人机配置与产线平衡课件

1、人機配置圖及產線平衡人機配置圖的目的消除工序瓶頸,提高作業效率減少半成品的堆積減少傳遞半成品的時間穩定產品品質提升工作士氣改善作業秩序2人機配置圖的做法算出TT時間:TT=日工作時間/日計劃產量流向:按照右手拿料左手傳遞,主流不可以倒流,次流可以倒流,反復流(盡量避免反復流現象)按照袋版結構及工程編制表將各部位工序依排列下去，在出現支流的地方,支流可排在相應的主流前面.依TT時間，考慮車种,線的顏色來調整人力分配. 传统生产与单件流水方式的区别例：5件流与单件流1计时：0 分钟 在线半成品：0 产量：0件 传统生产模式5件流精益生产模式单件流计时：0分钟 在线半成品：0 产量：0件 12计时：

2、2 分钟 在线半成品：5 产量：0件计时：2 分钟 在线半成品：2 产量：0件3传统生产模式5件流精益生产模式单件流4计时：3分钟 在线半成品：5 产量：0件计时：3 分钟 在线半成品：3 产量：0件3传统生产模式5件流精益生产模式单件流5计时：5 分钟 在线半成品：5 产量：0件计时：5 分钟 在线半成品：5 产量：0件3传统生产模式5件流精益生产模式单件流7计时：6 分钟 在线半成品：10 产量：0件计时：6 分钟 在线半成品：5 产量：1件3传统生产模式5件流精益生产模式单件流8特点一：出成品快计时：7 分钟 在线半成品：10 产量：0件计时：7 分钟 在线半成品：5 产量：2件 3传统

3、生产模式5件流精益生产模式单件流9计时：9 分钟 在线半成品：10 产量：0件 计时：9 分钟 在线半成品：5 产量：4件 3传统生产模式5件流精益生产模式单件流11计时：10 分钟 在线半成品：10 产量：0件 计时：10 分钟 在线半成品：5 产量：5件3传统生产模式5件流精益生产模式单件流12计时：12 分钟 在线半成品：15 产量：0件计时：12 分钟 在线半成品：5 产量：7件3传统生产模式5件流精益生产模式单件流14计时：13 分钟 在线半成品：15 产量：0件计时：13 分钟 在线半成品：5 产量：8件3传统生产模式5件流精益生产模式单件流15计时：14 分钟 在线半成品：15

4、产量：0件 计时：14 分钟 在线半成品：5 产量：9件 3传统生产模式5件流精益生产模式单件流16特点三：减少搬运计时：15 分钟 在线半成品：15 产量：0件 计时：15 分钟 在线半成品：5 产量：10件3传统生产模式5件流精益生产模式单件流17计时：16 分钟 在线半成品：20 产量：0件计时：16 分钟 在线半成品：5 产量：11件3传统生产模式5件流精益生产模式单件流18计时：17 分钟 在线半成品：20 产量：0件计时：17 分钟 在线半成品：5 产量：12件3传统生产模式5件流精益生产模式单件流19计时：19 分钟 在线半成品：20 产量：0件计时：19 分钟 在线半成品：5

5、产量：14件3传统生产模式5件流精益生产模式单件流21计时：20 分钟 在线半成品：20 产量：0件计时：20 分钟 在线半成品：5 产量：15件3传统生产模式5件流精益生产模式单件流22计时：22 分钟 在线半成品：19 产量：1件计时：22 分钟 在线半成品：3 产量：17件3传统生产模式5件流精益生产模式单件流24计时：23 分钟 在线半成品：18 产量：2件计时：23 分钟 在线半成品：2 产量：18件3传统生产模式5件流精益生产模式单件流25计时：24 分钟 在线半成品：17 产量：3件计时：24 分钟 在线半成品：1 产量：19件3传统生产模式5件流精益生产模式单件流26计时：25

6、 分钟 在线半成品：16 产量：4件计时：25 分钟 在线半成品：0 产量：20件3传统生产模式5件流精益生产模式单件流27计时：25 分钟 在线半成品：16 产量：4件计时：25 分钟 在线半成品：0 产量：20件3传统生产模式5件流精益生产模式单件流2825分钟后传统生产与精益生产最大区别是;传统生产出成品4件精益生产出20件，总结是出货快，堆积少，空间整洁减少搬运車間實際案例分析(人機配置圖）六車間針J組產線問題記錄人：陳蘭2011/7/25改善前布局人員走動太遠未按人機配置圖排流程人員走動視頻改善後布局，人員走動距離縮短重新按人機配置圖排流程圍條供應不上圍車拉鏈後兩個工作站都無圍條針J

7、組問題：1.改善之前因未按人機配置圖拉車，造成人員走動距離太遠（每走一次來回需36秒，而每次最多隻能完成壓圍條5PCS） （已改善）2.圍條拉鏈現場測時時產為113秒，時產為32PCS，需增加人員（待改善），此工序品質不穩定，品質不良原因是員工作業時裡布同主料未對齊。布局改善前：25個/H布局改善後：28個/H節拍時間：95秒八車間針I組KBN-190L現場問題報告記錄人：陳蘭2011/08/08折邊工序傳物料給車拉鏈工序圖時間不平衡及人機配置不合理折邊的時間為 60 秒車拉鏈的時間為 149/3=50 秒(3個人車拉鏈）因時間不平衡及工序未排在一起，造成車拉鏈人員（3 個人)來回走動頻繁，而

8、且每一次去拿料都有等待現象車拉鏈人員走動視頻1走動距離為7.2米，此次走動及待料時間為118秒車拉鏈人員走動視頻2走動距離為7.2米，走動時間為38秒車拉鏈人員走動視頻3走動距離為6米，此次走動及待料時間為104秒高車工序傳遞順序埋袋人員所需物料位置埋袋人員拿物料視頻運袋蓋工序物料位置（間隔3台機器)運袋蓋工序物料位置不良品积压针I组问题：1.未按人机配置图拉车，物流无法顺流，造成80的人员需走动拿料。2.瓶颈工序未调开，埋袋工序127秒（含宽放），时产为28PCS/H，而且此工序所需的物料都需走动拿料。3.车拉链（重点工序）与前工序拉片折边时间不平衡及物流不顺，造成车拉链三个人都有待料现象。

9、4.不良品积压未及时清理。5.当天的平均产量为20PCS/H改善后人均小時產量提升63%生產線平衡的目的消除工序瓶頸,提高作業效率減少作業負荷不均物流快速,縮短生產周期減少半成品堆積穩定產品品質提升工作士氣改善作業秩序生產線平衡的定義線平衡定義 : 根據TT時間來合理的安排人數與機器數量以達到 平衡生產,減少浪費提高生產效率的目的。Takt Time（產距時間/間隔時間）能夠滿足客戶需求的每個袋子的制造速度 TT= 日工作時間 / 日計划產量瓶頸即為瓶子最細的位置，它制約著瓶子倒水是的速度及流量，生産綫的瓶頸即為每個時段產量最低的位置，或所用工時最多的位置，他制約著整條生産綫的產能。Lean衡

10、量指標生產线平衡的定义:線平衡：當生産線上每個工作站的縂時間比較接近或者相同時，則説明生産線較爲平衡，反之則不平衡。平衡率：是衡量生産線平衡與否的指標，當平衡率越高，則生産線越平衡，反之，則不平衡，需要改善。Lean衡量指標什麼是產線平衡？什麼是產線平衡？什麼是產線平衡？什麼是產線平衡？什麼是產線平衡？什麼是產線平衡？什麼是產線平衡？相關的概念平衡率T1T2T3T4T5時間人員S1S2S3S4S5瓶頸時間單件標准時間 = T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有動作標准時間之和)也可參考IE工程編制表中的總標準工時平衡率=(130+110+90+130+200+250+120+140)/

11、(250*8)=59%平衡損失率=1-59%=41%平衡率=各工序實際時間合計/（瓶頸時間*合計人數）*100% 平衡率的認識頻頸工序【一般来说，平衡损失率在5%以内是可以接受的，否则就要进行改善】生產線平衡率= =233/(32*9) *100%=81% TCT 最高CT * 人數*100%生產線平衡率的計算標准時間CT30“ 產 距 時 間2832292520TT=30”工序號12345合計配置人員112329工作站時間2832292520134標准時間2832587540233車間實際案例分析（產線平衡）時產：14個針D組問題：瓶頸工序217秒（含寬放244秒），此工序的時產為14個，需

12、調整從實測時間算，本組現階段的節拍時間為120秒，有3人的工序需調整。建意組長進行調整4.6/10小時報表顯示最高產量10PCS，平均7.6PCS,此數據顯示此組別的瓶頸工序未調開，品質不穩定、未配套生產時產：22個針A組問題：瓶頸工序146秒（含寬放164秒），此工序的時產為22個，此工序有品質異常，請組長注意跟蹤，將時間降低。從實測時間算，本組現階段的節拍時間為131秒，有6人的工序需分析其動作及物料擺放等將時間降低6/10小時報表顯示最高產量20PCS，平均17PCS,此數據顯示此組別的品質不穩定或未配套生產現場改善案例：8月23日六車間針Q組，現場埋袋工序瓶頸，調整前平均每小時39.6

13、PCS,調整后平均每小時55.6PCS，小時產量提升40%調整后第二天11小時平均每小時59.5PCS9月2日八車間針I組，現場埋里袋工序瓶頸，調整前平均每小時產量30PCS，調整后平均每小時38.6PCS，小時產量提升29%調整后第二天11小時平均每小時37.1PCS改善前改善前改善后改善后借來的火，點不亮自己的心靈工具不在多學，而在多用，運用之妙存乎一心兵書人人在讀，常勝將軍又有幾個？關鍵不在學了什麼，而在如何運用、是否堅持應用。如果你自己不想改變，世界上就沒有人可以改變你，老師在你的成長過成中只是一個匆匆的過客，他的作用就是給你啟發並去除你的依賴心管理即服務將管理的過程，視為管理者向下屬提供服務的過程，管理者的工作內容就是提供下屬有效的幫助 瞭解下屬的工作性質，揚長避短，知道他會在什麼時候需要，並在工作開始