钢结构构件组装质量控制措施

1、容2 锈、熔渣、油漆和水分等；并应使用磨光机对待焊部位打磨至呈现金属光泽。检查指标为待焊部位的清理质量标准。当进行构件的组装时，必须在面板表面进行位置线（双4 线）的标识，对钻孔或隔板装配的基准线具备永久性标志，具体方法为划线完毕后，立即用样冲进行打样冲眼，避免因线条模糊而造成尺寸偏差，检查指标为划线的方法、形式及基准线的永久性标志。6 弧板和引出板的宽度应大于 150mm，厚度不小于 10mm，焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落引弧板和引出板，检查指标为引弧板及引出板的设置及去除方式。允许对钢柱或钢梁的翼板和腹板进行拼接，但在同一零件中的接头数量不允许超过两

2、个，当距离该构件的端部或另一焊缝的7 尺寸小于 610mm 时，不允许存在接头。同样在腹板宽度方向，连接板、端板或加强板等零件中均不允许存在对接焊缝。翼板和腹板的拼接焊缝应相互错开，箱型柱翼板与腹板应错开 500mm 以上，翼缘板拼接长度不小于 2 倍板宽，腹板拼接长度不小于 600mm。为了保证端板的安装质量及断面的外观要求，箱型柱主体构件8 的端头切割必须采用带锯或火焰切割机进行。检查指标为钢柱端头切割的方式。当构建在装配时，因构件结构形式的需要而需增设临时加劲板9 时，应注意加劲板不可设置在摩擦面的区域，摩擦面区域不允许存在焊点，检查指标为摩擦面的外观质量。1 行摩擦面的抛丸处理。装配过

3、程中对摩擦面应进行保护，不允许在5从事钢结构焊接的各类焊工，必须是经过理论和实践操作培除锈、防腐和涂装质量控制措施1、 构件的表面除锈质量控制措施内55有漏涂、流挂和堆涂现象。检查指标为涂装的外观质量要求。涂漆层数和漆膜厚度按设计要求，合格的漆膜厚度面积应不少于 90%。检查指标为漆膜的合格面积大小。喷涂时喷枪不宜连续喷涂，应视涂层情况有效地控制漆雾的喷停。在构件的角落部位，应用扇形喷雾掠过角部，以免涂抹过厚干后引起龟裂。检查指标为喷涂时操作的要领。涂装后的构件应均匀排列在高度一致的条形置架上。对于高度基本9 相同并已干透的构件可进行堆放，但构件之间必须填有木条，且不宜堆压过过度，以免造成构件

4、变形，构件在堆放时切忌不可与地面相接触。涂装结束后的构件，应标上原构件编号和定位标记等。检查指标为涂装后的构件的标识。当采用无气喷涂时，若出现严重流挂、条纹、过厚、过度雾化、针孔、皱皮和起泡等缺陷时，可采取如下应对解决措施。检查指标为对各种缺陷的改进措施。喷枪启动应于被涂表面漆膜间断处开始喷涂。喷枪与施工表面保持正常角度平行移动。检查喷孔是否损坏或喷孔选择错误。流挂原因除非有特殊要求，否则油漆不宜再稀释。更换喷孔，增大喷出压力，提高油漆温度，适当稀释。参照“流挂严重”说明，改用较小的喷孔。喷孔与工件表面垂直。过厚雾化减小压力，更换喷孔，保持枪距表面 30 公分左右，使喷枪与工件表面保持较近的距

5、离，轻轻启动喷枪，喷枪与工件表面垂直。漆膜过厚，喷枪的压力不够。稀释不够，油皱皮 漆太冷，不能成膜。减少湿膜厚度，增加喷枪喷出的压力。增加稀释剂用量，提高油漆温度，检查稀释剂型号是否正确。起泡喷涂前用适当的清洁剂清洁表面，表面温度必须高于露点，降低工作温度。涂装过程中应对每道工序的操作质量进行检查，并作好记录，如：1 工作表面在涂装前的状态，环境温度、相对湿度、油漆道数、湿、干膜厚度、涂料种类、稀释剂加入量以及混合涂料的配比等。检查指标为涂25装工序过程中的操作记录。应目测工件涂装后的表面质量如：涂层是否均匀，有无明显色差、1 流挂、起皱、针孔、气泡、裂纹、漏涂、脱落和粘赃物等。检查发现的缺陷

6、及时修补。检查指标为涂装后构件的表面质量。漆膜干透后应用可靠的干膜测厚仪，测出干膜厚度并作出记录，没1 有达到干膜厚度时应及时进行补涂。测量时应在构件两端及中间取点，漆膜面积10 时，应不少于 3 点，10 时，每 4 测一点，且不少于 4 点，所测点 90%以上应达到规定的漆膜厚度，最小厚度值应不小于规定值的 70%，检查指标为漆膜厚度的合格标准。漆膜检查合格的构件，应检查构件编号和定位标志是否遗漏和错误。检查指标为涂装合格构件的标识。涂装后的构件在未完全干固时不可进行吊运。一般在室外涂装时，1 涂后 2 小时内不应搬运构件。检查指标为涂装后的构件吊运的时间间隔要求。涂装后的构件应均匀排列在高度一致的条形置架上。对于高度基本1 相同并已干透的构件可进行堆放，但构件之间必须填有木条，且不宜堆压过度，以免造成构件变形。检查指标为涂装后的构件的堆放要求。根据钢结构工件的常规要求，对钢构件禁止涂装部位按如下：地脚螺栓和底板禁止涂漆；连接板不涂漆；高强螺栓摩擦结合面不涂漆，摩擦面范围最外侧孔 70mm 以