.09.015.00.300.400.500.400.500.60带有滚动轴承的圆筒结构6.012.525.040.00.400.500.600.400.500.600.802.2 操纵杆直径（d）与隔爆接合面长度（L）应符合表4-1-2的规定。表4-1-2操纵杆直径或圆筒直径与隔爆接合面的结构参数mm操纵杆直径隔爆接

26、合面长度d66d2525dL6LdL252.3 隔爆电动机轴与轴孔的隔爆接合面在正常工作状态下不应产生摩擦。用圆筒隔爆接合面时，轴与轴孔配合的最小单边间隙须不小于0.075mm；用滚动轴承结构时，轴与轴孔的最大单边间隙须不大于表4-1-1规定W值的。2.4 隔爆接合面的表面粗糙度不大于；操纵杆的表面粗糙度不大于。2.5 螺纹隔爆结构：螺纹精度不低于3级；螺距不小于0.7mm；螺纹的最少啮合扣数、最小拧入深度应符合表4-1-3的规定。表4-1-3螺纹的最少啮合扣数、最小拧入深度mm外壳净容积V（t）最小拧入深度最少啮合扣数V0.10.1V2.02.0V5.09.012.562.6 隔爆接合面的法

27、兰减薄厚度，应不大于原设计规定的维修余量。2.7 隔爆接合面的缺陷或机械伤痕，将其伤痕两侧高于无伤表面的凸起部分磨平后，不得超过下列规定：a.隔爆面上对局部出现的直径不大于1mm、深度不大于2mm的砂眼，在40、25、15mm宽的隔爆面上，每1cm2不得超过5个；10mm宽的隔爆面上，不得超过2个。b.产生的机械伤痕，宽度与深度不大于0.5mm；其长度应保证剩余无伤痕隔爆面有效长度不小于规定长度的2/3。2.8 隔爆接合面不得有锈蚀及油漆，应涂防锈油或磷化处理。如有锈迹，用面纱擦净后，留有呈青褐色氧化亚铁状痕迹，用手摸无感觉者仍算合格。2.9 用螺栓固定的隔爆接合面，其紧固应以压平弹簧垫圈不松

28、动为合格。2.10 观察窗孔胶封及透明度良好，无破损、无裂纹。2.11引进设备的隔爆性能应符合煤矿机电设备检修质量标准电气设备分册的附录5-A、B、C、D的规定。2.12 凡不合格1.2.11.2.11任意一条者即任为该装备失去隔爆性能，称为失爆，不得评为完好设备。3、 接线3.1 进线嘴连接紧固，密封良好，并应符合下列规定： a.密封圈材质须用邵尔硬度为4555度的橡胶制造，并按规定进行老化处理。 b.接线后紧固件的紧固程度以抽拉不窜动为合格。线嘴压紧应有余量，线嘴与密封圈之间应加金属垫圈。压叠式线嘴压紧电缆后的压扁量不超过电缆直径的10。 c.密封圈内径与电缆外经差应小于1mm；密封圈外径

29、与进线装置内径差应符合表414的规定；密封圈宽度应大于电缆外经的0.7倍，但必须大于10mm；厚度应大于电缆外经的0.3倍，但必须大于4mm(70mm的橡套电缆例外)。密封圈无破损，不得割开使用。电缆与密封圈之间不得包扎其他物品。 d.低压隔爆开关引入铠装电缆时，密封圈应全部套在电缆铅皮上。表4-1-4密封圈外径与进线装置内径间隙 mm密封圈外径D密封圈外径与进线装置内径间隙D2020D6060D1.01.52.0e.电缆护套（铅皮）穿入进线嘴长度一般为515mm。如电缆粗穿不进时，可将穿入部分锉细（但护套与密封圈结合部位不得锉细）。 f.低压隔爆开关空间得接线嘴应用密封圈及厚度不小于2mm得

30、钢垫板封堵压紧。其紧固程度：螺旋线嘴用手拧紧为合格；压叠式线嘴用手晃不动为合格。钢垫板应置于密封圈得外边，其直径与进线装置内径差应符合表4-1-4得规定。高压隔爆开关空间得接线嘴应用与线嘴法兰厚度、直径相符的钢垫板堵封压紧，其隔爆结合面得间隙应符合表4-1-1得规定。 g.高压隔爆开关接线盒引入铠装电缆后，应用绝缘相交灌至电缆三叉以上。 h.凡不符合上述规定之一者，即为失爆，不得评为完好设备。3.2 接线装置齐全、完整、紧固，导电良好，并符合下列要求： a.绝缘座完整无裂纹； b.接线螺栓和螺母的螺纹无损伤，无放电痕迹，接线零件齐全，有卡爪、弹簧垫、背帽等； c.接线整齐，无毛刺，卡爪不压绝缘

31、胶皮或其他绝缘物，也不得压或接触屏蔽层； d.接线盒内导线的电气间隙和爬电距离，应符合GB3836.383爆炸性环境用防暴电气设备增安型电器设备“e”的规定； e.隔爆开关电源、负荷引入装置，不得颠倒使用。3.3 固定电气设备接线应符合下列要求： a.设备引入（出）线的终端线头，应用线鼻子或过渡接头接线； b.导线连接牢固可靠，接头温度不得超过导线温度。 3.4 电缆的连接除应符合煤矿安全规程第449条的规定外，并应符合下列要求： a 电缆芯线的连接严禁绑扎，应采用压接或焊接。连接后的接头电阻不应大于同长度芯线电阻的1.1倍，其抗拉强度不应小于原芯线的80。不同材质芯线的连接应采用过渡接头，其

32、过渡接头电阻值不应大于同长度芯线电阻值的1.3倍； b 高、低压铠装电缆终端应灌注绝缘材料，户内可采用环氧树脂干封。中间接线盒应灌注绝缘胶。4、 安全供电4.1 高、低压电气设备的短路、漏电、接地等保护装置，必须符合煤矿安全规程、矿井保护接地装置的安全、检查、测定工作细则、煤矿井下检漏继电器安装、运行、维护与检修细则和矿井低压电网短路保护装置的整定细则的规定。 4.2 短路保护计算整定合格，动作灵敏可靠。 4.3 漏电保护装置使用合格。4.4 接地装置 4.4.1接地螺栓符合下列标准：a电气设备的金属外壳和铠装电缆接线盒的外接地螺栓应齐全完整，并标志“”符号（运行中移动的采掘机械设备除外）。

33、b电气设备接线盒应设有内接地螺栓，并标志“”符号（电机车上的电气设备及电压36V以下的电气设备除外）。 c 外接地螺栓直径 容量小于或等于5KW的不小于M8； 容量大于5KW至10KW不小于M10； 容量大于10KW的不小于M12； 通讯、信号、按钮、照明灯等小型设备不小于M6。 d 接地螺栓应进行电镀防锈处理。4.4.2 接地线符合下列规定： a 接主接地极的接地母线，其截面积应不小于: 镀锌铁线 100 mm 扁 钢 254 mm 铜 线 50 mm b 电气设备外壳同接地母线或局部接地极的连线盒电缆接线盒两端的铠装、铅皮的连接接地线，其截面积应不小于： 铜 线 25 mm 扁 钢 50

34、mm（厚度不小于4mm） 镀锌铁线 25 mm4.4.3 接地电阻不得大于下列数值：a 100KVA以上（低压中性点直接接地系统）4；b 100KVA以上变压器供电线路重复接地10；c 100KVA以下变压器10；d 100KVA以下变压器供电线路重复接地30；e 高、低压电气设备联合接地4；f 电流、电压互感器二次线圈10；g 高压线路的保护网或保护线；h 井下设备2；i 井下手持移动电气设备1。4.5 设备闭锁装置齐全可靠。4.6 井下供电应符合煤矿安全规程第470条的规定，即做到“三无、四有、两全、三全、三坚持”。5、 不漏油、不漏电的规定 5.1 不漏油 固定结合面及阀门、油标管等不应

35、有油迹。运动部位允许有油迹，但擦干后在3min不见油，半小时不成滴。非密闭运动部件润滑油脂不得甩到其他部件和基础上。 5.2 不漏电 网路的绝缘电阻不小于下列规定，漏电继电器正常投入运行。 1140V 60K； 660V 30K； 380V 15K； 127V 10K。6、 电气性能检测6.1 电气设备绝缘性能必须按煤矿电气试验规程（试行）规定的周期和项目进行试验，并符合标准，有记录可考查。 6.2 绝缘油，新油使用前应做油质分析；运行中的油，每年做一次简化分析；多油断路器的油，每半年进行一次耐压试验。其他试验项目应按煤矿电气试验规程（试行）规定进行。有记录可查。 6.3 继电保护装置计算整定检验，每年进行一次；对矿井电源的继电保护装置，每半年检验一次，并符合整定方案，有记录可查。 6.4 指示回转仪表应每年检验一次，其准确登记不得低于2.5级；电源计量仪表应每半年校验一次，其准确等级不得低于1.0级。有记录可查。7、 设备使用 7.1