五金加工厂5S培训教材

1、45/45Helping you build a better business协助您建立更佳的事业 5S 培 训 教 材（第三版）敬业 求实 至诚 惜缘 目 录 1. 概述 1.1 5S起源 1.2 5S含义 1.3 阻碍5S运动的12项目 1.4 推行5S的意义 2. 5S实施 2.1 整理 2.2 整顿 2.3 清扫 2.4 清洁 2.5 素养 2.6 5S关连图 3. 5S推行方法 3.1 5S推行计划 3.2 5S推行小组设置 3.3 5S检查表 4. 附件 4.1 附件1 4.2 附件2概述1.1 5S起源 1955年, 日本宣传口号“安全始于整理整 顿, 而终于整理整顿”可见日本

2、开始只推行前 2S, 其目的仅为了确保作业空间和安全, 后因生 产控制和品质控制的需要, 而逐步提出后置3S 即“清扫清洁素养”,从而其实施空间及涉 及范围进一步拓展; 如环境卫生成本等, 5S 的全面推行实施为日本的经济振兴, 腾飞起了定 性的作用.1986年, 首本“5S”著作问世, 从而对整个 国际古老现场管理模式起了冲击作用, 并在世界 各地特别是工厂掀起了“5S”热潮. 5S培训资料(1) P 1/4 概述1.2 5S的含义 整理整顿清扫清洁素养5个词组 组成日文的罗马拼音:SEIRI-SEITON- SEISO -SEIKETSU-SHITSUKE,因其起音都是“5S”, 故简称“

3、5S”. 注: 现流行之“7S”是在“5S”基础上增加SAVE(节约)、 SAFETY(安全) 5S培训资料(1) P 2/4概述1.3 阻碍5S运动的12项目 阻碍 1: 现在才开始整理、整顿. 2: 难道要总经理的我去做5S运动的委员长吗? 3: 不管怎样马上又会搞脏的. 4: 光做好整理、整顿, 也不能提高生产效率. 5: 无论什么事, 总是说“这种事情呀” 6: 整理、整顿已经做好了. 7: 这些乱糟糟的资料, 我能分得清楚. 8: 这种事情, 20年以前已经做过了. 9: 5S推行是生产部的事. 10: 太忙了, 没有时间去做清扫、整理之类的事. 11: 非要命令你, 你才做, 这是

4、让人讨厌的. 12: 这样不好吗? 多留些备用, 就让我按自已的方 式去做. 5S培训资料(1) P 3/4概述1.4 推行5S的意义 1. 形象提升 可得到客户的赞美, 提高客户信心. 可提高员工之工作意愿, 避免缺员. 2. 降低成本 可减少库存, 节约生产准备时间, 作业时间等. 3. 交货准时 原料、库存品清楚的标示与管理. 生产时问缩短. 4. 安全卫生 定位、定量、定容. 干凈、清洁、明亮的工作环境. 5. 标准化的基础 员工皆能遵守所决定的事.品质、成本稳定. 6. 令人满意的工作场所 注: 三流工厂: 有人丢垃圾、没有人检垃圾. 二流工厂: 有人丢垃圾、也有人检垃圾. 一流工厂

5、: 没有人丢垃圾、有人检垃圾. 5S培训资料(1) P 4/4 5S实施 2.1 整理 1/3 1. 定义: 依照标准, 将工作场所的物品进行区分, 区 分为有必要留下和没必要留下的东西, 清除掉 没有必要留下的东西, 管理好必要的东西. 2. 目的: 腾出空间, 利用空间; 防止误用混料; 塑造清爽整齐的工作场所; 3. 实施技巧: 建立共识; 工作场所, 全盘点检; 标准清楚, 决策果断, 要有决心, 不必要的 东西应断然地加以处置; 按必要程度(如物品的使用频度)分层次管 理; 红单作战(把现场中不必要的东西贴上红色 规定样式的标示, 贴有标示的物品则予以清 出现场). 5S培训资料(2

6、) P 1/13 5S实施 2.1 整理 2/3 使用頻度說明整理方法使用頻度說明整理方法 不能用或 不須用 完全不用的不良品 或死藏品丟 棄可用很少用 半年至一年用一次 不要放在工作場所不常用 一至二個月用一次 放在制程區內常用 每周用一次 放在作業區內 每天每時用 放在動作區內 5. 红单作战 红单作战之对象 库存品工作场所机械设备空间地面 红单张贴基准 超出期限者物品变质者物品可疑者 红单作战时之心理 以冷静的眼光观察物品, 对现场所有物品存疑贴单时要 快准狠 红单作战之后的处理方式 先小集中, 再大集中, 然后分门别类处理. 5S培训资料(2) P 2/135S实施 2.1 整理 3/

7、3 6. 具体案例 不能使用的东西立即丢弃. 不良品不要与良品放在一起. 不使用的东西立即丢弃. 不使用之设备应予以处理. 过量的东西要予以处理掉. 卖不掉的东西要予以处理掉等. 5S培训资料(2) P 3/13 5S实施 2.2 整顿 1/3 1. 定义 将需要的东西加以定位放置, 并且保持在需要 时立即取出的状态, 即: 定位之后, 要明确标示; 用完之后, 要物归原位.2. 目的 消除物品的寻找时间; 规划放置场所及位置方法; 消除过多的积压物品; 放置标示; 摆放整齐明确一目了然.3. 实施技巧 对作业场所进行标识划分区域, 对整理 后的物品按标准进行整顿分类存放; 目视管理: 一看便

8、知的效果.4. 推动方法 彻底实施整理工作. 决定放置场所. (制作缩小比例图, 以便于配置安排) 5S培训资料(2) P 4/13 5S实施 2.2. 整顿 2/3 决定放置方法 (选择功能别或制品别方法放置) 加以标示(放置场所被放置物本身的标识) 5. 划线定位 划线定位方法油漆胶带瓷砖栅栏塑料地板 道宽 纯粹人行道: 宽约80公分以上. 手推车信道: 宽约W+60公分以上(W:车宽) 机车信道: 宽约W+90公分以上(W:车宽) 可用不同颜色的线条表示不同性质的区域, 如: 黄色: 一般的走道线, 区域划分线. 白色: 工作区域, 放置待加工的对象. 绿色: 工作区域, 放置已加工的对

9、象. 红色: 不良品区. 蓝色: 暂放区. 红色马纹: 警告区, 此区不得入内, 不得放置它物等. 注意: 各部门划线定位一定要一致, 不可各自为政. 5S培训资料(2) P 5/135S实施 2.2 整顿 3/3 5. 效果 要用的东西随时可取得, 节省时间; 不光是使用者知道, 其它人也能一目了然. 6. 事例 办公桌抽屉内的物品; 文件档案分类编号或颜色管理; 原材料零件半成品成品之堆放及标示; 信道走道畅通; 消耗性用品(如抹布手套扫把)定位摆放. 5S培训资料(2) P 6/13 5S实施 2.3 清扫 1/2 1. 定义 将不需要的东西加以排除丢弃, 保持工作 场所无垃圾无脏污之状

10、态, 即: 勤于擦拭机器设备; 勤于维护工作场所. 2. 目的 减小伤害; 保证品质; 塑造高作业率的工作场所. 3. 实施技巧 落实整理工作; 执行例行扫除, 清理脏污; 调查脏污来源, 彻底根除; 废弃物置放区之规划、定位; 废弃物(不需要的物品)之处置; 建立清扫基准, 共同遵守. (设定清扫责任区域划分图、建立基准、 定期检查). 5S培训资料(2) P 7/135S实施 2.3 清扫 2/2 4. 效果 与功能和要求相符的清洁化, 实现无灰尘, 不弄污; 由于清扫和日常检查, 轻微缺陷排除. 5. 事例 办公桌面紊乱粉尘水渍; 垃圾废品未处理; 机器设备玻璃门窗不干凈; 水管漏水噪音

11、污染处理; 破损的物品修理. 5S培训资料(2) P 8/13 5S实施 2.4 清洁 1/2 1. 定义维持清扫过的场区及环境之整洁美观, 使工 作的人觉得干凈、卫生而产生无比的干劲. 即: 现场时刻保持美观状态; 维持前3S的效果. 2. 目的 提高产品品位; 塑造洁凈的工作场所; 提升公司形象; 循环执行3S, 维持3S状态. 3. 实施技巧 贯彻一目了然的管理; 养成洁癖的习惯; 设定责任者制度, 加强执行; 配合每日清扫, 做设备清洁点检; 主管随时巡查纠正, 带动气氛. 5S培训资料(2) P 9/13 5S实施 2.4 清洁 2/2 4. 效果 使现场一目了然, 一尘不染; 美化

12、工作场所环境; 根除发生灾害原因; 延长机器设备使用寿命. 5. 事例 工作现场之物料, 机器设备; 工房住宿公共设施; 地面办公桌作业区会议室等; 库房储物室. 5S培训资料(2) P 10/135S实施 2.5 素养 1/2 1. 定义通过进行上述4S之活动, 让每位员工养成 良好习惯, 并且遵守规定规则, 使做到以厂 为家, 以厂为荣的地步. 改造人性; 人质向上运动 提升道德品质. 2. 目的 培养好习惯, 遵守规则的员工; 营造团队精神; 塑造纪律的工作场所.3. 实施技巧 落实持续推动前4S活动; 将各种规章制度目视化; 实施各种教育培训; 违反规章制度的要及时给与纠正; 推动各种

13、精神向上活动. 5S培训资料(2) P 11/135S实施 2.5 素养 2/2 4. 效果 减少不注意因素; 遵守规定事项; 培养良好的人际关系. 5. 事例 员工应遵守作息时间, 按时出勤; 工作应保持良好的状况(如不可随意谈天说 况); 服装整齐, 戴好识别卡; 待人接物诚恳有礼貌; 爱护公物, 用完归位; 不可乱扔纸屑果皮; 乐于助人. 5S培训资料(2) P 12/13 5S实施2.6 5S关连图 第1個S 整 理 第2個S 整 頓 第3個S 清 掃 第5個S 第1個S 整 理 第2個S 整 頓 第3個S 清 掃 第5個S 素 養 第4個S 清 潔 区分“要用”与“不要用”的东西 地

14、点 将要用的东西 将不要的 定出位置放置 东西彻底 清扫干凈 物品 时时保持美观干凈 人 使员工养成好习惯 遵守各项规章制度 5S培训资料(2) P 13/13 5S推行方法3.1 5S推行计划序号序号阶段步骤内容一初步诊断建立组织宣传 对现行5S之运作进行诊断得出诊断报告 建立5S推行小组, 并明确职责 划分各单位之责任落实责任人 在公司门口及作业现场醒目处张贴标语宣传漫书等 二拟定计划表, 评分标准及竞赛办法 拟定5S活动计划进度表 拟定5S评分标准 拟定5S竞赛办法 三全面展开5S活动 改善诊断报告中之问题 依教材所谈, 照各责任区域展开5S活动 四评核改进及修订 确认首次诊断报告中问题

15、的改善情况并提出新问题 改进不足, 并依评分标准及竞赛办法进行日常检查及周期检查 将5S活动的与差的摄影作成照片, 张贴于公告栏, 让全员周知 修订相关文件(如评分标准竞赛办法等)五奖惩总结及成果维持 在集体场合颁奖, 并鼓励落后单位加油 总结前其5S推行情况, 做出下期计划维持首期成果 5S培训资料(3) P 1/85S推行方法 3.2 5S推行小组设置工程主管 干 事文管副主任委員品保课长长主任委員行政经理职称职责主任委员 1) 5S的决策制订及督导推行.工程主管 干 事文管副主任委員品保课长长主任委員行政经理职称职责主任委员 1) 5S的决策制订及督导推行. 2) 负5S活动成败之全责.

16、副主任委员 1) 辅助主任委员处理委员会事务. 2) 当主任委员缺勤时代其职务.干事 1) 拟为推行草案. 2) 负责计划执行及管制中的行政工作. 3) 召集会议. 4) 整理资料. 5) 所有的宣传工作和委员会的文书工作.各委员 1) 共同参与5S活动计划的制订. 2) 督导所管部门推行5S并负成败之责. 3) 提供执行情况的资料.注塑主管慢走丝主管业务注塑主管慢走丝主管业务主管线材主管线材主管生管 5S培训资料(3) P 2/8 附件 4.1 附件1 1/2组别组名组别组名负责人组员01行政部行政经理电工。文管。前台03财务课老板娘会 计。出 纳04资材课生管采 购。仓 管05工程部工程主

17、管设计员。绘图员06业务部业务主管业务助理。外贸07冲压课冲压主管冲压组长。模组长08品保课品保课长IPQC组长。IQC09注塑课注塑主管领 班。技术员10制造课制造主管组 长。统计员11装配课装配主管助 理。组 长12线材课线材主管组 长。技术员13慢走丝慢走丝主管技术员。程式员各部门5S推导负责人一览表 5S培训资料(4) P 1/2附件 4.2 附件2 2/2 No工作目標No工作目標月月月月負責人1234567895S活动计划进度表 5S培训资料(4) P 2/25S推行方法 3.3 5S检查表 1/6项次查检项目项次查检项目得分查检状况1信道状况0 有很多东西, 或脏乱1 虽能通行,

18、 但要避开, 台车不能通行2 摆放的物品超出信道3 超出信道, 但有警示牌4 很畅通, 又整洁2工作场所的设备材料0 一个月以上未用的物品杂乱放着1 角落放置不必要的东西2 放半个月以后要用的东西, 且紊乱3 一周内要用, 且整理好4 3日内使用, 且整理很好3办公桌(作业台)上下及抽屉0 不使用的物品杂乱1 半个月才用一次的也有2 一周内要用, 但过量3 当日使用, 但杂乱4 桌面及抽屉内均最低限度, 且整齐4料架状况0 杂乱存放不使用的物品1 料架破旧, 缺乏整理2 摆放不使用但整齐3 料架上的物品整齐摆放4 摆放为近日用, 很整齐5仓库0 塞满东西, 人不易行走1 东西杂乱摆放2 有定位

19、规定, 没被严格遵守3 有定位也在管理状态, 但进出不方便4 任何人均易了解, 退还也简单小计 1. 整理 年 月 日 检查人: 5S培训资料(3) P 3/85S推行方法 3.3 5S检查表 2/6项次查检项目得分查检状况1设备机器仪器0 破损不堪, 项次查检项目得分查检状况1设备机器仪器0 破损不堪, 不能使用, 杂乱放置1 不能使用的集中在一起2 能使用但脏乱3 能使用, 有保养, 但不整齐4 摆放整齐干凈, 最佳状态2工 具0 不能用的工具杂放1 勉强可用的工具多2 均为可用工具, 缺乏保养3 工具有保养, 有定位放置4 工具采用目视管理3零 件0 不良品与良品杂放在一起1 不良品虽没

20、实时处理, 但有区分及标示2 只有良品, 但保管方法不好3 保管有定位标示4 保管有定位, 有图标, 任何人均很清楚4图纸作业标示书0 过期与使用中的杂在一块1 不是最新的, 但随意摆放2 是最新的, 但随意摆放3 有卷宗夹保管, 但无次序4 有目录有次序, 且整齐, 任何人很快能使用5文件档案0 零乱放置, 使用时没法找1 虽显零乱, 但可以找得着2 共同文件被定位, 集中保管3 以事务机器处理而容易检索4 明确定位, 使用目视管理任何人能随时使用小计分 5S培训资料(3) P 4/8 3.3 5S检查表 3/6项次查检项目得分项次查检项目得分查检状况1通 道0 有烟蒂纸屑钱屑其它杂物1 虽

21、无脏物, 量地面不平整2 水渍灰尘不干凈3 早上有清扫4 使用拖把, 并定期打腊, 很光亮2作业场所0 同上1 同上2 同上3 零件材料包装材存放不妥, 掉地上4 同上3办公桌作业台0 文件工具零件很脏乱1 桌面作业台面满布灰尘2 桌面作业台面虽干凈, 但破损未修理3 桌面台面很干凈整齐4 除桌面外, 椅子及四周均干凈亮丽4窗墙板天花板0 任恁破烂1 破烂但仅应急简单处理2 乱贴挂不必要的东西3 还算干凈4 干凈亮丽, 很是舒爽5设备工具仪器0 有生锈1 虽无生锈, 但油垢2 有轻微灰尘3 保持干凈4 使用中有防止不干凈措施, 并随时清理小计分 3. 清扫 年 月 日 检查人: 5S培训资料(

22、3) P 5/85S推行方法 3.3 5S检查表 4/6项次查检项目项次查检项目得分查检状况1通道和作业区0没有划分1有划分, 但不流畅2划线感觉还可3划线清楚, 地面有清扫4通道及作业区感觉很舒畅2地 面0有油或水1油渍或水渍显得不干凈2不是很平3经常清理, 没有脏物4地面干凈亮丽, 感觉舒服3办公桌作业台椅 子架 子会议室0很脏乱1偶尔清理2虽有清理, 但还是显得脏乱3自已感觉很好4任何人都会觉得很舒服4洗手台厕所等0容器或设备脏乱1破损未修补2有清理, 但还有异味3经常清理, 没异味4干凈亮丽, 还加以装饰, 感觉舒服5储物室0阴暗潮湿1虽阴湿, 但加有通风2照明不足3照明适度, 通风好

23、, 感觉清爽4干干凈凈, 整整齐齐, 感觉舒服小计分 4. 清洁 年 月 日 检查人: 5S培训资料(3) P 6/85S推行方法 3.3 5S检查表 5/6项次项次查检内容配分得分缺点事项(一)整理1 是否定期实施红牌作战(清除不必要品)?52 有无不用或不急用的夹治具工具?4 3 有无剩料等近斯不用的物品?4 4 是否不必要的隔间影响现场视野?45 作业场所是否明确地区别清楚?3小计20(二)整顿1 仓库储物室是否有规定?42 料架是否定位化, 物品是否依规定放置?43 治工具是否易于取用, 不用找寻?54 治工具是否颜色区分? 45 材料有无配置放置区, 并加以管理?56 废弃品或不良品放置有否规, 并加以管理?3小计25(三)清扫1 作业场所是否杂乱?32 作业台上是否杂乱?33 产品设备有无脏污, 附着灰尘?34 配置区划分线是否明确?35 作业段落或下班前有无清扫