大米生产工艺流程图

挤压强化米的研究进展

大米是世界范围内的主要食物来源之一，特别是在亚洲各国。在我国，虽然随着人们生活水平的不断提高，大米在食物结构中的比重逐渐下降。但日人均能量摄入的40%仍是大米提供。可是随着大米加工水平的提高，大米加工精度等级也越来越高，由此在碾白和抛光过程中，众多有营养价值的营养物质因此损失得也越来越严重。为提高大米的营养价值，于是出现了具有丰富营养价值的营养强化大米。本文就营养米的研究现状与前景进行阐述。

一、

强化营养米的研究现状

大米营养强化的方法有内持法和内加法。内持法是借助保存米粒自身外层或胚芽所含营养素，籍以提高大米营养价值，如留胚米。外加法是考虑将营养物质加入大米表面，如常用的营养强化剂浸吸法加工出来的营养强化米在淘洗过程中容易流失；粉体强化法混合不充分，同时营养素淘洗损失大；涂膜法由于采用真空吸附营养强化剂，相对地其强化效果较好，但喷涂保护剂的成本消耗大。为最大限度地保持强化米的营养成分，现在出现了挤压营养强化米。该法是以碎米为原料，将其粉碎成米粉，与营养强化剂预混合，通过蒸汽和水的作用，进行调制后进入挤压机重新制粒，最终干燥后与自然米进行混配，即得营养强化大米。由于该法是将营养素与米粉混合后重新制成米粒，所以营养素分布均一性好，稳定性好，对于淘洗过程损失也小。

二、

挤压人造米的研究现状

（一）概况

人造米系指淀粉类原料调价各种营养强化物质，用人工方法造粒、糊化、干燥制成与天然大米相似之颗粒。人造米以1：200~300的比例与大米混合。使混合后的米煮成的米饭的营养价值显著优于普通米饭。人造米实际也是一中高浓度营养的强化米。因此，人造米一般又称之为强化人造米。早在70年代，采用通心粉设备制粒成米，或压成面片后制米。也可用辊筒式制粒机造粒。朝鲜研制出挤压式人造米成型机制人造米。我国丹东粮机所利用挤压成形机研制出人造米，利用薯类、玉米、面粉和碎米研制人造大米有较大的使用和经济价值。人造米是我国碾米行业一中具有潜在开发前景的产品。

人造米具有诸多优点:①人造米的粒型、粒度酷似大米，色泽也十分接近。煮成饭后具有饭粒的形状，与大米混合蒸煮，其外观，食味与普通大米饭相似；②人造米在物理性状和化学成份方面和大米基本接近；可以根据需要进行营养强化，在配料时，可以加入不同的营养强化物质制成各种强化人造米，这种强化措施比外加法强化更简单、容易、有效，这对改进主食营养具有一定的意义。例如VA、VE强化人造米时，十分方便；③配方中用薯类和玉米，粗粮细作，并可充分利用加工精洁米所产生的碎米，以提高稻米精加工的转化率，同时生产工艺简单，成本低；④人造米都经过高温熟化，耐贮存；⑤人造米耐洗、耐浸，经得起揉搓，蒸煮而不溶散和崩溃，并能与大米混合蒸煮而不产生混合不均匀等问题。

（二）挤压人造米的加工方法

目前的挤压人造米的加工工艺根据制粒方式不同有压粒式制粒和挤压膨胀机制粒两种类型。1、压粒式制粒工艺压粒式制粒工艺如图1。

将各种原料按配方数量称取后投入混合机充分混合，加入适量的温水和一定量的食盐（将强化剂混合在里面）充分搅拌，使面团含水率达到35%~37%，用辊筒式压面机将面图压成宽带面，然后送入具有振动筛将米粒与粉状物分离，把米粒放在输送带上用蒸汽处理3~5min，使米粒表面糊化，形成具有保护作用的凝胶化被膜，最后经干燥和冷却即得成品.烘干温度一般为95℃，烘干后得人造米水分降至13%左右，冷却后降至11%左右即可贮存食用。

制粒机有辊筒式和挤压式两种。辊筒式制粒机，在辊筒上有数以千计的米粒形凹模，当面带通过辊筒时，面带便压成米粒。米粒凹模的长径为8cm，短径3cm。挤压式制粒机的原理和挤压式面条机大致相同。物料经混合调制后送人螺杆式挤压室，经过挤压以后从模孔挤压成型。在模孔外有一旋转的切刀，把面条切成适当长度的米粒。切刀的转速可以改变以适应不同形状的米粒。

压粒式人造米的关键技术之一是蒸汽处理，使米粒表面形成保护膜，只有采取适当的工艺条件形成良好的凝胶膜，才能使人造米浸泡时不变形，淘洗时不碎裂，蒸煮时不溶散。此外，这种高温处理还能杀灭害虫和微生物，有利于提高制品的贮藏性。这种生产人造米的工艺比较复杂，工作情况易受多种因素影响，要求具有一定的操作技术和经验。

2、

挤压膨化式制粒工艺

挤压膨化式制粒工艺见图2。

挤压膨化成型的原理是：物料入机后，在螺杆的推动下受剪切、挤压、摩擦、和轴向推力作用。一部分机械能转化为热能，是机筒内的温度和压力上升，温度可达110℃左右，压力大到0.588

MPa，在高温高压条件下淀粉发生糊化，彻底α化，蛋白质发生胶化。因此，用这种方法制造的人造米是半胶化状态，易于消化吸收，不易老化回生。

三、

五谷杂粮营养强化米研究

（一）

概况

不管是强化营养米还是挤压式人造米，其基础原料是米粉，淀粉和面粉，再加入营养强化剂，其基础原料品种少，口感单一，而且其膳食纤维、微量元素、维生素等含量相对较少。而杂粮中含有较多的膳食纤维、微量元素、维生素等。若能将杂粮与大米进行营养组合，可大大提高改善精、细杂粮食品中的营养组成。

以武汉江声科技公司为首的所研发的五谷杂粮营养强化米正能满足这一需要，它是以大米、玉米为主要原料、配以小米、黑米、高梁、绿豆、赤豆、蚕豆、大豆、黑豆、豌豆、马铃薯、甘薯、胡萝卜等，按一定比例配制经特殊加工而制，外观形状、强度和普通大米相似，生熟不松散，煮制不成浆，其色泽与原料本身色泽和配方有关。可针对不同人群进行组方，满足不同人群需要。由于在配方上具有针对性，不仅可以生产出合适于大众人群的营养米，也可以生产出适合儿童生长需要的营养米，还可以生产出适合于孕妇、中老年人、病患者等人群的专用营养米。

五谷杂粮营养强化米是一个全新的产品，目前国内市场上还没有同类产品销售，不过已有公司在进行生产，如率先研究并生产五谷杂粮米的武汉江声科技公司目前已成功生产出待上市的五谷杂粮米产品，据报道该产品色泽自然，口感良好，评价极佳，相信很快消费者就会在市场上见到五谷杂粮米的销售。而五谷杂粮米的上市，也将会对以前杂粮产品的替代品如燕麦粉、胡萝卜粉、藕粉、荞麦粉以及经过配方优化的五谷杂粮营养粉等产生极大的冲击。

关于五谷杂粮营养强化米的研究虽然见报较少，不过武汉江声科技公司已进行了大量的深入研究和实际生产，相信不久将会出现大规模的报道，而对于普通百姓，相信看到这样的杂粮产品面世，定会喜上眉梢。

（二）

研究内容

五谷杂粮营养强化米是将多种杂粮通过配方优化而得到的一种不同于普通大米和一般营养强化米的新产品。它可以通过改变配方，从而得到适合于各种人群需要的品种，如普通大众型、中老年型、儿童型、孕妇型及病患人群型等等。五谷杂粮营养强化米的研究主要集中在以下几个方面：①各品种的配方优化②营养米主机的研究③不同品种营养米的工艺参数优化④营养米品质特性优化（含耐煮性、口感、外观光洁度及平直度、颜色及不粘不糊锅等等）⑤特殊人群的功能试验（动物试验和人体试验）⑥营养工程米生产线研究⑦蒸煮及贮存试验。

（三）

工艺及生产线设备

1、

生产工艺研究五谷杂粮营养强化米的生产工艺流程见图3。

粉状原料通过计量后送入搅拌机，加入适量水分（根据需要加入或不加入强化剂），在搅拌机内充分混合，然后送入螺杆蒸煮挤压机，在挤压机内，物料受到高强度的剪切、挤压和高温作用成溶熔状态，淀粉充分糊化（α化），然后在高压下从机头模孔处挤出，被切刀切成米粒形状。米粒在风送机的作用下，一边被冷却分散，一边被往前输送，进入干燥机干燥。然后被冷却，由分级筛分级，经抛光后包装即为成品。

在该工艺过程中，必须控制各关键点的工艺参数，具体包括以下方面：①原料水分。原料水分对营养工程米的糊化度（α化度）有重要影响。水分越大，糊化度越低，反之，糊化度越高。同时，水分含量对机头压力也有影响，水分越高，压力越低，反之，越高。为得到合适的糊化度和机头压力，对不同的原料必须有合适的水分含量，通过试验，水分一般在25%~30%。②蒸煮挤压机的参数。特别是各段温度及末端温度，因为温度对糊化度有直接影响。温度越高，糊化度越高。但也不能过高，以原料充分糊化为宜，一般为末端温度为120℃左右，各区温度相差10℃为宜。另外，主螺杆转速及喂料螺杆转速也影响糊化度，转速越大，糊化度越低。应该与温度协调，得到一个合适的转速，一般主轴频率38~50Hz。

其次，模头开孔数也是影响糊化度的因素。一般是孔数越多，物料在机内停留的时间越短，糊化度越低，所以合适的模孔数也很重要，一般开孔数为36~48个。最后，切刀转速将影响米粒的形状，必须控制好切刀转速，并与主机转速配合，得到合适的米粒形状，一般为700转/分左右。③干燥参数的确定。营养米的含水率为40%左右，要将其干燥至含水11%左右，失水30%左右，需要较长的时间，所以采用热风干燥方式。热风温度及热风速率对产品的品质有很大影响。若温度过高，风速过大，米粒内外收缩程度不同，米粒表面将会出现裂痕，煮后出现断裂现象。一般温度不超过70℃为宜。④原料粒度将会对口感和成型有一定影响。原料越粗，口感越糙，米粒表面粗糙，且不利于造粒，但原料过细，将会造成能源的浪费。因为粉碎原料需要耗费能源和增加机器的磨损，从而增加成本，故原料应以合适的粒度为宜。一般原料粒度150~200目足够。

2、

五谷杂粮营养强化米生产线研究

目前以江声科技公司研发的杂粮营养复合米生产线为例，该生产线具有如下特征：在满足生产产量要求的同时，还设置了最佳的生产工艺参数，同时最大限度的考虑生产的自动化程度，减少体力劳动。现场考察得知，该公司设置的日产1吨营养复合米的生产线，正常工作时仅需一人控制就能实现整条生产线的全自动生产。该生产线中主要设备的选型如下：①粉碎设备。由于杂粮营养米要求粒度在150~200目，并要保证粉体的营养成份，所以也能够用超微粉碎机。将所需原料按配方要求称量后混合均匀送入机内一起粉碎，特别是对于含油的原料如大豆、芝麻、花生等更是如此。②混合设备。对该设备的要求是混合均匀，且便于下料，机内无残留。所以目前的粉体混合设备只要满足以上要求都可以选用，如左右螺带卧式混合机、立轴式搅拌混合机等。前者用于大产量、后者用于小产量。根据该生产线的能力选用立轴式混合机。③粉体输送设备。对该设备的要求是输送粉尘，机内无残留。目前的螺旋输送机可满足要求，且在输送过程中还有再次混合的作用。④蒸煮挤压造粒机。该机为非定型产品，是一中新设备。其原型是外加热式单螺杆膨化机。该造粒机的主要部件为机器中部的一根螺杆，物料加入后在机筒内被螺杆挤压和输送，并被机筒加热，在旋转螺杆的挤压、摩擦、剪切和混炼等综合作用下，原料被糊化，从模孔挤出。并被安装于模头处的高速旋转的切刀切断成米粒，然后经冷却输送至干燥器进行干燥。⑤干燥设备。根据营养强化米米粒的特点，选用五层带式干燥机。米粒在机内与热风采用逆流干燥方式，有上层滚落到下层，最后由出口排出。该机可以使米粒各部分均得到均匀一致的干燥，至要控制机器进风温度不高于工艺要求的温度，就可以保证米粒的表面品质。⑥后处理设备。含筛分、抛光、分级、称量、包装等标准定型设备。附录资料:不需要的可以自行删除管件工艺流程及技术特点1、生产工艺流程：1.1弯头工艺流程原材料复检原材料复检下料推制成型平口盘头整形热处理坡口加工表面处理无损探伤几何检验油漆标识资料确认包装入库发货1.2热压三通生产工艺流程：原材料复检原材料复检下料整形压制成型热处理端面加工工表面处理无损检测几何检验油漆标识资料确认包装入库发货1.3钢板制对焊三通工艺流程材料检验材料检验直缝焊接卷板成型下料压制成型整型处理三通盘头超声探伤端面加工表面处理无损检测热处理成品检验储存发运标记包装1.4热压大小头生产工艺流程：原材料复检原材料复检下料整形压制成型热处理端面加工工表面处理无损检测几何检验油漆标识资料确认包装入库发货1.5中频推制弯管生产工艺流程包装发运包装发运资料确认成品检验无损检测加工坡口热处理盘头整型切割下料原材料复检平口推制成型表面处理2、生产过程中关键工序的控制：2.1材料2.1.1材料选用1）冶炼方式：原材料按相应标准规定的方法进行冶炼，必须为镇静钢且具有要求的热处理状态。2）选用制作管件材料的表面，应无缺陷、油脂、过多的锈迹、焊渣或其它异物。3）材料标志清楚、完整符合项目工程有关条款的技术要求。4）原材料应有证明书，其检验项目应符合相关标准的规定或订货要求。无标记、无批号、无质量证明书或质量说明书项目不全的钢材不能使用。2.1.2材料尺寸。制造管件选用管材应根据管件几何尺寸及设计计算选择长度、外径、宽度及壁厚。2.1.3材料的检验表面及尺寸检验：原材料的表面应平整、光滑、厚度均匀，不得有超过标准要求的凹坑、重皮、裂纹、油污、腐蚀和其它污物。表面尺寸检验、除锈后的材料进行表面及尺寸检查。原材料应有证明书，其检验项目应符合相关标准的规定或订货要求。无标记、无批号、无质量证明书或质量说明书项目不全的钢材不能使用。材料按炉号进行化学分析，原材料的化学成分最大百分含量应符合相应标准及本项目技术规格书的要求原材料的力学性能应符合相应标准及本项目技术规格书的要求对于复检不合格的原材料应予退回，不允许用于管件制作。材料的追溯性标识清楚，在制造过程中，原材料的炉号、批号以及所用材料部位及过程编号等均应有追溯性记录。2.2下料2.2.1下料方法主要是机械切割，切割后应用机械方法清理切割面至露出金属光泽。2.2.2下料操作人员应熟悉切割设备的性能和操作规范，按规定画样、切割。切割时应根据操作工技能和设备不同留一定的切割量。下料管材表面清理除锈后不允许有低熔点金属污染。不应有重皮、裂纹等严重缺陷。2.2.3在下料后的坯料上将原材料上的标识内容进行移植。2.3管件成型2.3.1弯头生产作业指导书2.3.1.1先启动中频电源将推制芯棒加热到规定温度以上，将推制弯头用坯管放在推制机芯棒上启动液压推进装置推动坯管随芯棒外形而变化。2.3.1.2根据坯管的材质和规格不同按相应工艺规定的温度和推速控制推制过程中的感应套加热温度和液压系统的推进速度。2.3.1.3推制成型后的弯头半成品在热态下放在胎具中用压力机进行整形处理。2.3.1.4推制弯头在整形完成后根据半成品的情况和成品要求的外形尺寸进行盘口处理，盘口后留有5-15mm的加工余量。2.3.2热压三通生产作业指导书2.3.2.1热压前准备2.3.2.1.1操作人员应学习相关工艺文件并熟悉设备的操作方法及工艺过程。2.3.2.1.2操作人员应按工艺卡要求和下料尺寸对坯管进行检查并标记,坯管装炉前表面不允许有低熔点金属污染（铜、锡、铝等），不应有重皮、裂纹等缺陷。2.3.2.1.3准备好在工作过程中需用的各类器具。装炉:将坯管放在加热炉中用耐火材料将其垫高距炉台200mm以上,两坯管之间间隔100mm以上。2.3.2.2坯管压扁：加热温度（详见工艺卡），恒温≥5分钟出炉在压力机下把坯管压扁成椭圆形，对于变形量小的（支管/主管≤1/3）压扁管可采用冷压制。2.3.2.3压制鼓包2.3.2.4开孔拔制：将具有三通形状的工件在支管顶端划线开椭圆孔，对开孔处进行拔制成型。拔制应由小到大逐级进行直至支口达到要求尺寸，拔制过程中应用测温仪对工件温度进行监测，当工件温度低于工艺要求温度时应将工件装炉重新加热。2.3.2.5整型处理：将具有三通形状的工件进炉加热，加热至规定温度后保温规定时间后，出炉后进行整型。2.3.3钢板制对焊热压三通生产作业指导书2.3.3.1卷板成型。选择适宜的板材尺寸切割后按图纸加工成筒状，材料及加工尺寸见卷管图。2.3.3.2卷管焊接(按焊接工艺卡)。对卷管成型后进行机械坡口和修整，并对坡口处进行分层检测。对坡口完好的卷管按焊接工艺规程进行焊接，焊接应由持证焊工操作且焊工应经过焊接工艺评定。2.3.3.3热压前准备2.3.3.3.1操作人员应学习相关工艺文件并熟悉设备的操作方法及工艺过程。2.3.3.3.2操作人员应按工艺卡要求和下料尺寸对卷管进行检查并标记,坯管装炉前表面不允许有低熔点金属污染（铜、锡、铝等），不应有重皮、裂纹等缺陷。2.3.3.3.3准备好在工作过程中需用的各类器具。装炉:将卷管放在加热炉中用耐火材料将其垫高距炉台200mm以上,两卷管之间间隔100mm以上。2.3.3.3.4坯管压扁：加热温度（根据不同材料参见压制工艺卡）。2.3.3.3.5压制鼓包：将压扁后的坯管进炉加热，加热温度（根据不同材料参见压制工艺卡）每次压制都要在胎具上涂抹润滑剂以得到光滑的成型面。在连续成型过程中，工件表面达到规定温度后，恒温≥10分钟即可出炉压制。2.3.3.3.6开孔拔制：将具有三通形状的工件在支管顶端划线开椭圆孔，拔制应由小到大逐级进行直至支口达到要求尺寸，拔制过程中应用测温仪对工件温度进行监测，当工件温度低于工艺要求温度时应将工件装炉重新加热。2.3.3.3.7整型处理：将具有三通形状的工件进炉加热，加热至一定后保温规定时间后，出炉后进行整型。2.3.4热压大小头生产作业指导书2.3.4.1清除炉内水、锈及其它杂物。注意不同材质的坯料不能放在同一炉内加热。2.3.4.2装炉。2.3.4.2.1采用天然气或电加热炉，加热炉应经过有效加热区测定，各仪器、仪表均处在有效检定期内，加热炉的控温精度要求为±10℃；2.3.4.2.2装炉前将坯料上的标识做好移植记录，必要时绘制装料位置图。2.3.4.2.3将坯料放在加热炉中用耐火材料将其垫高距炉台200mm以上,两坯料之间间隔100mm以上，坯料不得与炉壁接触。2.3.4.3坯料加热2.3.4.3.1加热过程应使用可连续记录加热温度的记录仪记录加温温度曲线，最高加热温度（详见工艺卡）。2.3.4.4压制成型2.3.4.4.1管件料坯在加热炉内保温规定时间后出炉进行压制。坯料出炉后要尽快的移到胎具上进行压制，要求始压温度（详见工艺卡）。压制过程中要用红外测温仪或光学高温计对压制温度进行监测，当温度超出规定时应终止压制。2.3.4.4.2热挤压异径管应在保证质量的前提下尽可能的减少压制次数（即减少加热的次数）。2.3.4.4.3坯料冷却后将原标识移植回坯料本体。2.3.4.5整型处理：对形状不符合要求的压制坯料应当整形校正。校正如使用支撑物不允许焊接在工件上。2.3.4.6大小头整型后进行表面质量、尺寸检查。2.3.5钢板制对焊大小头生产作业指导书2.3.5.1钢板卷制焊接2.3.5.1.1将下好的坯片吊装到卷板机上进行大小头的卷制加工。加工可用导轮也可通过调整下杠间隙进行。2.3.5.1.2坯管卷制成型后进行表面及尺寸检查,对于成型后多余的部分应切割掉，当不合乎要求时，应在组片前进行矫正。2.3.5.1.3所有焊缝（包括返修焊缝）应由考核合格的焊工按照评定合格的焊接工艺完成。焊接工艺评定按照JB4708进行，焊工考试按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行。2.3.5.1.4卷管完毕后按焊接工艺卡进行焊接。2.3.5.1.5焊后的卷管焊缝进行清理修磨，再进行UT探伤检测,按JB/T4730—2005相关要求达到Ⅰ级合格。焊缝缺陷可采用打磨的方法进行修理，但不应产生沟、槽，去除的厚度不应超过直管段公称厚度的6.5％，同一位置的焊缝返修不允许超过2次。2.3.5.2热压大小头2.3.5.2.1清除炉内水、锈及其它杂物。注意不同材质的坯料不能放在同一炉内加热。2.3.5.2.2装炉。将坯料放在加热炉中用耐火材料将坯管垫高距离炉台200mm以上，两坯料之间间隔100mm，以便使坯料能够受热均匀。2.3.5.2.3检查加热炉通风系统及炉台，炉门运行装置是否顺畅。检查燃料是否充足。2.3.5.2.4台车推进炉内防止坯料与炉体接触。关闭炉门检查炉门的密封是否良好。2.3.5.2.5开启风路，点燃加热炉，检查记录仪监测升温情况。控制温度升速不能超过200℃/小时。2.3.5.2.6加热过程中经常检查风路，燃料供给系统的运行情况，根据记录仪的显示情况对燃料供给量进行随时调节，力求炉内温度均衡。2.3.5.2.7当温度升至（根据材料不同参见具体工艺卡）时，适当减小风量，使温度控制在一定温度范围内保温（根据材料不同参见具体工艺卡），连续炉恒温时间（根据材料不同参见具体工艺卡）。2.3.5.2.8先关闭风路与燃料供给系统，打开炉门迅速开出台车，用叉车将坯料取出放到胎具规定的位置上，开启压力进行压制。2.3.6中频推制弯管生产作业指导书2.3.6.1弯前准备2.3.6.1.1操作人员应熟悉设备的技术性能、工艺过程。2.3.6.1.2弯管操作人员应按工艺卡要求和弯管尺寸对钢管进行检查和准备，钢管表面清理除锈后不允许有低熔点金属污染（铜、锡、铝等），不应有重皮、裂纹等严重缺陷。2.3.6.1.3将钢管纵焊缝放置在内弧距壁厚基本不变的中性线±10°区域内，弯管不允许对接。2.3.6.1.4弯管在下料时，各部位尺寸应测量准确，并在管材上标记。2.3.6.1.5准备好在工作过程中需用的各类器具，监测弯管加热温度的温度显示器（动态温度测量用光学高温计）。2.3.6.1.6将摇臂转“0”位，夹具准确放在所要求的弯曲半径处，该值应考虑材料的回弹变化量，并在材料上划线做点。2.3.6.1.7操作工应检查弯管机的主机、辅机、水泵、油泵、空压机，纯水装置等，应正常完好处于备用状态。2.3.6.1.8弯管前检查弯管机四周，不得有妨碍弯管机运行的障碍物，环境应保持干净整洁。2.3.6.1.9检查感应圈与钢管间隙应均匀，应控制在20±3mm之间。2.3.6.1.10应准备应付停电等意外情况的应急措施。2.3.6.2弯制过程2.3.6.2.1开启冷却水系统，检查感应圈喷水情况（准备好通针）。2.3.6.2.2开启中频电源，并检查调整。中频启动后，液压推制系统启动，(弯制温度应根据材料的化学成分及临界温度值确定最佳加热温度)开始热煨制。2.3.6.2.3调整液压推进装置控制推速、外弧侧喷水角度、内弧侧喷水角度、中性区喷水角度及加热带宽度等参数。随时调整水泵压力,控制喷水量和冷却速度。2.3.6.2.4弯制开始初期，应密切注意推进速度和加热温度，功率升降推速增减，均要与温度密切配合，使三者实现最佳匹配。2.3.6.2.5弯制过程中，要对推制温度用动态光学高温计测量值进行测量和记录。2.3.6.2.6弯制过程中，经常检查设备及辅件的运行情况是否正常，2.3.6.2.7弯管弯制将近终弯,调整中频电源功率,降低温度，当加热温度降至煨制最低温度时，停机并快速降温。2.3.6.2.8弯管停机顺序，先停中频电源加热，迅速打开后水冷却圈，位置前移并使液压油缸卸压停止推进，当被加热部分完全冷却后，再停冷却水，最后停其他附属设施。2.3.6.2.9