潛在失效模式及后果分析

1、Potential Failure Mode and Effects Analysis(FMEA)潛在失效模式及后果分析编制:罗小琴日期:07/07/01课程按排排1、何谓FMEA;2、FMEA的实施;3、FMEA的特点;4、FMEA的作用;5、FMEA的分类;6、FMEA实施时机机;7、FMEA使用的工工具;8、失效的的定义;9、案例学学习.2何谓FMEAFMEA是一组系系统化的的活动，其目的的是：发现、评评价产品品过程程中潜在在的失效效及其后后果；找到能够够避免或或减少这这些潜在在失效发发生的措措施；将上述过过程文件件化；它是对设设计过程程的完善善，以明明确什么么样的设设计才能满足客客户的

2、要要求。3FMEA的实施及时性是是成功实实施FMEA的最重要要因素之之一，它是一个个“事前前的行为为”，而而不是“事后的的行为”；为达到最最佳效益益，FMEA必须在设设计或过过程失效效模式被被无意地地纳入设计产品品之前进行。事前花时时间很好好地进行行综合的的FMEA分析，能能够容易易、低成成本地对对产品或或过程进进行修改改，从而而减轻事事后修改改的危机机。FMEA能够减少少或消除除因修改改而带来来更大损损失的机机会。适当的应应用FMEA是一个相相互作用用的过程程，永无无止境。（随着着新的失失效模式式的出现现, FMEA文件是一一个动态态文件）4FMEA的特点将失效的的严重性性、失效效发生的的可

3、能性性、失效效检测的的可能性性三个方方面进行行量化, 通过过量化, 可将将影响功功能及质质量的可可能问题题提前进进行预防防,防防患于未未然.5FMEA的作用FMEA首先是一一种统计计分析工工具,它可在设设计、生生产、交交付的各各阶段开开始之前前即进行行有效控控制. FMEA可帮助我我们确认认:1、哪一种种缺陷可可能发生生.2、这种缺缺陷会造造成什么么影响.3、这种影影响的严严重性有有多大.4、是哪种种原因导导致失效效.5、失效发发生的概概率有多多大.6、当前的的过程控控制方法法.7、检测失失效的能能力.8、风险优优先数为为多少.9、有何改改善方案案.6FMEA的分类(常用的)过程FMEA(PF

4、MEA-ProcessFMEA).针对工序序间可能能或已知知的主要要坏品,可运用PFMEA作量化分析,在影响坏坏品产生生的诸因因素中,哪一个系系统原因因影响最大?是否主要要原因,其它如Cpk低、生产产过程异异常等均均可通过采采用PFMEA直观地找找出主要要原因,进行改善善以达到应用的的效果.设计阶段段FMEA(DFMEA-DesignFMEA).如新产品品设计、新工序序设计,可以预先先进行FMEA,尽可能周全地考考虑产品品规格、工序操操作水平平、工序序能力等等因素,使设计符符合规定定要求。7FMEA实施时机机当设计新新系统、产品或或工序时时.当现有设设计或工工序发生生变化时时.当现有设设计、工

5、工序将被被用于新新的场所所时.完成一次次纠正行行动后.对设计FMEA,当系统功功能被确确定,但特定设设备选择择前.对工序FMEA,当产品图图纸及作作业指导导完成时时.8建立FMEA使用的工工具脑力风暴暴因果图试验设计计柏拉图回回归分分析其它方法法9失效的定定义失效:在规定条条件下(环境、操操作、时时间)不能完成成既定功功能。在规定条条件下,产品参数数值不能能维持在在规定的的上下限限之间。产品在工工作范围围内,导致零组组件的破破裂、断断裂、卡卡死等损损坏现象象。具体来说说，通过过实行FMEA，可在产品品设计或或生产工工艺真正正实现之之前发现现产品的的弱点，可在原原形样机机阶段或或在大批批量生产产

6、之前确确定产品品缺陷。10案例学习习篇11过程FMEA(PFMEA-ProcessFMEA).12范围新件模具具设计阶阶段。新件试模模、试做做阶段。新件进入入量产前前阶段。新件客户户抱怨阶阶段当全面实实施FMEA时，要求求在所有有新的部部件过过程，更更改过的的部件过程及及应用或或环境有有变化的的原有部部件过过程进行行过程FMEA。过程FMEA由负责过过程工程程部门的的一位工工程师来来制定。13顾客的定定义过程潜在在FMEA中“顾客客”的定定义，一一般是指指“最终终使用者者”，但但也可以以是后续续的或下下一制造造或装配配工序，以及服服务工作作。14过程FMEA的开发确定与产产品相关关的过程程潜在

7、失失效模式式评价失效效对顾客客的潜在在影响确定潜在在制造或或装配过过程失效效的起因因，确定定减少失失效发生生或找出出失效条条件的过过程控制制变量过程FMEA应从整个个过程中中的流程程图。流流程图应应确定与与每个过过程有关关的产品品过程程特性参参数。15集体的努努力1、在最初初的潜在在PFMEA中，希望望负责过过程的工工程师能能够直接接地、主主动地联联系所有有相关部部门的代代表。这这些部门门包括但但不限于于：设计计、装配配、制造造、材料料、质量量、服务务、供方方以及负负责下道道装配的的部门。FMEA应成为促促进不同同部门之之间充分分交换意意见的催催化剂，从而提提高整个个集体的的工作水水平。2、过

8、程FMEA是一份动态文件件，应该起起始于：应在生产产工装准准备之前前；在过程可可行性分分析阶段段或之前前开始；要考虑以以单个零零件到总总成的所所有制造造工序。在新车型型或零件件项目的的制造计计划阶段段，对新新工艺或或修订过过的工艺艺进行早早期评审和分析析能够促促进预测测、解决决或监控控潜在的的过程问问题。16过程开发发和改进进的基本本模式过程验证编制作业指导书编制控制计划开展P-FMEA生产工艺流程图持续改进17Fmea编号:填入fmea文件编号号,以以便可以以追踪使使用。制程fmea表编号如如下:编号-项目号(从01-09循环环使用)月份公历年的的末两位位18项目填入将被被分析的的系统、子系

9、统统或零件件的过程程名称和和编号过程责任任填入oem整车厂、部门和和小组,如果知道道包括供供货商名名称编制者填入负责责准备FMEA的责任工工程师的的姓名、电话及及所在公公司名称称年型/車型填入将使使用和/或正被分分析过程程影响的的预期的的年型及及车型（如果已已知的话话）19关键日期期填入最初初fema预定完成成的日期期,不能超过过开始计计划生产产的日期期Fmea日期填入编制制最初fmea被完成日日期,和最新被被修訂的的日期核心小組組(核心小组组包括但但不限于于：设计计、装配配、制造造、材料料、质量量、服务务、供方方以及负负责下道道装配的的部门)列出有权权限参与与或执行行这项工工作负责责部门或或

10、个人姓姓名(建议将所所有小组组成员名名字、单单位、电电话号码码、地址址等另行行列表)。过程功能能/要求简单的叙叙述将被被分析的的过程或或作业(如车、钻钻、焊接接、攻丝丝、装配配等)，尽可能能简单地地说明该该将被分分析的过过程或作作业的目目的。小小组应该该评审可可适用的的性能、材料、过程、环境和和安全标标准等，如果果过程包包括许多多具有不不同法潜潜在失效效模式的的作业，那么可可以把这这些作业业以独立立项目列列出。20潛在失效效模式定义:指过程可可能潜在在不满足足过程要要求和/或设计意意图的种种类,其已描述述在过程程功能/要求栏中中.是对某具具体作业业不符合合要求的的描述.它可能是是下一道道作业潜

11、潜在失效效的起因因,也可能是是上一道道作业潜潜在的失失效的后后果根据零组组件、子子系统、系统或或过程特特性，对对特定的的作业列列出每一一个潜在在失效模式式，前提提是假设设这种失失效可能能发生，但不一一定必然然发生。过程或零零组件为为何不符符合规范范?不考虑工工程规范范,甚甚么是客客户(最最终使用用者、下下工程或或服务)所不满满意的?一般的失失效模式式包含下下列各项项:弯曲曲、粘合合、毛刺刺、转运运损坏、断裂、变形、脏污、安装调调试不当当、接地地、开路路、短路路、工具具磨损等等。21潛在失效效后果A定义：指指失效模模式对顾客的影响。如果该该失效模模式可能能影响到到安全或或造成违违反法规规，则要要

12、清楚陈陈述。B对于最终终使用者者,失效的后后果经常常被指为为:杂音、不不规律的的动作、不能操操作的、不稳定定的、通通风不良良、外观观不良、粗糙不不平的、过度的的费力要要求,令人不舒舒服的气气味、操操作性减减弱、车车辆控制制受损等等 。C对于下工工程而言言,失效的后后果经常常被指为为:不能焊牢牢、不能能上胶、不能塑塑封、排排向困难难、引直直困难、影响产产品性能能 。严重度（S）:对一个已假定失失效模式式的最严严重影响响的评价价等级要要减少少严重度度级别数数值，只只能通过过对系统统、子系系统或零零组件的的设计变变更或该该过程重重新设计计来实现现。22分级(类)（产品特殊殊特性之之符号需需在PFME

13、A中标识）A、本栏位位用来对需要附附加于过过程控制制的零件件、子系系统、或或系统的的一些特特殊过程程特性(如:关关键的的、主要要的、重重要的、)。B、本栏位位也可用用在其高高风险的的失效模模式。C、过程特特殊特性性符号及及其使用用是由特特定的公公司政策策规定。潜在失效效起因/机理定义：指指失效是是怎么发发生的针对每一一个潜在在失效模模式，在在尽可能能延伸的的范围内内，列出出每个可可以想到到的失效效起因。典型的的失效起起因包括括，但不不局限于于不当的钮钮力过大、过过小。不不适当当的焊接接电流、时时间、压压力不正正确。不不精确确的量具具 。不不当的热热处理时间、温温度有误误 。不不适当的的上胶。缺

14、缺少少组件或或装错。23频度（0）定义：指具体体的失效效起因/机理发生生的可能能性。通通过设计计更改或或设计过过程更改改来预防防或控制制该失效效模式的的起因/机理是降降低频度度级别数数的唯一一途径。现行过程程控制定义：尽尽可能阻阻止失效效模式或或失效原原因/机理的发发生，或或者探测测将发生生的失效效模式或或失效原原因/机理的控控制的描描述。这些控制制方法可可以是防防错或统统计过程程控制（spc）或后过过程评估估与控制制 。有两种类类型的过过程控制制要考虑虑：预防（P）：预防防失效起起因/机理或失失效减少少它们的的出现率率。探测（D）：探测测失效或或失效的的起因/机理。并并引导至至纠正措措施。如

15、有可能能，优先先运用第第1种的预防防控制方方法现行过程程控制预预防和探探测必须须落实.24不易探测测度（D）定义：结结合了弄弄在过程程控制中中最佳的的探测控控制等级级，。为为了取得得较低的的探测度度数值，计划的的过程控控制需要要不断地地改进。一定定要评价价过程控控制方法法找出不不易发生生的失效效模式的的能力或或阻止它它们的进进一步蔓蔓延。风险顺序序(RPN)n风险顺序序数是严严重度数数(s)、频度数数(o)、和不易易探测度度(d)的乘积。当rpn80时,功能小组组应提出出纠正措措施来降降低rpn值(rpn视企业状状况决定定)。一般实实践中，当严重重度是9或10时，必须须予以特特别注意意，以确确

16、保现行行的设计计措施/控制或过过程预防防/纠正措施施针对了了这种风风险，不不管其RPN值是多大大。rpn=(s)(o)(d)25建议措施施（非例行工工作,并且具有有可行性性）n当失效模模式依rpn数排列其其风险顺顺序时,针对最高高等级的的影响和和关键项项目提出出纠正措措施。任任何措施施的目的的是要减减少任何何频度、严重度度、或不不易探测测度。可可考虑下下列采行行措施,但并不限限于此。n为了降低低发生机机率,需要修改改过程和和/或设计。n只有设计计或制程程变更可可以降低低严重度度数。n为了增加加探测(失效)的可能性性,需要修改改过程和和/或设计。通常改改进侦查查管制方方法,对质量改改善是浪浪费和

17、无无效的。增加质质量管制制检验频频率不是是良好的的纠正措措施。永永久性的的纠正措措施才是是必需的的 。责任(对建议措措施)填入建议议措施的的负责单单位或个个人,和预定完完成日期期 。采取的措措施完成一项项纠正措措施后,填入简短短执行作作业和生生效日期期 。纠正后的的RPN纠正措施施实施后后,填入简短短执行作作业和生生效日期期。频度度、严重重度和不不易探测测度的等等级结果果填入,进一步的的措施指指要重复复(19)( 21)项之步骤骤即可26设计阶段段FMEA(DFMEA-Design FMEA).27D-FMEA开展的时时机新的零部部件；更改的零零部件；应用/环境有变变化的零零部件；在开发各各阶

18、段中中，当设设计有变变化或得得到其它它信息时时，应及及时、不不断修改改，在产产品图样样、规范范发放前前结束。改进设计计、或对对设计重重新评估估。在D-FMEA中，不应应把克服服潜在设设计缺陷陷的方法法，寄托托于过程控制制。相反反地，应应当充分分考虑制制造过程程本身的的限制因因素，考虑可制制造性和和装配性性。如拔模斜斜度、装装配工具具可接近近性。28设计FMEA考虑的因因素在进行D-FMEA的过程中中考虑了了多种因因素，包包括：重大质量量问题研研讨市场使用用件召回回情况用户工厂厂的意见见同类产品品的FMEA保修资料料等29集体的努努力设计FMEA是一份动动态文件件，应该该起始于于:在一个设设计概

19、念念最终形形成之时时或之前前开始;在产品开开发各阶阶段中，当设计计有变化化或得到到其它信信息时，应及时时，不断断地修改改;在最终在在产品加加工图样样完成之之前全部部结束。30设计FMEA的开发設計FMEA應應從列出出設計希希望做什什麼及不不希望做做什麼開開始，即設計意意圖；應將通過過質量功功能展開開(QFD)、車輛要求求文件、已知的的產品要要求和/或製造造/裝配配要求等等的顧客客需求綜綜合起來來；期待特性性的定義義越明確確，就越越容易識識別潛在在的失效效模式，採取糾糾正措施施。設計FMEA應應從所要要分析的的系統、子系統統或零部部件的框框圖開始始31目的生产品设设计开发发初期,分析产品品潜在失失效模式式与相关关产生原原因提出出未来分分析阶段段注意事事项,建立有效效的质量量控制计计划32系统、子子系统或或零部件件的名称称及编号号注明适当当的分析析级别并并填入所所分析系系統、子子系統或或零件的的名稱、編號設計責任任填入整车厂（OEM）部門和和小組,如果知道道，还应应包括供供方的名名稱。项目/功能填入被分分析项目目的名称称和编号号,尽可能简简洁地填填入被分分析项目目的功能能符号,设计意图图。包括括这个系系统作业业相关的的信息(如:说明