优秀自主管理JK课题降低中孔台车液压油管消耗

1、降低中孔台车液压油管消耗矿业分中孔二班JK小组姓名 性别 年龄 岗位 技能等级 王书军 男 39凿岩爆破高级夏银华 男 38凿岩爆破高级戴祥林男 37凿岩爆破高级钱小东 男 39凿岩爆破高级王 强 男 36凿岩爆破高级杜 平 男 40凿岩爆破 高级陈玉楼男 34凿岩爆破 高级 王官宝男 49凿岩爆破 技师王华生男48凿岩爆破工程师陶善信男42凿岩爆破高工小组成员概况小组类型：现场型 组长：王书军活动时间：2011年3月10月 活动次数：9小组成员概况2一、选题理由 车间要求 课题现状 确定课题 液压油管消耗0.7元/米 液压油管消耗0.75元/米降低中孔台车液压油管消耗选题理由3二、现状分析

2、2010年1238凿岩机和1838凿岩机液压油管消耗统计表1238凿岩机一月二月三月四月五月六月平均单耗指标液压油管（元/米）0.560.590.610.570.580.630.590.601838凿岩机七月八月九月十月十一月十二月平均单耗指标液压油管（元/米）0.780.750.600.760.790.770.750.60 从上表可以看出1238凿岩机液压油管消耗为0.59元/米，而1838凿岩机液压油管消耗为0.75元/米，超标0.15元/米。 为此2011年采矿场将液压油管消耗指标由0.60元/米上调为0.70元/米。 根据2011年1-3月份液压油管消耗统计为0.78元/米，仍然超指标

3、11.43%。 2010年6月份前使用的是1238凿岩机，7月份更新使用1838凿岩机后，由于1838凿岩机功率大，裂隙破碎卡钎，液压油管爆裂等诸多因素，液压油管消耗上升并导致液压油消耗大幅度上升。现状分析4三、设定目标值 液压油管消耗 场下达指标： 0.70元/米 活 动 目标： 0.60元/米0.700.60 目标可行性分析 场下达指标时已经过周全的考量，按照场低成本指标要求在下达指标的基础下降10% ，根据相关数据统计显示，2010年9月油管消耗为0.60元/米，说明目标值是可以完成的。 活动前指标活动目标设定目标值5油管拖拽和碾压油 管 抖 动油 管 爆 裂卡钎上下来回洗孔油管相互间摩

4、檫油 管 拖 拽油 管 爆 裂影响液压油管消耗高的因素操 作 不 当蓄 能 器 缺 氮1838凿岩机功率大油 管 质 量 差油管排布不合理三中心凿岩作业裂隙破碎带作业原因分析四、原因分析6序号未端因素验证方法验证结果验证人是否要因1油管爆裂现场验证油管爆裂主要是凿岩机功率大和裂隙破碎卡钎来回洗孔造成，占油管消耗的43%王书军 要因2油管相互间摩擦现场验证台车油管较多，排布不合理，相互间摩擦占消耗的28%夏银华要因3油管抖动现场验证油管抖动，主要原因是蓄能器部件损坏和缺氮造成，占消耗的24%钱小东要因4油管拖拽碾压现场验证作业过程中和设备移动前，加强和仔细检查是可以避免的，占消耗的3%杜 平非要

5、因5油管质量差现场验证概率较小，且无法控制戴祥林非要因要因确认五、要因确认7 通过系统分析，现场调查验证确认影响液压油管消耗高的主要原因是：2、油管相互间摩擦 3、油管抖动 1、油管爆裂要因确认8六、制定对策序号要因对 策目 标措 施完成时间地点负责人1油管爆裂调整压力油管爆裂消耗由43%降低为20% 根据不同的岩石性质及时调整冲击推进回转压力。发现油管爆裂及时停机减少液压油的消耗5-8月-288水平作业现场王书军2油管相互间摩擦分开排布定期整理实施保护油管相互间摩檫消耗由28%降低到8%1、对油管实施保护，在油管与铁件接触部位用橡胶皮包起来；2、油管分开排布，定期整理油管，减少相互摩擦。5-

6、8月-288水平作业现场夏银华3油管抖动仔细观察及时更换蓄能器油管抖动消耗由24%降低到6%设备开动前和作业过程中仔细检查，操作时精心观察发现油管抖动及时报修更换蓄能器5-8月-288水平作业现场戴祥林制定对策9对策实施一： 调整压力 具体措施： 根据不同的岩石性质及时调整冲击推进回转压力。为此该小组6-7月份对相关压力进行了调整实验，见下表： 时间岩石状况水（bar）冲击（bar）回转（bar）推进（bar）凿岩（m）油管爆裂（根）6.1-4矿体完整820050501265无6.9-11裂隙破碎带8200505031336.17-18裂隙破碎带8180404034527.4-5裂隙破碎带61

7、50453535717.8-9裂隙破碎带611060-7055368无7.14-15废石地带82005050119817.18-23废石地带811065-70351650无实施对策七、实施对策10根据2011年6-7月对不同岩石状况下工作压力调整实验得出结论： 正常作业环境情况下： （指矿体较稳定，铁品位大于40%以上，岩石硬度在F10-F12） （冲击压力200bar、推进压力50bar、回转压力50bar、水压力6-8bar） 非正常作业环境情况下 （指矿体较稳定，铁品位小于40%，岩石硬度小于F10废石地带、裂隙破带）裂隙破碎地带作业 （ 冲击压力110bar、推进压力35bar、回转压

8、力55-70bar、水压力6bar）废石地带作业： （冲击压力110bar、推进压力55bar、回转压力55-70bar、水压力8bar）实施验证：油管爆裂消耗由43%降低为15%。目标已达到 该措施有效11 对策实施二：油管整理 分开排布 实施保护 具体措施：对台车油管排布进行全面整理。将机械手工作油管从推进梁右边至阀组；推进、冲击、回转等工作油管从推进梁左边至阀组；长短、粗细分开排布，并对固定包箍及与铁制品件接触部位用橡胶皮包扎进行保护。实施对策序号规格型号单价整理排布前（4月）整理排布后（5月）效益110/2-240050.4342100.86213/4-2400114.5363343.

9、50313/4-5000203.4252610.26419/4-2400171.7484687.16519/4-5000305.1342610.26625/4-2400135.0442270.08725/4-2500427.35631282.05油管整理 分开排布前后消耗统计表 实施验证：油管相互间摩檫消耗由28%降低到7.35%。该措施有效。12对策实施三：仔细观察及时更换蓄能器 设备开动前检查油管是否磨损钢丝外露，接头紧固，周检测试氮气压力(110bar)；操作过程中精心操作观察，发现油管抖动，及时报修更换蓄能器，避免油管抖动相互摩檫。6月份通过日检查周测试，更换蓄能器5个，没有发生因油管

10、抖动损耗。 实施验证：油管抖动消耗由24%降低到5%,目标已达到,该措施有效。实施对策蓄能器13八、效果检查2010年与2011年液压油管活动前后消耗对比活动前（2010年）七月八月九月十月十一月十二月平均单耗指标液压油管（元/米）0.780.750.600.760.790.770.750.70活动后（2011年）四月五月六月七月八月九月平均单耗指标液压油管（元/米）0.700.520.600.570.560.560.580.70 从上表可以看出，液压油管活动前平均单耗为0.75元/米，活动后单耗为0.58元/米，液压油管消耗降低22.67%。效果检查14活动前后与目标值对比 从上表可以看出液

11、压油管活动前平均单耗为0.75元/米，活动后 活动后为0.58元/米，单耗下降22.67%。活动前后对比15九、经济效益计算活动前指标： 液压油管消耗为：0.70元/米 课题活动目标：液压油管消耗为：0.60元/米 活动实际完成指标： 0.58元/米 直接效益： 液压油管效益=（下达指标-活动实际完成指标）*活动期完成的产量 =（0.70-0.58）* 51018 = 6122.16元间接效益： 液压油效益 =（当前指标-活动实际达到目标）*活动期完成的产量 =（0.98-0.85）* 51018 = 6632.34元共取得经济效益：12754.5元经济效益16经济效益17十、制定标准化措施 * 设备开动前和移动前必须对油管进行检查已纳入中孔液压台 车点检标准 * 更换液压油管时保洁已纳入中孔液压台车作业指导书 * 合理化建议4条，2条被矿业公司采纳；2条被采矿场采纳。 * 矿业公司最佳实践者1人。 * 王书