SPC基础知识入门培训课程

1、统计过程控制(SPC)S(Statistical):统计 应用诸如控制图等统计数据来分析P(Process):过程 某一过程或其输出，以便 C(Cotrol ):控制 采取适当的措施来达到并保持一种统 计受控的状态，从而提高过程能力。何为SPC:SPC即Statistical Process Control 的缩写1第一章背景知识识2背景知识识探测和预预防过程控制制系统变差的普普通原因因和特殊殊原因局部措施施和对系系统采取取的措施施过程控制制和过程程能力过程控制制和改进进的工具具控控制图控制图的的益处3SPC&SQCPROCESS原料測量結果针对产品品所做的的仍只是是在做SQC针对过程程的重要

2、要控制参参数所做做的才是是SPCReal TimeResponse4探测和预预防不要等产产品做出出来后再再去看它它好不好好而是在制制造的时时候就要要把它制制造好过程控制制的需要要探测容忍浪费费预防避免浪费费5研究的内内容什么是过过程控制制系统？什么原因因（变差差）影响响系统的的输出的的？统计技术术如何区区分原因因是局部部的还是是系统的的？什么样的的过程是是统计受受控过程程？怎样的过过程才是是具有能能力的过过程？什么是控控制图？如何使使用？使用控制制图有什什么好处处？什么是持持续改进进循环？过程控制制对哪一一部分起起作用？6过程的观观念PROCESS原料人機法環測量測量結果好不好7过程控制制系统

3、8过程控制制系统的的四个要要素1.过程供供应商、人机料料法环测测、顾客客及反馈馈的相互作用用的有机机集合。2.关于过程程性能的的信息对对过程程的本身身及内在在的变化化的研究究获得的的一些过过程特性性。如：温度、循环时时间、延延迟、中中断次数数。确定定特性的的目标值值，通过过检测实实际值与与目标值值的差距距以确定定是否采采取措施施纠正过过程及采采取何种种措施。9过程控制制系统的的四个要要素3.对过程采采取措施施优点点：经济济；确保保输出稳稳定性；确保变变差保持持在可接接受范围围。措措施：改改变操作作培训训操作人人员、变变换输入入材料改改变过程程本身更更基本的的要素设设备、人员沟沟通方式式和联系系

4、方式，相互关关系10过程控制制系统的的四个要要素4.对输出采采取措施施作用用：挑选选，纠正正，返工工不合格格品。过过程不稳稳定或缺缺乏能力力时使用用。缺缺点：不不经济济、未处处理过程程中的根根本问题题结论：重重点是预预防而不不是探测测11变差的普普通原因因和特殊殊原因变差的最最低要求求符合合规范的的可接受受，不符符合规范范的不可可接受目标要求求以最最小的变变差(且考虑到到经济)保持目标标值的位位置12变差的普普通原因因和特殊殊原因13变差的普普通原因因和特殊殊原因14变差的普普通原因因和特殊殊原因15普通原因因、特殊殊原因普通原因因指始终作作用于过过程的多多种变差差来源.随着时间间的推移移,会

5、产生一一个稳定定的且可可重复的的分布，称为：“处于于统计控控制状态态”、“统计受受控”，简称“受控”。普通原因因产生的的是一个个处于偶偶然原因因下的稳稳定状态态。只有有变差的的普通原原因存在在且不改改变时，过程的的输出才才可以预预测。16普通原因因、特殊殊原因特殊原因因：指的是造造成不是是始终作作用于过过程的变变差的原原因，即即当它们们出现时时将造成成(整个)过程的分分布改变变。除非所有有的特殊殊原因都都被查找找出来并并且采取取了措施施，否则则它们将将继续用用不可预预测的方方式来影影响过程程的输出出。如果系统统内存在在变差的的特殊原原因，随随时间的的推移，过程的的输出将将不稳定定。特殊原因因造

6、成的的分布的的改变有有些有害害，有些些有利。有害消除除，有利利识别出出来，固固定为过过程的一一部分。对于一些些成熟的的过程，顾客将将在“过过程的控控制计划划能够确确保符合合顾客的的要求，并保证证过程不不受别的的特殊原原因的影影响”的的条件下下允许一一个稳定定发生特特殊原因因的过程程进行下下去。17局部措施施和对系系统采取取措施局部措施施通常用来来消除变变差的特特殊原因因通常由与与过程直直接相关关的人员员实施大约可纠纠正15%的过程问问题对系统采采取措施施通常用来来消除变变差的普普通原因因几乎总是是要求管管理措施施，以便便纠正大约可纠纠正85%的过程问问题普通的统统计过程程控制能能探测出出变差的

7、的特殊原原因.也能反映映变差的的普通原原因的范范围,但需要更更详细的的分析.18过程控制制和过程程能力过程控制制的作用用当当出现变变差的特特殊原因因时才提提供统计计信号；当不不存在变变差的特特殊原因因时避免免提供统统计信息息。作为评估估工具；作为持持续改进进的工具具。过程控制制的目的的对过过程当前前和将来来的状态态作出预预测,以便对影影响过程程的措施施作出经经济合理理的决定定.决定需平平衡不需需要控制制时却采采取了措措施(过度控制制或干预预)和需要控控制时未未采取措措施(控制不足足)的风险.19过程控制制和过程程能力20过程控制制和过程程能力21过程控制制和过程程能力控制与能能力过过程能能力由

8、由变差的的普通原原因确定定，通常常代表过过程的最最佳性能能。过程程统计受受控，过过程能力力可得到到证实。过程性能能过程程总的输输出满足足顾客要要求(定义为规规范)的能力。22过程控制制和过程程能力若过程统统计受控控,则其分布布便可预预测,从分布中中可估计计出符合合规范产产品的比比例.只要过程程保持统统计受控控,并其分布布位置,宽度,形状不变变化,就可以继继续生产产相同分分布的符符合规范范的产品品.一旦过程程处于统统计受控控,则第一个个措施就就是将过过程位置置定在其其目标值值上.如分布宽宽度不可可接受,通常要求求对系统统采取措措施从而而减少普普通原因因引起的的变差来来改进过过程的能能力,从而符合

9、合规范。首先应通通过探测测并消除除变差的的特殊原原因,使过程处处于统计计受控,这样性能能就能预预测了,并可评定定其满足足顾客期期望的能能力.这是持续续改进的的基础.23过程的统统计受控控过程类型型1类，满足足公差要要求，可可接受。2类，必须须减少普普通原因因造成的的变差。3类，需要要识别变变差的特特殊原因因，并消消除。4类，必须须减少变变差的普普通原因因和特殊殊原因。24过程指数数过程指数数作用表表征过过程能力力。过程指数数使用的的前提用用于过过程指数数的计算算的数据据必须是是从统计计受控的的过程收收集的。过程指数数分类使使用子子组内的的变差估估计进行行计算；使用用子组间间的变差差估计进进行计

10、算算。25过程指数数注意事项项1.没有一种种指数可可以广泛泛应用到到所有过过程中。2.没有一个个过程可可以用一一种指数数来完全全描述。3.所有的指指数都有有不足之之处且可可能产生生误导。4.任何从计计算的指指数中得得到的推推断，都都应该由由计算这这些指数数所用的的数据的的适当的的解释来来驱动。5.不可仅仅仅只关注注一些替替代性指指标，而而不关注注这些指指标所代代表的东东西。6.推荐同时时使用Cp和Cpk并与图表表技术一一起使用用26过程改进进循环和和过程控控制PLANDOSTUDYACTPLANDOSTUDYACTPLANDOSTUDYACT1、分析过程程本过程应应做些什什么会出现什什么错误误

11、本过程正正在做些些什么达到统计计控制状状态确定能力2.维护过程程监控过程程性能查找偏差的特特殊原因并采取措施3.改进过程程改变过程程从而更更好理解普通通原因变变差减少普通通原因变变差27过程改进进循环和和过程控控制1、分析过程程本过程应应做些什什么在过程的的每个步步骤，期期望得到到什么？交付结果果的可交交付的定定义是什什么？会出现什什么错误误在过程有有什么会会发生变变化？关于过程程变差我我们了解解什么？哪些参数数对变差差是最敏敏感的？本过程正正在做些些什么？是否在生生产废品品或需要要返工的的产品？过程产生生的输出出是否处处于统计计受控状状态？本过程是是否有能能力？本过程是是否可靠靠？28过程改

12、进进循环和和过程控控制2.维护控制制过程监控过程程性能采取措施施防止不不希望的的变化了解希望望的变化化并使之之稳定控制图有有助于有有效地监监控。3.改进过程程设法使过过程稳定定并维持持改变过程程从而更更好理解解普通原原因变差差减少普通通原因变变差29控制图过程控制制和改进进的工具具控制图30控制图过程控制制和改进进的工具具控制图的的使用1.收集收集数据据并描点点在图上上2.控制从过程数数据计算算试运行行控制线线识别变差差的特殊殊原因并并采取措措施3.分析和改改进量化普通通原因变变差，采采取措施施将它较较少。重复此三三阶段，持续不不断地改改进过程程。31控制图过程控制制和改进进的工具具控制图的的

13、使用原原由1.当出现变变差的特特殊原因因时，控控制图能能有效地地引起人人们的注注意2.控制图能能够反映映必须通通过系统统或过程程改进才才能较少少的普通通原因的的变差的的程度所以控制制图被长长期运行行，以便便将两类类错误的的损失最最小化。32控制图过程控制制和改进进的工具具两类错误误1.将属于系系统(普通原因因)的变差,描述成特特殊原因因的变差差或错误误.导致过度度调整(干预)2.将属于特特殊原因因的变差差或错误误描述成成系统(普通原因因)造成的.导致“从从来不试试图找出出特殊原原因”33控制图过程控制制和改进进的工具具控制限的的确定休哈特数数据两个个原则1.数据总应应该以这这样的方方式保存存：

14、使证证据保存存在这些些数据中中，所有有的预测测可由这这些数据据做出2.任何时候候使用均均值,极差,或直方图图汇总数数据时,如果该数数据基于于时间做做展示的的话,汇总应该该不能误误导用户户采取任任何使用用者不愿愿采取的的措施控制图的的经济性性只有出现现特殊原原因时才才采取措措施。故故可将样样本的统统计量与与样本的的控制限限进行比比较。34控制图过程控制制和改进进的工具具正态分布布由过程程位置(均值)和过程宽宽度(极差或标标准差)描述,则过程的的改变就就转化为为过程位位置和过过程宽度度的改变变.35控制图过程控制制和改进进的工具具过程位置置改变的的表征样本的均均值注意:样本的均均值不一一定等于于分

15、布的的均值.样本的均均值只是是过程均均值的估估计。36控制图过程控制制和改进进的工具具中心线=分析的统统计量的的均值UCL=上控制限限=中心线+3X均值的标标准差LCL=下控制限限=中心线-3X均值的标标准差37控制图过程控制制和改进进的工具具假设过程程统计受受控，则则：1.超出控制制限，则则相信有有特使原原因存在在2.所有（随随机）样样本在这这些控制制限之间间显示随随机的分分布。则则一组样样本显示示一个固固定的模模式，则则相信有有特殊原原因存在在。38控制图对现存数数据的分分析1评估数据据2.数据描点点3.分析数据据4.采取适当当措施将数据与与控制限限相比来来确定变变差是否否稳定,是否仅由由

16、普通原原因引起起?如果有特特殊原因因存在,则需消除除特殊原原因,重新计算算控制限限.过程受控控后,则可将控控制图作作为过程程的检测测工具.39控制图对现存数数据的分分析1.评估数据据衡量指标标适当吗吗?是否反映映了过程程的属性性,并关系到到关键业业务的因因素?数据一致致吗?所有收集集数据的的方面都都使用相相同的可可操作的的定义吗吗?数据可靠靠吗?是否使用用了经策策划的数数据收集集方案?测量系统统合适和和可接受受吗?40控制图对现存数数据的分分析2.数据描点点按时间顺顺序描点点.与控制限限比较,判断是否否有点超超出控制制限?与中心线线比较,判断是否否有清晰晰可判的的非随机机模式?41控制图控制1

17、.开始前评评估数据据收集方方案2.方案确定定后描点点3.分析数据据4.采取适当当措施受控过程程改进的的重点,放在减少少普通原原因引起起的变差差上.减小了变变差,就缩小了了控制限限.需重新计计算控制制限.出现变差差的特殊殊原因,则不重新新计算控控制限.尽可能少少重新计计算控制制限.只有当过过程发生生改变才才重新计计算控制制限.42控制图控制1.开始前评评估数据据收集方方案衡量指标标适当吗吗?是否放映映了过程程的属性性,并关系到到关键业业务的因因素?数据一致致吗?所有收集集数据的的方面都都使用相相同的可可操作的的定义吗吗?数据可靠靠吗?是否使用用了经策策划的数数据收集集方案?测量系统统合适和和可接

18、受受吗?43控制图控制2.方案确定定后描点点与控制限限比较,判断是否否有点超超出控制制限?与中心线线比较,判断是否否有清晰晰可判的的非随机机模式?44控制图控制1.采取适当当的措施施继续运行行,不采取措措施.或识别特殊殊原因的的来源并并去除(如果结果果不可接接受),或加强(如果结果果可接受受)或继续运行行,不采取措措施,并减少样样本容量量或频率率.或启动一个个持续改改进的措措施45控制图绘绘制流程程收集数据绘解析用控制圖是否穩定绘直方圖是否滿足規格控制用控制圖寻找异常原因检讨机械、设备提升过程能力46控制图绘绘制流程程解析用控控制图决定方针针用过程解析用用过程能力研研究用过程控制制准备用用控制

19、用控控制图追查不正常常原因迅速消除除此项原原因并且研究究采取防防止此项项原因重重复发生生之措施施。解析用穩定控制用47控制图的的益处合理使用用控制图图能供正在进进行过程程控制的的操作者者使用有助于过过程表现现一致并并可预测测使过程达达到更高的质质量更低的单单件成本本更高的有有效能力力为讨论过过程的性性能提供供共同的的语言区分变差差的特殊殊原因和和普通原原因，作作为采取取局部措措施或对对系统采采取措施施的指南南。48第二章控制图49控制图控制图简简介计数型控控制图计量型控控制图控制图要要素定义不受受控信号号点点超超出控制制限控控制限内内的模式式或趋势势特特殊殊原因识识别准则则控制图制制作过程程准

20、备工作作控制图结结构建立控制制限统计受控控的解释释为持续控控制延长长控制限控制图公公式50控制图简简介控制图选选取数据是离离散型(通过/不通过,可接受/不可接受受)选取计数数型控制制图数据是连连续型（直径，长度）选取计量量型控制制图控制图结结合图表表用于评评价过程程在最需要要使用的的地方使使用控制制图成本控制制系统、使用者者的抱怨怨、内部部瓶颈如果可行行，尽可可能使用用计量型型控制图图同样的工工作量，计量型型数据提提供更多多有用的的信息51控制图的的选择“n”=1025控制图的选定资料性质不良数或缺陷数单位大小是否一定“n”是否一定樣本大小n2Cl的性質“n”是否較大u图c图np图p图X-Rm

21、图 -R图 -R图 -s图计数型计量型“n”=1n1中位數平均值“n”=25缺陷数不良数不一定一定一定不一定52控制图的的选择53计量型控控制图举例54准确度与与精密度度Ca(Capabilityofaccuracy):准确度指指标（望望小）代表平均均值与与控制中中心之偏偏离程度度。Ca越大，则则偏离管制制中心越越远；Ca不好多为为管理问问题造成成。55准确度与与精密度度Cp(Capabilityofprecision):精密度指指标（望望大）代表标准准差（）与规格格范围之之对应程程度。Cp小，即（）大，表表示过程程控制的的变异太太大；Cp不好多为为过程条件不不佳造成成。Cpk:综合评价价指标

22、（望大）Cpk=CpX(1-Ca)56Ca与Cp的判判定及代代表意义义表示Ca佳,Cp佳表示Ca差,Cp佳表示Ca佳,Cp差表示Ca差,Cp差平均值接接近规格格中心且变变异小平均值偏偏离规格格中心且变变异大平均值偏偏离规格格中心但变变异小平均值接接近规格格中心但变变异大57计量型数数据优点点量化的值值包含的的信息更更多（如如直径1.65mm)较少的样样本就能能得出结结论，使使总测量量成本降降低检出不受受控信和和采取有有效措施施间时间间较短可以分析析过程的的性能，量化所所做的改改进，对对于持续续改进非非常重要要计量型控控制图可可以通过过其过程程变差，零件间间的变差差和过程程均值，来解释释过程数数

23、据。故计量型型控制图图常采用用一对控控制图一张用于于过程均均值，一一张用于于过程变变差58常用计量量型控制制图和R图是最常常用的计计量型控控制图是一个小小的子的的算数均均值对过程均均值的一一个测量量。R是每个子子组的极极差（最最大值-最小值）对过程变变差的一一个测量量。XX它们并不不适合所所有的情情形59计数型控控制图举举例60计数型数数据存在于任任何技术术或行政政管理过过程中很多情况况下已有有计数型型数据，仅分析析制成控控制图即即可不需专门门测量技技术，很很快获得得数据很好地运运用在管管理报告告的总结结上61控制图的的要素A、适当的的刻度B、UCL、LCLC、中心线线D、子组顺顺序/时间线E

24、、不受控控的点的的识别F、事件日日志62控制图要要素举例例63控制图的的要素A、适当的的刻度刻度应使使过程的的自然变变差很容容易被观观察到64控制图的的要素B、UCL、LCL控制图要要求有基基于样本本分布的的控制限限。规格限不不应该被被用来代代替控制制限。C、中心线线为确定有有特殊原原因存在在而显示示的非随随机模式式，控制制图要求求有基于于样本分分布的中中心线。65控制图的的要素D、子组顺顺序/时间线保持数据据被收集集时的顺顺序，显显示“何何时”发发生了特特殊原因因及特殊殊原因是是否是时时间导向向的。E、不受控控的点的的识别不受控的的点应该该在控制制图上被被识别出出来。每一样本本描点后后，应分

25、分析和识识别特殊殊原因。周期性评评审控制制图，以以检查是是否存在在非随机机模式。66控制图的的要素F、事件日日志收集额外外的支持持信息：变差的的潜在来来源及任任何措施施。记录录在事件件日志上上。如果各子子组间过过程没有有任何的的改变，则不用用在事件件日志上上做记录录。最初的信信息收集集包括那那些被证证明并不不是特殊殊原因的的事件，这样的的事件不不需要在在后来的的收集活活动被识识别。先期的信信息收集集尽可能能完善。67控制图的的要素成为报告告或需人人工维护护的控制制图还需需包含的的“标题题”信息息：什么：零零件/产品/服务的名名称和编编号/标识。哪里：操操作/过程步骤骤信息，名称/标识谁：操作作

26、者和评评价者如何：使使用的测测量系统统，名称称/号码，单单位（刻刻度）多少：子子组容量量，均衡衡的/根据样本本决定的的何时：抽抽样方案案（频率率和时间间）68控制图举举例69控制图制制作准备备工作准备：建立适合合行动的的环境定义过程程根据如下下因素确确定用来来做控制制图的特特征或特特性顾客的需需求当前的和和潜在的的问题区区域特性之间间的相关关性70控制图制制作过程程准备：定义特性性必须可操操作地定定义特性性（收集集哪些信信息，在在何处，如何以以及在什什么条件件下进行行收集，确定特特性是定定性的还还是定量量的）定义测量量系统评价测量量系统的的变差对对总过程程变差的的影响以以及变差差是否可可接受。

27、71控制图制制作过程程准备：使不必要要的变差差最小化化保持过程程事件日日志以记记录所有有相关的的事件。确保抽样样方案对对于探测测期望的的特殊原原因是适适合的。72控制图制制作步骤骤1、收集数数据2、建立控控制限3、统计上上受不受受控的解解释4、为了持持续控制制延长控控制限73控制图制制作步骤骤1、收集数数据以子组的的形式收收集样本本。较大的子子组更易易发现微微小的过过程变化化。1.1建立一个个抽样计计划1.2设置控制制图1.3记录原始始数据1.4计算每一一个子组组的样本本的控制制统计量量1.5将控制统统计量画画到控制制图上74控制图制制作步骤骤1.1建立一个个抽样计计划抽样计划划需定义义合理子

28、子组。“合理子子组”指指的是选选择样本本以使得得在一个个子组内内出现特特殊原因因变差的的机会最最小，而而在子组组间出现现特殊原原因变差差的机会会最大。连续取样样形成的的子组，过程变变化最小小，子组组内的变变差也最最小。子组内变变差代表表很短时时间内零零件间的的变差，子组间间出现任任何大的的变差则则代表过过程发生生变化，需采取取措施。抽样的频频率取决决于子组组间过程程改变的的时机。75控制图制制作步骤骤1.1建立一个个抽样计计划1.1.1子组容量量过程变化化相对小小，子组组容量相相对较大大。子组容量量应保持持恒定。子组容量量改变，控制限限也应发发生改变变。1.1.2子组频率率通常按时时间顺序序来

29、取子子组以探探测过程程随时间发生的的变化。应该在适适当的时时间足够够频繁地地收集子子组，才能反映映潜在的的变化。76控制图制制作步骤骤1.1建立一个个抽样计计划1.1.3子组数量量为建立控控制限所所建立的的原则：应该收收集足够够的子组组以确保保影响过过程变差差的主要要原因有有机会出出现。通常，25或更多个个子组内内包含100或更多的的单值读读数可以以很好地地用来检检验稳定定性。1.1.4抽样方案案适当的抽抽样方案案应是一一种随机机的（或或概率）样本。即总体体中的每每一个样样本点（合理子子组）都都有相同同的机会会（概率率）被选选到。数据收集集前，所所有样本本点应该该被确定定。77控制图制制作步骤

30、骤1.2设置控制制图控控制图图包括如如下几部部分：包括过程程和抽样样方法描描述的表表头信息息记录/显示所收收集数据据的实际际值的部部分用于中间间的数据据计算的的部分对用于分分析的每每一个控控制统计计量描点点的部分分将观察记记录日志志的部分分78控制图制制作步骤骤1.2设置控制制图对用于分分析的每每一个控控制统计计量描点点的部分分通常纵坐坐标表示示控制统统计量的的值，横横坐标表表示时间间的顺序序。数据据值和控控制统计计量的描描点应该该在垂直直方向上上匹配。应该保保持刻度度足够宽宽，以确确保包含含控制统统计量的的所有变变差。一一个有用用的指导导是：最最初所建建立的刻刻度范围围应该至至少设置置成最大

31、大值与最最小值之之差的两两倍。79控制图制制作步骤骤1.3记录原始始数据记录每一一个单值值并每一一个子组组的编号号。记录任何何有关部部门的观观察事项项1.4计算每一一个子组组的样本本的控制制统计量量从子组的的测量数数据中计计算用于于描点的的控制统统计量。如均值值、中位位数、极极差、标标准差等等。1.5将控制统统计量画画到控制制图上描点后，相邻点点用直线线连接起起来，以以显示趋趋势。数据一旦旦收集后后就应该该进行评评估以识识别出潜潜在的问问题。80控制图制制作步骤骤建立控制制限控制图技技术基础础控制限由由控制统统计量的的变差决决定。他他们定义义了一个个只存在在变差的的普通原原因时，控制统统计量能

32、能够随机机落入的的一个数数值范围围。如果计算算来自于于同一过过程的两两个不同同子组的的均值，我们希希望它们们具有大大致相同同的值。由于它它们是由由不同的的零件计计算出来来的，故故这两个个均值不不一定是是相同的的，但由由于随机机性，也也会对它它们被期期望的差差别有一一个限值值。这就就定义了了控制限限的位置置。81控制图制制作步骤骤建立控制制限控制图技技术基础础如果过程程是稳定定的（只只存在普普通原因因的变差差），则则对于任任何子组组样本，本计算算的统计计控制量量落在控控制限内内的概率率很高。如果超超过了控控制限，则出现现了特殊殊原因。统计过程程控制研研究中分分两个阶阶段：1.识别和消消除过程程变

33、差的的特殊原原因，以以期让过过程稳定定。2.考虑预测测将来的的测量值值，因而而可以验验证过程程持续运运行的稳稳定性。实时消消除特殊殊原因。过程一一旦稳定定，过程程便能够够被分析析是否有有能力满满足顾客客的要求求。82控制图制制作步骤骤建立控制制限确定控制制图的中中心线和和控制限限为有助于于对所描描点的控控制统计计量进行行图形分析，可可以在图图上画线线以西安安市估计计的位置（中心心线）和和控制统统计量的的控制限限。这包括：中心线上控制限限(UCL)下控制限限(LCL)83控制图制制作步骤骤统计受控控的解释释如果过程程没有特特殊原因因影响变变差，控控制统计计量将随随机地落落在控制制限内（没有明明显

34、的非非随机模模式）特殊原因因影响过过程的位位置和变变差。分析控制制图的目目的在于于识别过过程变差差或过程程均值没没有处于于恒定的的水平的的证据即其中之之一或两两者均不不统计受受控进而采取取措施。除非两个个图都没没有不受受控的情情形，否否则一个个过程是是不能被被称为稳稳定的（统计受受控）。首先分析析变差的的控制统统计量。变差和和位置的的统计量量会单独独分析，但两者者比较，更可给给出影响响过程的的特殊原原因的额额外信息息。84控制图制制作步骤骤统计受控控的解释释分析极差差图上的的点识别并标标识特殊殊原因（极差图图）重新计算算控限限限（极差差图）识别和处处理特殊殊原因（均值图图）重新计算算控限限限（

35、均值值图）85控制图制制作步骤骤为持续控控制延长长控制限限子组样本本容量发发生变化化，将对对用于极极差图和和均值图图的预期期的极差差的均值值和控制制限产生生影响。计算方法法估计过程程的标准准差（利利用现有有子组容容量计算算）：为持续控控制延长长控制限限利用新子子组容量量的常数数计算新新的极差差和控制制限。如如上。估计值的的符号为为“sigmahat”86定义不受受控信号号点超出控控制限任何超出出控制限限的点都都是需要要分析的的。一个点超超出任一一控制限限通常是是过程在在那一点点或作为为一种趋趋势的一一部分已已发生变变化。控制限内内的趋势势或模式式当出现不不正常的的模式或或趋势，即使所所有的极极

36、差都在在控制限限范围内内，也表表明在模模式或者者趋势发发生的时时期内有有特殊原原因产生生影响。明显非随随机模式式87定义不受受控信号号点超出控控制限举举例UCLCLLCL異常異常88定义不受受控信号号点超出控控制限表表明控制限发发生计算算错误或或描点错错误。在那一点点发生时时或作为为一种趋趋势的一一部分，零件间间的差异异或者分分布的宽宽度已增增加，这这中增加加可以发发生在一一个时间间点上，也可能能是整个个趋势的的一部分分。测量系统统已经发发生变化化（如不不同的测测量者或或量具）测量系统统缺乏适适当的分分辨率。89定义不受受控信号号对于监控控宽度的的图，点点抵于控控制限表表明控制限或或描点错错误

37、。分布的宽宽度已经经较小测量系统统已经发发生变化化极差及均均值极差受控控，均值值受控时时，均值值的变差差与系统统的普通通原因引引起大变变差有关关。极差受控控，均值值不受控控时，则则存在某某些变差差的特殊殊原因使使过程位位置不稳稳定。90定义不受受控信号号控制限内内的趋势势或模式式链下列情况况表明过过程变化化或趋势势已经发发生：连续7点位于平平均值的的一侧。连续7点上升（=）或者下下降UCLCLLCL91定义不受受控信号号在极差均均值上方方的链或或上升的的链，表表明：输出值的的分布宽宽度增加加，可能能是无规规律的原原因（如如工装松松动），或某个个过程要要素变化化（如一一批新的的、不一一直的原原料

38、）引引起。测量系统统的变化化（如新新的检验验员或量量具）在极差均均值下方方的链或或下降的的链，表表明：输出值的的分布宽宽度减小小，这通通常是一一种好的的状况，应研究究推广应应用和过过程改进进。测量系统统改变，这样可可能遮掩掩过程真真实性能能的变化化。92定义不受受控信号号与过程均均值相关关的链通通常表明明：过程的均均值已变变化并可能仍仍然在变变化。测量系统统已变化化（漂移移、偏倚倚、灵敏敏度等）93定义不受受控信号号明显的非非随机图图形：应应依正态态分布来来判定图图形，正正常应是是有2/3的点落于于中间1/3的区域。UCLCLLCL94定义不受受控信号号如果明显显大于2/3的点落于于中间1/3

39、的区域。则需调调查：控制限或或描点已已计算错错误或描描错。过程或取取样方法法出现分分层：每每个子组组系统地地包含了了来自不不同过程程均值的的两个或或多个过过程的测测量值（如，零零件来自自几个型型芯轴，抽样时时，每个个型芯轴轴抽取一一件）。数据已经经过编排排（极差差远离均均值的子子组被更更改或剔剔除）95定义不受受控信号号如果明显显小于2/3的点落于于中间1/3的区域。则需调调查：控制限或或描点已已计算错错误或描描错。过程或取取样方法法导致连连续的子子组中包包含来自自变差显显著不同同的两个个基本点点或多个个过程流流的测量量值（如如，输入入材料批批次混淆淆）如果有几几个过程程流存在在，应对对它们进

40、进行识别别并分别别跟踪。96定义不受受控信号号特殊原因因识别准准则97各类控制制图计算算公式见SPC第二版资资料98第三章认识计量量型数据据的过程程能力和和过程特特性99过程术语语的定义义变差(variation)过程的单单个输出出之间所所不可避避免的差差异。变变差的的来源：普通原原因和特特殊原因因固有变差差(inherentvariation)仅由普通通原因引引起的过过程变差差100过程术语语的定义义子组内变变差(within-subgroupvariation)仅由于子子组内的的变差所所造成的的变差。若过过程受控控，可由由/d2或/c2来估计。cSR101过程术语语的定义义子组间变变差(b

41、etween-subgroupvariation)由于不同同子组间间的变差差所造成成的变差差过程程受控，变差应应为零。102过程术语语的定义义总过程变变差(total processvariation)由子组内内变差和和子组之之间的变变差共同同造成的的变差。若过过程受控控，变差差来自普普通原因因和特殊殊原因。可由由样本的的标准差差S来估计。p103过程术语语的定义义过程能力力仅使使用于统统计稳定定的过程程，是过过程固有有变差的的6范围，式式中通常用/d2或/c2来估计。过程性能能过程程总变差差的6范围，式式中通通常用样样本的标标准差S来估计。RS如果过程程统计受受控，过过程能力力将非常常接近过

42、过程性能能。当两两者的6间存在较较大差别别时表示示有特殊殊原因存存在。104可预测过过程的过过程测量量双边公差差CpCp是能力指指数。它它把过程程能力与与由公差差表示的的最大可可允许的的变差进进行比较较。该指指数反映映了过程程是否能能够很好好地满足足变化要要求。Cp是不受过过程位置置的影响响，这个个指数只只针对双双边公差差而计算算的。105可预测过过程的过过程测量量双边公差差Cpk这是能力力指数。它考虑虑了过程程的位置置和能力力。双双边公差差，Cpk,Cp应该一起起进行评评价和分分析.106可预测过过程的过过程测量量双边公差差Pp性能指数数。反映映了过程程是否能能够很好好地满足足变化要要求.不

43、受过程程位置影影响.107可预测过过程的过过程测量量双边公差差Ppk性能指数数。它考考虑了过过程的位位置和能能力。双双边公公差，108可预测过过程的过过程测量量双边公差差109可预测过过程的过过程测量量单边公差差Cp是能力指指数。它它把过程程能力与与由公差差表示的的最大可可允许的的变差进进行比较较。该指指数对于于单边公公差没有有意义。如果产品品具有物物理极限限,则Cp就可以用用物理极极限作为为下限的的代替值值来计算算.但这个数数值与Cpk没有处在在双边公公差情况况下的那那种相同同的关系系。110可预测过过程的过过程测量量单边公差差Cpk这是能力力指数。它考虑虑了过程程的位置置和能力力。单边边公

44、差，Cpk可以小于于、等于于或大于于Cp。Cpk直接与过过程所产产生的不不合格品品比例有有关。等等于CPU或CPL。取决于于公差是是USL或LSL.111可预测过过程的过过程测量量单边公差差Pp性能指数数。它把把过程性性能与由由公差表表示的最最大可允允许的变变差进行行比较。若产品品具有物物理极限限，Pp就可以用用物理极极限作为为下限的的替代值值来计算算。但这这个数值值与Ppk没有处在在双边公公差情况况下的那那种相同同的关系系。112条件描述述Cp,Cpk,Pp,Ppk可用于如如下场合合：用用随时间间变化的的趋势来来测量持持续的改改进决决定需要要改进的的过程的的有限次次序。Cpk还可以用用来确定定一个过过程是否否有能力力满足顾顾客的需需要。着着是能力力指数