人工挖孔灌注桩施工工艺

人工挖孔灌注桩施工工艺细则1.0人工挖孔桩的施工方法人工挖孔灌注桩是指在桩位采用人工挖掘的方法成孔，然后安放钢筋笼、灌注混凝土而成桩基础的施工方法。为确保人工挖孔灌注桩在施工过程中的安全，必须采取防止土体坍滑的支护措施，支护方法包括现浇混凝土护壁和钢套管护壁。孔口设置锁口圈，锁口圈高于地20（高）×30（宽）cm，护壁下沉的作用。2.0人工挖孔桩施工工艺流程见图1测定孔位测定孔位锁口圈施工土石方开挖孔壁断面检查构筑混凝土护壁形成循环作业开挖至设计标高基底验收钢筋笼加工钢筋笼吊放桩身混凝土拌制桩身混凝土灌注图1、人工挖孔桩施工工艺流程图人工挖孔桩施工的技术措施孔位测定开孔前，桩位及标高应定位放样准确，并应从桩中心位置向四周引测桩心控制点。锁口圈施工锁口圈可采用C20素混凝土，布置于地面以上，其布置见图2锁口圈混凝土浇筑之前，在护壁竖向钢筋位置预埋Φ12@200钢筋，捶击打入地下施作护壁时与护壁竖向钢筋连接。

锁口圈 30地面地面2护壁Φ12＠200φ8＠200土石方开挖采用分段开挖，每段高度应视地质情况及土壁保持直立状态的能力确定，一般为0.5～1.0m，挖土次序应先挖中间部分、后挖周边部分；如遇人工难以开挖的地层，可采用浅眼爆0.4m，0.8m，1/3，爆应采用电雷管或导爆管雷管；人工挖孔桩的孔径（不含护壁）不得小于0.8桩位布置及间距而定，桩距较大不需爆破工艺时，可对角开挖，反之宜单孔开挖，当桩间净22.5m开挖结束后，对孔壁进行检查，开挖面允许偏差为+50mm。Φ12＠200R10Φ12＠200R10～φ8＠200Φ12＠200φ8＠2002015图3、护壁及配筋示意图挖孔桩护壁混凝土强度等级不低于桩身混凝土强度，护壁井圈中心线与设计轴线偏差不得大于50mm, 001厚度不小于10cm，上下节护壁混凝土必须密实，根据地层渗水情况可适量添加速凝剂；2.5MPa3.0MPa；1.5m30～50cm，并随挖、随验、随浇混凝土；或采用钢护筒及有效的降水措施；护壁混凝土模板必须就位准确，应每段检查，保证桩身中心线位置及垂直度，桩孔中线允许偏差为+50mm，垂直度允许偏差为0.5％，同一水平面上井圈任意直径的极差不得大于+50mm。基底验收开挖至设计标高后，进行基底验收，将基底的淤泥、积水、积碴、杂物等清理干净；检查桩孔位置、垂直度、基底标高及核对地质情况；桩径及垂直度可用伞形孔径仪进行检查，孔深可用皮尺+垂球进行检查。钢筋笼加工及安放钢筋笼加工制作①钢筋笼制作在地面进行，加工前先铺设作业平台，要求场地平整、坚实；②钢筋应平直、无损伤、表面洁净、无油渍、颗粒状或片装锈蚀、无裂纹；1接应牢固，不得出现假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷，焊缝饱满，焊缝高度不小于6mm；序号项序号项目允许偏差1钢筋骨架在承台底以下长度±100mm2钢筋骨架直径±20mm3主筋间距±50d4加强筋间距±20mm5箍筋间距或螺旋筋间距±20mm6钢筋骨架垂直度1％注：d为钢筋直径（mm）④焊条使用要求：HPB235级钢筋（箍筋）焊接时采用E43型焊条，HRB335级钢筋焊接时用E50焊条；⑤在钢筋笼主筋外侧，绑扎垫块或钢筋骨架保护层。钢筋笼吊装2.0～2.5m3～4m②起吊时慢起慢落，安装钢筋笼应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下放，如下放遇到困难，不得强行下放，待查明原因进行处理后再下放，避免碰撞孔壁；③就位后定位固定牢固，检查钢筋笼位置、标高、垂直度。桩身混凝土拌制及浇注桩身混凝土的拌制①混凝土所用水泥、水、骨料、外加剂等原材料必须符合设计和施工规范的规定；②原材料计量必须符合施工规范的规定，每盘称量的允许偏差见表、2表、2混凝土原材料每盘称量允许偏差序号原材料名称允许偏差（％）1水泥、矿物掺和料±12粗、细骨料±23外加剂、拌和用水±1③混凝土以自动化搅拌站集中拌和方式进行，采用强制式搅拌机，搅拌时间不得少于3分钟；于±20mm100～120mm；2m；⑥混凝土宜采用插入式振捣器捣固密实，当桩孔内渗水量过大影响混凝土浇注质量时，宜采用水下混凝土灌注方式。4.0人工挖孔桩施工安全措施①施工作业人员必须规范佩戴安全帽、安全带等劳动保护用品；②孔内必须设置应急软爬梯，使用的起吊装置必须安全可靠，并配有自动卡紧的保险装置，不得适用麻绳和尼龙绳等吊挂弃碴或其