消除七大浪费课件

1、7大浪费7大浪费企业盈利公式年总利润=周转资金 X 利润率 X 年周转次数年周转次数=年总天数/（生产时间+交付时间）A：200 B: 500问题：周转资金100万A：利润率：20%，周转次数：10B：利润率：5%， 周转次数：100问题：站在顾客角度更喜欢那种企业的产品？企业盈利公式年总利润=周转资金 X 利润率 X 年周转次数A制造业的发展历程手工制造大规模生产精益生产迅捷客户导向有效源于福特源于丰田TPS制造业的发展历程手工制造大规模生产精益生产迅捷源于福特源于丰实施精益改善企业的竞争优势 生产周期缩短 90% 库存减少 90% 生产效率提高 60% 到达客户手中的缺陷减少 50% 废品

2、率降低 50% 与工作有关的伤害降低 50% 在三到五年的时间里实施精益改善企业的竞争优势 生产周期缩短 90精益生产与传统的生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。 核心思想：消除浪费，缩短周期追求速度？精益生产与传统的生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”精益思想：从增值比率看改善空间增值比率 增值时间 制造周期X 100%=增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作的时间如：改变形状、改变性能、组装、包装等一般企业物料从进厂到产品交付，只有 ？ %的时间是增值的！10精益思想：从增值比率看改善空间增值比率 例-塑胶产品2个月增值比2%?例-塑胶产品2个月增值比2%?成本意识

3、销售价格=成本+利润利润=销售价格-“成本”利润=销售价格-（成本+浪费）成本意识销售价格=成本+利润成本构成成本构成浪费的概念什么是浪费？浪费的概念什么是浪费？现场作业中的浪费现场作业中的浪费浪费的概念不产生附加价值的一切作业都是浪费有价值的劳动：由原材料采购到产品交给顾客过程中的对于所生产产品相关的物理的、化学的、位置上的变化。浪费的概念不产生附加价值的一切作业都是浪费7大浪费1.过量、过早生产2.制造不良3.等待4.多余动作5.搬运6.过程不当7.库存 没有意识到减少浪费是最大的浪费！7大浪费1.过量、过早生产没有意识到减少浪费是最大的浪费！1.过量生产优秀员工？生产早于下游客户所求 顾

4、客（下道工序）员工1.过量生产优秀员工？生产早于下游客户所求 顾客（下道工序）1. 过量生产生产多于下游客户所需 如：半成品和成品库存过多1. 过量生产生产多于下游客户所需 1.过量生产超出必要的库存工厂内放不下库存不好管理需要运送到该仓库的转运人员需要搬运设备，叉车叉车需要进行防锈，维修建立仓库雇佣运送人员买叉车雇佣修理人员导入计算机管理1.过量生产超出必要的库存工厂内放不下库存不好管理需要运送到1. 过量过早生产的弊端 提早生产以及过量生产带来的弊端： 1）多做的产品无用，变成库存产品贬值。 2）提早地用掉了材料费以及人工费，因进度提前，漠视等待的浪费，也造成在制品的积压，还有搬运的浪费等

5、。1. 过量过早生产的弊端过量生产的原因资源过剩（人、设备），生产过程不稳定（质量、设备、工艺等异常波动），与顾客沟通不充分生产计划不合理生产负荷变动生产效率提高过量生产的原因生产过量的改进对策1、与顾客充分沟通2、生产计划合理3、均衡化生产4、快速换型5、一个流生产生产过量的改进对策1、与顾客充分沟通2.制造不良生产过程中出现废品、次品2.制造不良生产过程中出现废品、次品2.制造不良的损失任何的不良品产生会造成：材料损失设备折旧人工损失能源损失价格损失信誉损失订单损失内部外部2.制造不良的损失任何的不良品产生会造成：内部外部制造不良的原因质量意识薄弱（人命关天）培训不够，员工不能识别不良品过

6、程质量失控质量标准不完善制造不良的原因不良品处理三原则原则一：不制造不良品原则二：不接受不良品原则三：不流出不良品不良品处理三原则原则一：不制造不良品预防不良品的对策培训员工质量意识和不良品识别能力过程质量控制体系建立发生质量问题时要采取纠正预防措施并举一反三质量责任制及质量奖惩制度建立预防不良品的对策培训员工质量意识和不良品识别能力3.等待等待现象：物料供应或前工序能力不足造成待料 监视设备作业造成员工等待 设备故障造成生产停滞 质量问题造成停工 型号切换造成生产停顿3.等待等待现象：造成等待浪费的原因前后工序产能不平衡、安排作业不当（大批量生产）、待料、品质不良、修机造成等待浪费的原因前后

7、工序产能不平衡、消除等待的对策材料供货及时产能均衡质量稳定布局优化（流水线）设备维护保养快速换型消除等待的对策材料供货及时4.多余动作任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作，增加劳动强度，降低生产效率 。体操运动员4.多余动作任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作，增加4.多余动作动作经济原则的目的和意义 1、减少动作数量 2、同时进行动作 3、缩短动作距离 4、便于动作在劳动内容不变的情况下更省力、更快地做事4.多余动作动作经济原则的目的和意义在劳动内容不变的情况下更5.物料搬运搬运的动作分解开来，包含放置、堆积、移动、整理等动作移 动 费 时 费 力 空间、时间、人力和工具浪费5.

8、物料搬运移 动 费 时 费 力 空间、时间、人力和工具浪搬运浪费的种类物品在不同车间、库房之间的搬运空车搬运搬运距离过长搬运次数过多增加搬运设备搬运浪费的种类物品在不同车间、库房之间的搬运搬运浪费的原因没有“ 搬运和寻找就是浪费”的意识生产布局不合理搬运距离和次数不合理从原材料进入车间到产品入库的搬运距离是多少米？搬运浪费的原因没有“ 搬运和寻找就是浪费”的意识减少搬运浪费的对策培养少量搬运的观念（汽车原材料）确定最佳搬运次数（与6S必需品设置）生产闲布局优化，流水线布置减少搬运浪费的对策培养少量搬运的观念（汽车原材料）6.过程不当存在对最终产品或服务不增加价值的过程 生产过程中，为不必要的工

9、序增加人员和工时。6.过程不当存在对最终产品或服务不增加价值的过程 过程不当的原因生产工序不合理（多余步骤）员工技能不熟练（无标准作业）夹具工具不完善（不适合批量生产）过程不当的原因生产工序不合理（多余步骤）过程不当的对策生产工序优化（简化，合并、重组）生产自动化标准作业使用合适的工具夹具过程不当的对策生产工序优化（简化，合并、重组）7.库存浪费任何超过加工必须的物料供应分三种： 1）材料库存：大量采购成本低。 2）在制品库存：不良重修、机器故障。 3）成品库存：预测生产与实际需求量不同。 7.库存浪费任何超过加工必须的物料供应库存所带来的弊端： 1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找

10、寻等浪费； 2）使先进先出作业困难； 3）损失利息及管理费用； 4）物品贬值的风险以及占用空间而引起的投资浪费等。库存是万恶之源！库存所带来的弊端： 1）产生不必要的搬运、堆积、放置库存的原因各工序生产产能不均衡生产不稳定，有波动库存意识资源配置不合理提前生产大批量生产库存的原因各工序生产产能不均衡减少库存的对策与顾客充分沟通正确的库存意识生产资源和产能均衡生产过程稳定减少库存的对策与顾客充分沟通库存掩盖所有问题交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平库存掩盖所有问题交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平通过降库存暴露问题交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平通过降库存暴露问题交货问题质量

11、问题效率问题维修问题库存水平四个层次浪费第一层次的浪费：指存在过剩的生产资源，如过多的人员，过多的设备，过多的原料库存等。第二层次的浪费：制造产品过多或提前生产第三层次的浪费：指在制品过多第四层次的浪费：多余的搬运，多余的库存管理和多余的质量维持，多余的作业工作四个层次浪费第一层次的浪费：指存在过剩的生产资源，如过多的人生产概念所谓生产，是指从原材料投入到成品产出的转化过程中，完成产品增值的活动。生产过程INOUT投入产出所有的转化过程都应该增值，只有它们将会产生利润。生产概念所谓生产，是指从原材料投入到成品产出的生产过程INO改善方向符号名称内容E取消Eliminate在经过“完成了什么”“

12、是否必要”“为什么”等问题的提问，对于无满意答复者皆非必要，即予取消C合并Combine对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的R重排Rearrange经过取消、合并后，可根据何人、何处、何时进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，是作业更加有序S简化Simplify经过取消、合并、重排后的必要工作，考虑可以用最简单的方法和设备，以节省人力、时间及费用改善方向符号名称内容E取消在经过“完成了什么”“是否必要”“机器时间机器时间加工时间装卸时间等待时间快速换型消除浪费增值时间（优化操作） 机器时间机器加工装卸等待快速换型消除浪费增值时间快速换型换型时间：从完成上一个型号最后一件合格产品到生产出下一个型号第一件合格产品所花的时间。好处：减少停机时间，增加生产计划的灵活性，减少浪费，减少库存成本，提高运行能力,适应多批少量生产快速换型换型时间：从完成上一个型号最后一件合格产品到生产出 5 个为什么？例子：设备停机第一个为什么：为什么停机了？ （ 机器过载，保险烧了）第二个为什么：为什么会过载？（轴承润滑不够）第三个为什么：为什么润滑不够？（机油泵没抽上足够的油）第四个为什么：为什么油泵抽油不够？（泵体轴磨损）第五个为什么：为什么泵体轴磨损？（金属屑被吸入泵中）第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中？ （吸油泵没有过滤器）。 5 个为什么？例子