精益系列之连续流生产课件

精益系列连续流生产动画1

动画2精益从心开始改善从我做起主讲人：何文飞

十月22精益系列连续流生产精益从心开始改善从我0课程目录精益从心开始改善从我做起课程目录精益从心开始改善从我做起1第一章连续流的基本概念精益从心开始改善从我做起第一章精益从心开始改善从我做起2精益从心开始改善从我做起1.连续流又称单件流，是按照客户需求的节拍顺畅、连续、均衡的提供给客户需求的产品和服务2.连续流包含作业流、信息流、物流三个方面

什么是连续流？精益从心开始改善从我做起什么是连续3客户需求量客户需求量加工过程（流程）加工过程（流程）资源输入资源输入精益从心开始改善从我做起目的目的：打造连续、稳定、周期短、易暴露问题的生产流程，流动中创造价值客户需求量客户需求量加工过程（流程）加工过程（流程）资源输入4去除或减少不增值的环节：把流程中冗长的环节进行简化，提高流程增值环节的比例，缩短整个流程的时间，从而提高了流程的效率。优化增值的环节：这是指优化增值环节本身，尽管这些环节在流程中是增值的，但仍然有提升的空间，所以在精益的过程中，进一步挖掘增值环节的潜力提高增值环节的效率，会大大提高流程效率增值环节的整合：这是指对所有增值环节整体上的优化，增值环节如果可以并行，经过整合后，也可以大大提高流程的效率。流程优化前的环节流程优化后的环节工作时间增值精益之前等待时间不增值12341234流程时间55精益之后精益从心开始改善从我做起目的去除或减少不增值的环节：把流程中冗长的环节进行简化，提高流5原材料在制品在制品成品时间流程1流程2流程3总成本传统的制造(分批排队)总成本随着跨度时间的缩短而降低!基于时间的制造(单件流)时间原材料流程1流程2成品流程3总成本现金-现金转换现金-现金转换目的精益从心开始改善从我做起原材料在制品在制品成品时间流程1流程2流程3总成本传统6人的动作不产生附加价值的部分不产生附加价值但现在需要的部分产生附加价值的部分需要改善除去成本可以无限下降（改善无止境）核心：消除浪费精益从心开始改善从我做起人的动作不产生附加价值的部分不产生附加价值但现在需要的部分产7支柱准时化自动化连续流生产目视化、防错等创造价值消除浪费在正确的时间提供正确数量的需求即时暴露问题，解决问题精益从心开始改善从我做起支柱准时化自动化连续流生产目视化、防错等创造价值消除浪费在8第一工序第二工序第三工序第四工序5分钟/个序号6分钟/个5.5分钟/个7分钟/个1234生产周期20分钟44分钟66分钟94分钟1234加工周期20分钟24分钟22分钟28分钟完成产出1234123412341234连续流生产与批量生产对比精益从心开始改善从我做起一、批量生产第一工序第二工序第三工序第四工序5分钟/个序号6分钟/个5.9第一工序第二工序第三工序第四工序5分钟/个序号6分钟/个5.5分钟/个7分钟/个1111生产周期5分钟11分钟16.5分钟23.5分钟123422324343423430.5分钟37.5分钟44.5分钟完成产出1234加工周期5分钟6分钟5.5分钟7分钟连续流生产与批量生产对比精益从心开始改善从我做起二、连续流生产第一工序第二工序第三工序第四工序5分钟/个序号6分钟/个5.10精益从心开始改善从我做起第二章实现连续流的基本步骤精益从心开始改善从我做起第二章11主要步骤1.定义产品群组2.价值流（VSM）分析3.确定生产节拍4.工序均衡5.精益布局6.标准作业7.多技能工培养8.成果保持精益从心开始改善从我做起主要步骤1.定义产品群组精益从心开始改善121.定义产品群组精益从心开始改善从我做起目的：有助于把握和利用产品的共性，把握重点，由点向面进行扩展原理：成组技术、20/80原则方法：PQ/PR分析（即对产品与数量及工艺路线之间的关系进行分析，以进行产品分族例子：高速路上车辆分道行驶1.定义产品群组精益从心开始改善从我131.定义产品群组精益从心开始改善从我做起产品名称工序1工序2工序3工序4工序5工序6工序7产品1V

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通过对生产的所有产品进行工艺路线分析，划分产品族举例：1.定义产品群组精益从心开始改善从我141.定义产品群组精益从心开始改善从我做起举例：产品名称工序4工序2工序6工序7工序1工序5工序3产品1V

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A类B类C类D类E类产品分族时注意：工艺路线必须相似，且易于弹性调配设备、作业人员和作业时间。1.定义产品群组精益从心开始改善从我151.定义产品群组精益从心开始改善从我做起举例：对分族后的产品群进行数量分析产品群销售数量

（设计产能）A类1200B类600C类350D类246E类50备注：数据根据实际考虑选用过去的销售数据，或未来产能设计数据。通过分析，可以建立针对A类产品和B类产品的连续流生产专线。对C类、D类、E类产品考虑建立一条通用生产线或3个生产单元。1.定义产品群组精益从心开始改善从我16精益从心开始改善从我做起2.价值流（VSM）分析通过对选定的产品系列做价值流分析，我们可以系统的找出生产运营流程中的各种浪费，从而对生产运营流程的流畅性进行调整，从而实现连续流生产。17精益从心开始改善从我做起2.价值流精益从心开始改善从我做起2.价值流（VSM）分析18精益从心开始改善从我做起2.价值流精益从心开始改善从我做起2.价值流（VSM）分析绘制价值流图要点：数据根据现场实际写实得出，同时测量时尽量保证所测对象为中等熟练程度且在正常作业条件下按照正常的速度以标准的作业方法作业。19精益从心开始改善从我做起2.价值流精益从心开始改善从我做起2.价值流（VSM）分析绘制价值流图（例如）20精益从心开始改善从我做起2.价值流精益从心开始改善从我做起2.价值流（VSM）分析工序能力分析（例如）21精益从心开始改善从我做起2.价值流精益从心开始改善从我做起3.确定时间节拍生产节拍=现有每天有效工作时间/客户每日需求有效工作时间是指正常的作业时间不包括例行的计划停机、设备点检、班组6S等生产节拍一般应用在定拍工序

（最接近客户的生产工序）所有工序均需与定拍工序进行衔接并尽量与定拍工序生产步调一致22精益从心开始改善从我做起3.确定时精益从心开始改善从我做起工序周期时间与节拍对比（1件/9分）例如3.确定时间节拍23精益从心开始改善从我做起工序周精益从心开始改善从我做起4.工序平衡4.1原则：对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。消除工序间的作业负荷不均，减少工时损失和产品积压；使生产达到“一个流”；生产效率提高便于管理24精益从心开始改善从我做起4.工序平精益从心开始改善从我做起4.工序平衡工序不平衡，3序慢，造成其它序等待，或者在制品过多，整体工时利用率低浪费严重！工序作业内容调整，作业周期时间降低6秒，工时利用率大大提高！25精益从心开始改善从我做起4.工序平精益从心开始改善从我做起4.工序平衡4.2计算方法：理论Cycletime(CT)=3600/QQ每小时的产量平衡率=∑∣各工序时间-CT∣/（工序数×CT）×100%=生产线上所有工序时间总和/瓶颈时间x工人总数平衡损失率=1－平衡率一般设计的产线平衡率在85%以上较为合理26精益从心开始改善从我做起4.工序平精益从心开始改善从我做起4.工序平衡作业方法改善作业拆解分割改进工具夹具提高设备效率提高作业技能调整作业人员增加作业人员瓶颈改善合并微小动作取消不必要动作重排作业工序简化复杂动作4.3工作均衡的主要方向27精益从心开始改善从我做起4.工序平精益从心开始改善从我做起4.工序平衡4.4方法：基本原则是通过调整工序的作业内容来使个工序作业时间接近或减少这一偏差（1）作业改善：考虑对瓶颈工序进行作业改善作业改善压缩28精益从心开始改善从我做起4.工序平精益从心开始改善从我做起4.工序平衡4.4方法（2）分担转移：将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序分担转移123451234529精益从心开始改善从我做起4.工序平精益从心开始改善从我做起4.工序平衡4.4方法（3）增加人员：增加作业人员，只要平衡率提高，人均产量提高了，单位成本也随之下降。12345加人改变CT123451人2人作业30精益从心开始改善从我做起4.工序平精益从心开始改善从我做起4.工序平衡4.4方法（4）重新分配：分解相关工序，重新排部生产工序，工序越多越容易拉平衡。1234512345重新分配31精益从心开始改善从我做起4.工序平精益从心开始改善从我做起4.工序平衡4.4方法（5）拆解去除：分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序中拆解去除12345取消工位1234532精益从心开始改善从我做起4.工序平精益从心开始改善从我做起4.工序平衡4.2方法（6）改善合并：采用工艺技术改进等手段将来回往返增加传递时间等与其它工序进行合并，减少传递时间。作业改善后合并12345取消工位1234533精益从心开始改善从我做起4.工序平精益从心开始改善从我做起5.工艺布局5.1精益布局理念精益布局是以现状布局为基础,通过消除人、机、料、法、环（4M1E）各个环节上的浪费，来实现五者最佳结合的布局。按工艺流程排布生产线使单件流动成为可能通过多能工作业使少人化成为可能缩短物流距离减少搬运的浪费减少等待的浪费精益布局的应用方法:主要抓住“单件流”这一精益化的核心思想。34精益从心开始改善从我做起5.工艺布精益从心开始改善从我做起5.工艺布局5.1精益布局理念精益布局的作用：1、提高工序间平衡能力；2、消除搬运；3、提高场地利用率；4、站立或走动操作，提高工作效率，减少职业伤害；5、降低劳动强度；6、提高作业质量和效率；7、适应多品种少批量生产；8、可以跟随产量的变化增减人员；9、改善作业环境；35精益从心开始改善从我做起5.工艺布精益从心开始改善从我做起5.工艺布局5.1精益布局理念连续流生产的天敌——集群式布局未按工艺流排步的集群布置：物流路线长；物料滞留时间长，批量大增值比ABCABC36精益从心开始改善从我做起5.工艺布精益从心开始改善从我做起5.工艺布局5.1精益布局理念ABC改善方法：按工艺流程实施生产线布局37精益从心开始改善从我做起5.工艺布精益从心开始改善从我做起5.工艺布局5.1精益布局理念不落地生根传统观点认为设备越大效率越高，通常将设备固定在地面而无法移动。设备不能移动，自然缺乏弹性，也就失去了改进布置、应对市场变化的能力。三不政策不寄人篱下不离群索居设备“寄居”在固定的管、线及中央式装置之下而无法移动。对于涂装、电镀等大型加工设备，由于生产环境的关系，通常安装在另外一个隔离的地点，从而影响生产的流畅性。精益从心开始改善从我做起5.工艺布38精益从心开始改善从我做起5.工艺布局5.2精益布局类型

串联式布局

并联式布局

U型布局

单元化布局（/细胞布局，CellLine）

V型/L型布局39精益从心开始改善从我做起5.工艺布精益从心开始改善从我做起5.工艺布局5.2精益布局类型

物流线路清晰

方便设备维修

设备配置按物流路线直线配置入料出料

产量增加时只需增加列数即可

回收材料与垃圾可用皮带传送

1、串联式布局：

优点：

缺点：

对周转方式考虑较少

对工序之间的联系考虑较少

场地利用率考虑较少精益从心开始改善从我做起5.工艺布40精益从心开始改善从我做起5.工艺布局5.2精益布局类型

2、并联式布局：

适合一人操作两台设备

步行及搬运距离短

可以随时观察设备运作状态入料操作工1AEFCB出料操作工2操作工341精益从心开始改善从我做起5.工艺布精益从心开始改善从我做起5.工艺布局5.2精益布局类型

3、U型布局：

U型布局优点：

进料和出料口一致，异常信息可以及时传递

一人操作3台以上的设备

可以随时观察设备运作状况

员工操作步行距离较近

占用空间场地较小入料出料42精益从心开始改善从我做起5.工艺布精益从心开始改善从我做起5.工艺布局5.2精益布局类型

4、单元化布局：单元化生产方式

单元化生产，是指将设备和厂房以特定的顺序安排，使

材料和零件由1个或极少的作业者以最小的搬运完成部分或者

全部生产过程。

把4M进行合理的安排，进行更好的单件流生产；

只要有需要，可以进行单件流操作，1个员工也可以完成

整个操作过程；

通常按产品族或者按工艺流程分组；

通常采用

“U”

型布局。43精益从心开始改善从我做起5.工艺布精益从心开始改善从我做起5.工艺布局5.2精益布局类型

4、单元化布局：

单元化生产布局，是精益生产的一个模块，是当代最新、

最有效的生产线设置方式之一，为日本以及欧美企业所广泛

采用。这种方式使得小批多种生产残酷环境下的生产线几乎

比流水线效果还好，因此被誉为“看不见的传送带”。44精益从心开始改善从我做起5.工艺布精益从心开始改善从我做起5.工艺布局5.2精益布局类型

4、单元化布局：

优点：

能够实行单人多工位操作；

加强了员工之间的交流；

更好的发现异常情况；

更有效的目视化管理；

生产过程头尾相接；

最小化走动的距离；

提高了工序间的平衡；

避免了孤岛操作。

更容易实现高频率小批量物料补充需求

；

适应节拍T/T的变化；

生产计划和人员配备的变化更容易实现。45精益从心开始改善从我做起5.工艺布精益从心开始改善从我做起5.工艺布局5.2精益布局类型4、单元化布局：布局的基本规则

将设备与工位靠在一起；

移走工作路径上的障碍物；

单元里面的宽度大约为1.5m；

排除可能产生WIP（标准在制品）的环节；

流程的起点与终点靠得很近；

在工作场所避免上上下下、前前后后往返传输；

将一些基本的作业步骤安排在一起。46精益从心开始改善从我做起5.工艺布精益从心开始改善从我做起5.工艺布局5.2精益布局类型优点：

一人操作两台以上的设备；

可以随时观察设备运作状况；

员工操作步行距离较近；

操作物料流动方向与原物流路线一致。DE5、L型布局：47精益从心开始改善从我做起5.工艺布精益从心开始改善从我做起5.工艺布局5.2精益布局类型精益布局与传统布局的区别：传统布局：1、产品一批批的下线；4、所需资源非常多；6、质量难以监控；精益布局：1、产品一件一件下线；2、没有固定的流动方向；

2、产品流动的方向是固定的；3、对员工技能要求很高；

3、对员工技能要求较低；4、所需资源较少：工具、场地；5、按照自己的想法生产；

5、按统一的节拍生产；6、质量容易监控；48精益从心开始改善从我做起5.工艺布精益从心开始改善从我做起6.标准作业标准作业定义了可以重复执行而且能够重复达到一定的安全、质量、产量水平的作业顺序，实施标准化作业将有助于解决品质问题和开展改善活动，它的作用包括了提高安全性和人机工程性、改善质量、提升解决问题的有效性、减少生产波动性、消除浪费，便于观察常态和非常态的状况，为持续改善提供依据，满足客户不断提升的对产品质量、交货期和成本等期望值。它包含有作业指导书、标准作业票、标准手持等。49精益从心开始改善从我做起6.标准精益从心开始改善从我做起6.标准作业50精益从心开始改善从我做起6.标准精益从心开始改善从我做起6.标准作业51精益从心开始改善从我做起6.标准精益从心开始改善从我做起7.多技能工培养7.1高柔性的连续流生产必需多技能员工的支撑，同时多技能工也是实现少人化、提高效率的必备条件.7.2多能功训练三部曲：

（1）

现场管理人员轮换；（2）作业人员在班组内的轮换计算多能工化比率与训练目标制定：

多能工化比率=各个作业人员完成训练的工序数总和/工序总数*组内作业人员数（3）每天数次工作岗位轮换

7.3多能功训练的好处：（1）调节作业人员情绪，避免疲劳，减少工伤事故；（2）消除负担落到熟手的不公平感；（3）改善员工技能，有助于长远发展；

52精益从心开始改善从我做起7.多技能精益从心开始改善从我做起8.成果保持上述完成后，需要对生产线重新定义管理规则，包括：

（1）管理职能的设定

（2）目视化管理设定

（3）衡量指标体系的建立

（4）效率爬坡计划的设定

（5）未来改善方向的实施计划53精益从心开始改善从我做起8.成果保精益从心开始改善从我做起第三章连续流的支撑和执行体系精益从心开始改善从我做起第三章54精益从心开始改善从我做起1.应对异常情况的反应和处理机制建立※连续流生产方式对管理者的能力要求有了新的挑战，以往传统的救火式、盲目的问题解决手段已远远不能满足连续流的要求。※发现问题的意识、解决问题的能力尤其显得更为重要。连续流的支撑和执行体系55精益从心开始改善从我做起1.应对精益从心开始改善从我做起1.1异常相应流程图连续流的支撑和执行体系厂长联系人：徐X联系方式：生产厂长联系人：刘联系方式：分厂计调室联系人：郝XX联系方式：156905工区主任工序负责人技术工艺部联系人：周XX联系方式18506生产制造部联系人：孟XX联系方式：15695215分钟未解决30分钟未解决1小时未解决15分钟未解决欠件缺料生产制造部联系人：杨XXXX联系方式：1860直属件联系人：罗XX联系方式：156907油缸联系人：朱X联系方式：18605液压电控公司联系人：罗XX联系方式：1860509物资供应部联系人：刘XX联系方式：156982小时未解决3小时未解决3小时未解决付总分厂技术室联系人：彭XX联系方式：15697730分钟未解决设计研究院联系人：XX联系方式：15608质量处联系人：王XX联系方式：15690生产系统技术、质量系统设备维修系统未标注时间的立即传达信息协调解决分厂设备维修人员联系人：陈XX联系方式：1569XX10设备处联系人：樊XX联系方式：18603X30分钟未解决15分钟未解决1、各相关单位在接到异常信息后20分钟内要赶到现场，或派人赶到现场进行处理。2、60分钟内拿出处理意见，进行处理。异常响应流程图3小时未解决东区结构件联系人：高XX联系方式：18603西区电镀联系人：韩XX联系方式：156903556精益从心开始改善从我做起1.1异精益从心开始改善从我做起（2）异常情况记录表连续流的支撑和执行体系57精益从心开始改善从我做起（2）异常精益从心开始改善从我做起2.现场管理者的职责转变连续流的支撑和执行体系项目传统生产方式连续流生产方式组织结构上的位置按照上级管理者的指示，现场指挥实施作为团队的领导，负责团队管理，发挥团队作用现场管理的范围在人、机、料、法中对人的管理比重较大，在QCD管理指标中重点管理产量、交期根据人员、产品、设备、QCD的变化对日常指标进行管理设定作业标准由技术人员编制，由现场管理者监督实施现场管理者编制并执行（以作业方法为中心）作业指导由熟练作业员担任，不进行直接的作业指导由现场管理者根据不同的阶段实施作业指导人员培训人员能力开发、培训体系较弱（主要倾向于强化人的劳动力）积极组建人员多能工、提高技能培训的人员培训体制改善活动根据上级安排，主要推进大的改善项目活动除了上级的项目以外进行日常问题的再现防止对策日常业务应对计划变更及故障、问题的发生。现场巡回。现场办公，异常管理，无异常则实施改善活动58精益从心开始改善从我做起2.现场管精益从心开始改善从我做起3.目视化管理3.1意义:就是把工厂中潜在的问题暴露出来,让任何人一看就知道异常情形的所在。3.2目的：创建“透明的”的工作场所，使任何人站在生人和陌生的角度都可以判断出正常与否，使问题表面化。只有这样，我们的管理才可以得到落实、改善和提高。3.3“三定”：（1）定容（视觉化）：物料以一定外形的容器储存，便于堆放清点。（2）定量（透明化）：物料以一定的单位数量包装，以便于物料快速领取、数量的快速清点。（3）定位（界限化）：物料储存于适当的固定位置，以便养成作业习惯，自然减少寻找物料的时间。连续流的支撑和执行体系59精益从心开始改善从我做起3.目视化精益从心开始改善从我做起3.4目视化看板管理连续流的支撑和执行体系定义现场人员借助于目视管理板，并利用形象直观，色彩适宜的各种视觉感知信息（表格、图形、数据、颜色）来组织、管理和改善现场生产活动，同时可以一目了然地发现异常状态及问题点的管理方式的一种管理工具——“用眼睛来管理”。特点视觉化——大家都看得见公开化——自主管理，控制普通化——员工、领导、同事相互交流作用迅速快捷地传递信息形象直观地暴露问题客观公正透明化，便于管理促进企业文化得形成和建立60精益从心开始改善从我做起3.4目精益从心开始改善从我做起3.4目视化看板管理连续流的支撑和执行体系管理板内容7大原则要求抓住重点——重要的、精华的；平实简洁——简，易，准；注重内涵——内容往往是最重要的；明确职责——管理规则；容易遵守——容易被员工接受和使用；实施彻底——务实而不是形式化；不断完善——没有十全十美的，持续改善。61精益从心开始改善从我做起3.4目精益从心开始改善从我做起本次课程到此结束谢谢聆听！62精益从心开始改善从我做起谢谢聆听！作业：1.课后请各线体推进组组织对车间各级人员进行培训，提报培训记录（图文并茂）。2.各线体根据事业部精益生产推行规划计划，编制各线体的各个项目推进计划,完成时间2015年2月28日。精益从心开始改善从我做起63作业：1.课后请各线体推进组组织对车间各级人员进行培训，提报精益系列连续流生产动画1

动画2精益从心开始改善从我做起主讲人：何文飞

十月22精益系列连续流生产精益从心开始改善从我64课程目录精益从心开始改善从我做起课程目录精益从心开始改善从我做起65第一章连续流的基本概念精益从心开始改善从我做起第一章精益从心开始改善从我做起66精益从心开始改善从我做起1.连续流又称单件流，是按照客户需求的节拍顺畅、连续、均衡的提供给客户需求的产品和服务2.连续流包含作业流、信息流、物流三个方面

什么是连续流？精益从心开始改善从我做起什么是连续67客户需求量客户需求量加工过程（流程）加工过程（流程）资源输入资源输入精益从心开始改善从我做起目的目的：打造连续、稳定、周期短、易暴露问题的生产流程，流动中创造价值客户需求量客户需求量加工过程（流程）加工过程（流程）资源输入68去除或减少不增值的环节：把流程中冗长的环节进行简化，提高流程增值环节的比例，缩短整个流程的时间，从而提高了流程的效率。优化增值的环节：这是指优化增值环节本身，尽管这些环节在流程中是增值的，但仍然有提升的空间，所以在精益的过程中，进一步挖掘增值环节的潜力提高增值环节的效率，会大大提高流程效率增值环节的整合：这是指对所有增值环节整体上的优化，增值环节如果可以并行，经过整合后，也可以大大提高流程的效率。流程优化前的环节流程优化后的环节工作时间增值精益之前等待时间不增值12341234流程时间55精益之后精益从心开始改善从我做起目的去除或减少不增值的环节：把流程中冗长的环节进行简化，提高流69原材料在制品在制品成品时间流程1流程2流程3总成本传统的制造(分批排队)总成本随着跨度时间的缩短而降低!基于时间的制造(单件流)时间原材料流程1流程2成品流程3总成本现金-现金转换现金-现金转换目的精益从心开始改善从我做起原材料在制品在制品成品时间流程1流程2流程3总成本传统70人的动作不产生附加价值的部分不产生附加价值但现在需要的部分产生附加价值的部分需要改善除去成本可以无限下降（改善无止境）核心：消除浪费精益从心开始改善从我做起人的动作不产生附加价值的部分不产生附加价值但现在需要的部分产71支柱准时化自动化连续流生产目视化、防错等创造价值消除浪费在正确的时间提供正确数量的需求即时暴露问题，解决问题精益从心开始改善从我做起支柱准时化自动化连续流生产目视化、防错等创造价值消除浪费在72第一工序第二工序第三工序第四工序5分钟/个序号6分钟/个5.5分钟/个7分钟/个1234生产周期20分钟44分钟66分钟94分钟1234加工周期20分钟24分钟22分钟28分钟完成产出1234123412341234连续流生产与批量生产对比精益从心开始改善从我做起一、批量生产第一工序第二工序第三工序第四工序5分钟/个序号6分钟/个5.73第一工序第二工序第三工序第四工序5分钟/个序号6分钟/个5.5分钟/个7分钟/个1111生产周期5分钟11分钟16.5分钟23.5分钟123422324343423430.5分钟37.5分钟44.5分钟完成产出1234加工周期5分钟6分钟5.5分钟7分钟连续流生产与批量生产对比精益从心开始改善从我做起二、连续流生产第一工序第二工序第三工序第四工序5分钟/个序号6分钟/个5.74精益从心开始改善从我做起第二章实现连续流的基本步骤精益从心开始改善从我做起第二章75主要步骤1.定义产品群组2.价值流（VSM）分析3.确定生产节拍4.工序均衡5.精益布局6.标准作业7.多技能工培养8.成果保持精益从心开始改善从我做起主要步骤1.定义产品群组精益从心开始改善761.定义产品群组精益从心开始改善从我做起目的：有助于把握和利用产品的共性，把握重点，由点向面进行扩展原理：成组技术、20/80原则方法：PQ/PR分析（即对产品与数量及工艺路线之间的关系进行分析，以进行产品分族例子：高速路上车辆分道行驶1.定义产品群组精益从心开始改善从我771.定义产品群组精益从心开始改善从我做起产品名称工序1工序2工序3工序4工序5工序6工序7产品1V

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V产品14V

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VV产品15

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V产品16

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产品17V

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VV产品18VV

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VV产品19V

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V产品20

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V

V

通过对生产的所有产品进行工艺路线分析，划分产品族举例：1.定义产品群组精益从心开始改善从我781.定义产品群组精益从心开始改善从我做起举例：产品名称工序4工序2工序6工序7工序1工序5工序3产品1V

VVV

V产品14V

VVV

V产品17V

VVV

V产品4V

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V产品5VV

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产品10VV

VVV

产品19V

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产品15VV

V

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产品7

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产品13

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产品18VVVVV

产品3V

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产品12V

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产品6V

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产品2VVV

产品8VVV

产品9VVV

产品11VVV

产品16VVV

产品20VVV

A类B类C类D类E类产品分族时注意：工艺路线必须相似，且易于弹性调配设备、作业人员和作业时间。1.定义产品群组精益从心开始改善从我791.定义产品群组精益从心开始改善从我做起举例：对分族后的产品群进行数量分析产品群销售数量

（设计产能）A类1200B类600C类350D类246E类50备注：数据根据实际考虑选用过去的销售数据，或未来产能设计数据。通过分析，可以建立针对A类产品和B类产品的连续流生产专线。对C类、D类、E类产品考虑建立一条通用生产线或3个生产单元。1.定义产品群组精益从心开始改善从我80精益从心开始改善从我做起2.价值流（VSM）分析通过对选定的产品系列做价值流分析，我们可以系统的找出生产运营流程中的各种浪费，从而对生产运营流程的流畅性进行调整，从而实现连续流生产。81精益从心开始改善从我做起2.价值流精益从心开始改善从我做起2.价值流（VSM）分析82精益从心开始改善从我做起2.价值流精益从心开始改善从我做起2.价值流（VSM）分析绘制价值流图要点：数据根据现场实际写实得出，同时测量时尽量保证所测对象为中等熟练程度且在正常作业条件下按照正常的速度以标准的作业方法作业。83精益从心开始改善从我做起2.价值流精益从心开始改善从我做起2.价值流（VSM）分析绘制价值流图（例如）84精益从心开始改善从我做起2.价值流精益从心开始改善从我做起2.价值流（VSM）分析工序能力分析（例如）85精益从心开始改善从我做起2.价值流精益从心开始改善从我做起3.确定时间节拍生产节拍=现有每天有效工作时间/客户每日需求有效工作时间是指正常的作业时间不包括例行的计划停机、设备点检、班组6S等生产节拍一般应用在定拍工序

（最接近客户的生产工序）所有工序均需与定拍工序进行衔接并尽量与定拍工序生产步调一致86精益从心开始改善从我做起3.确定时精益从心开始改善从我做起工序周期时间与节拍对比（1件/9分）例如3.确定时间节拍87精益从心开始改善从我做起工序周精益从心开始改善从我做起4.工序平衡4.1原则：对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。消除工序间的作业负荷不均，减少工时损失和产品积压；使生产达到“一个流”；生产效率提高便于管理88精益从心开始改善从我做起4.工序平精益从心开始改善从我做起4.工序平衡工序不平衡，3序慢，造成其它序等待，或者在制品过多，整体工时利用率低浪费严重！工序作业内容调整，作业周期时间降低6秒，工时利用率大大提高！89精益从心开始改善从我做起4.工序平精益从心开始改善从我做起4.工序平衡4.2计算方法：理论Cycletime(CT)=3600/QQ每小时的产量平衡率=∑∣各工序时间-CT∣/（工序数×CT）×100%=生产线上所有工序时间总和/瓶颈时间x工人总数平衡损失率=1－平衡率一般设计的产线平衡率在85%以上较为合理90精益从心开始改善从我做起4.工序平精益从心开始改善从我做起4.工序平衡作业方法改善作业拆解分割改进工具夹具提高设备效率提高作业技能调整作业人员增加作业人员瓶颈改善合并微小动作取消不必要动作重排作业工序简化复杂动作4.3工作均衡的主要方向91精益从心开始改善从我做起4.工序平精益从心开始改善从我做起4.工序平衡4.4方法：基本原则是通过调整工序的作业内容来使个工序作业时间接近或减少这一偏差（1）作业改善：考虑对瓶颈工序进行作业改善作业改善压缩92精益从心开始改善从我做起4.工序平精益从心开始改善从我做起4.工序平衡4.4方法（2）分担转移：将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序分担转移123451234593精益从心开始改善从我做起4.工序平精益从心开始改善从我做起4.工序平衡4.4方法（3）增加人员：增加作业人员，只要平衡率提高，人均产量提高了，单位成本也随之下降。12345加人改变CT123451人2人作业94精益从心开始改善从我做起4.工序平精益从心开始改善从我做起4.工序平衡4.4方法（4）重新分配：分解相关工序，重新排部生产工序，工序越多越容易拉平衡。1234512345重新分配95精益从心开始改善从我做起4.工序平精益从心开始改善从我做起4.工序平衡4.4方法（5）拆解去除：分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序中拆解去除12345取消工位1234596精益从心开始改善从我做起4.工序平精益从心开始改善从我做起4.工序平衡4.2方法（6）改善合并：采用工艺技术改进等手段将来回往返增加传递时间等与其它工序进行合并，减少传递时间。作业改善后合并12345取消工位1234597精益从心开始改善从我做起4.工序平精益从心开始改善从我做起5.工艺布局5.1精益布局理念精益布局是以现状布局为基础,通过消除人、机、料、法、环（4M1E）各个环节上的浪费，来实现五者最佳结合的布局。按工艺流程排布生产线使单件流动成为可能通过多能工作业使少人化成为可能缩短物流距离减少搬运的浪费减少等待的浪费精益布局的应用方法:主要抓住“单件流”这一精益化的核心思想。98精益从心开始改善从我做起5.工艺布精益从心开始改善从我做起5.工艺布局5.1精益布局理念精益布局的作用：1、提高工序间平衡能力；2、消除搬运；3、提高场地利用率；4、站立或走动操作，提高工作效率，减少职业伤害；5、降低劳动强度；6、提高作业质量和效率；7、适应多品种少批量生产；8、可以跟随产量的变化增减人员；9、改善作业环境；99精益从心开始改善从我做起5.工艺布精益从心开始改善从我做起5.工艺布局5.1精益布局理念连续流生产的天敌——集群式布局未按工艺流排步的集群布置：物流路线长；物料滞留时间长，批量大增值比ABCABC100精益从心开始改善从我做起5.工艺布精益从心开始改善从我做起5.工艺布局5.1精益布局理念ABC改善方法：按工艺流程实施生产线布局101精益从心开始改善从我做起5.工艺布精益从心开始改善从我做起5.工艺布局5.1精益布局理念不落地生根传统观点认为设备越大效率越高，通常将设备固定在地面而无法移动。设备不能移动，自然缺乏弹性，也就失去了改进布置、应对市场变化的能力。三不政策不寄人篱下不离群索居设备“寄居”在固定的管、线及中央式装置之下而无法移动。对于涂装、电镀等大型加工设备，由于生产环境的关系，通常安装在另外一个隔离的地点，从而影响生产的流畅性。精益从心开始改善从我做起5.工艺布102精益从心开始改善从我做起5.工艺布局5.2精益布局类型

串联式布局

并联式布局

U型布局

单元化布局（/细胞布局，CellLine）

V型/L型布局103精益从心开始改善从我做起5.工艺布精益从心开始改善从我做起5.工艺布局5.2精益布局类型

物流线路清晰

方便设备维修

设备配置按物流路线直线配置入料出料

产量增加时只需增加列数即可

回收材料与垃圾可用皮带传送

1、串联式布局：

优点：

缺点：

对周转方式考虑较少

对工序之间的联系考虑较少

场地利用率考虑较少精益从心开始改善从我做起5.工艺布104精益从心开始改善从我做起5.工艺布局5.2精益布局类型

2、并联式布局：

适合一人操作两台设备

步行及搬运距离短

可以随时观察设备运作状态入料操作工1AEFCB出料操作工2操作工3105精益从心开始改善从我做起5.工艺布精益从心开始改善从我做起5.工艺布局5.2精益布局类型

3、U型布局：

U型布局优点：

进料和出料口一致，异常信息可以及时传递

一人操作3台以上的设备

可以随时观察设备运作状况

员工操作步行距离较近

占用空间场地较小入料出料106精益从心开始改善从我做起5.工艺布精益从心开始改善从我做起5.工艺布局5.2精益布局类型

4、单元化布局：单元化生产方式

单元化生产，是指将设备和厂房以特定的顺序安排，使

材料和零件由1个或极少的作业者以最小的搬运完成部分或者

全部生产过程。

把4M进行合理的安排，进行更好的单件流生产；

只要有需要，可以进行单件流操作，1个员工也可以完成

整个操作过程；

通常按产品族或者按工艺流程分组；

通常采用

“U”

型布局。107精益从心开始改善从我做起5.工艺布精益从心开始改善从我做起5.工艺布局5.2精益布局类型

4、单元化布局：

单元化生产布局，是精益生产的一个模块，是当代最新、

最有效的生产线设置方式之一，为日本以及欧美企业所广泛

采用。这种方式使得小批多种生产残酷环境下的生产线几乎

比流水线效果还好，因此被誉为“看不见的传送带”。108精益从心开始改善从我做起5.工艺布精益从心开始改善从我做起5.工艺布局5.2精益布局类型

4、单元化布局：

优点：

能够实行单人多工位操作；

加强了员工之间的交流；

更好的发现异常情况；

更有效的目视化管理；

生产过程头尾相接；

最小化走动的距离；

提高了工序间的平衡；

避免了孤岛操作。

更容易实现高频率小批量物料补充需求

；

适应节拍T/T的变化；

生产计划和人员配备的变化更容易实现。109精益从心开始改善从我做起5.工艺布精益从心开始改善从我做起5.工艺布局5.2精益布局类型4、单元化布局：布局的基本规则

将设备与工位靠在一起；

移走工作路径上的障碍物；

单元里面的宽度大约为1.5m；

排除可能产生WIP（标准在制品）的环节；

流程的起点与终点靠得很近；

在工作场所避免上上下下、前前后后往返传输；

将一些基本的作业步骤安排在一起。110精益从心开始改善从我做起5.工艺布精益从心开始改善从我做起5.工艺布局5.2精益布局类型优点：

一人操作两台以上的设备；

可以随时观察设备运作状况；

员工操作步行距离较近；

操作物料流动方向与原物流路线一致。DE5、L型布局：111精益从心开始改善从我做起5.工艺布精益从心开始改善从我做起5.工艺布局5.2精益布局类型精益布局与传统布局的区别：传统布局：1、产品一批批的下线；4、所需资源非常多；6、质量难以监控；精益布局：1、产品一件一件下线；2、没有固定的流动方向；

2、产品流动的方向是固定的；3、对员工技能要求很高；

3、对员工技能要求较低；4、所需资源较少：工具、场地；5、按照自己的想法生产；

5、按统一的节拍生产；6、质量容易监控；112精益从心开始改善从我做起5.工艺布精益从心开始改善从我做起6.标准作业标准作业定义了可以重复执行而且能够重复达到一定的安全、质量、产量水平的作业顺序，实施标准化作业将有助于解决品质问题和开展改善活动，它的作用包括了提高安全性和人机工程性、改善质量、提升解决问题的有效性、减少生产波动性、消除浪费，便于观察常态和非常态的状况，为持续改善提供依据，满足客户不断提升的对产品质量、交货期和成本等期望值。它包含有作业指导书、标准作业票、标准手持等。113精益从心开始改善从我做起6.标准精益从心开始改善从我做起6.标准作业114精益从心开始改善从我做起6.标准精益从心开始改善从我做起6.标准作业115精益从心开始改善从我做起6.标准精益从心开始改善从我做起7.多技能工培养7.1高柔性的连续流生产必需多技能员工的支撑，同时多技能工也是实现少人化、提高效率的必备条件.7.2多能功训练三部曲：

（1）

现场管理人员轮换；（2）作业人员在班组内的轮换计算多能工化比率与训练目标制定：

多能工化比率=各个作业人员完成训练的工序数总和/工序总数*组内作业人员数（3）每天数次工作岗位轮换

7.3多能功训练的好处：（1）调节作业人员情绪，避免疲劳，减少工伤事故；（2）消除负担落到熟手的不公平感；（3）改善员工技能，有助于长远发展；

116精益从心开始改善从我做起7.多技能精益从心开始改善从我做起8.成果保持上述完成后，需要对生产线重新定义管理规则，包括：

（1）管理职能的设定

（2）目视化管理设定

（3）衡量指标体系的建立

（4）效率爬坡计划的设定

（5）未来改善方向的实施计划117精益从心开始改善从我做起8.成果保精益从心开始改善从我做起第三章连续流的支撑和执行体系精益从心开始改善从我做起第三章118精益从心开始改善从我做起1.应对异常情况的反应和处理机制建立※连续流生产方式对管理者的能力要求有了新的挑战，以往传统的救火式、盲目的问题解决手段已远远不能满足连续流的要求。※发现问题的意识、解决问题的能力尤其显得更为重要。连续流的支撑和执行体系119精益从心开始改善从我做起1.应对精益从心开始改善从我做起1.1异常相应流程图