节段梁施工组织设计

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48m节段梁施工方案

一、编制依据

1、新建铁路XX至XX客运专线"DK790+604三阳川渭河2号特大桥"施工图

2、新建铁路XX至XX客运专线"无砟轨道后X法预应力混凝土简支箱梁跨度47.8m直、曲线"宝兰客专施桥参98.

3、铁路桥梁TQGZ球型钢支座安装图"壹桥通〔2021〕TQGZ"

4、"铁路架桥机架梁规程"TB10213—2006

5、"高速铁路桥涵工程施工技术指南"铁建立[2021]241号

6、"高速铁路桥涵工程施工质量验收标准"TB10752-2021

7、"铁路混凝土构造耐久性设计暂行规定"铁建立[2005]157号

8、"预应力混凝土用钢绞线"GB5224-2003

9、"预应力筋用锚具、夹片和联接器"TB3193-200

二、工程概况

三阳川渭河2号特大桥起止里程:DK786+267.84~DK794+940.16,桥梁中心里程为DK790+604，全桥长8672.32m。三阳川渭河2号特大桥共布置20孔48m整孔双线简支箱梁，施工桩号45*墩

〔DK787+737.99〕至65*墩〔DK788+729.99〕每孔箱梁共由11个节段组成，其中中间节段单段长度4.3m,共7段；渐变段单段长度4.0m，共2段；端节段单段长度2.7m，共2段。节段之间采用C50钢筋混

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凝土湿接缝连接，接缝长度0.6m。梁段顶宽12.2m，底宽5.5m，梁高4.6m，最大单节段重量150吨。48m跨度箱梁采用移动支架造桥机节段拼装施工。施工顺序为45*墩向65*墩架设施工。

三阳川渭河1号特大桥起止里程:DK784+302.55~DK785+565.39,桥梁中心里程为DK784+934，全桥长1262.84m。三阳川渭河1号特大桥共布置12孔48m整孔双线简支箱梁，施工桩号1*墩

〔DK784+341.92〕至13*墩〔DK784+970.14〕，施工顺序为13*墩向1*墩架设施工。

48m箱梁采用分段预制，移动支架造桥机节段拼装,现浇湿接缝的方法施工。由于箱梁截面大、自重重，对施工机械的要求较高。设备在桥上移动过程中，机械稳定性尤为重要，为平安方面重点控制之处。

2.1造桥机48m节段梁梁段预制场

本标段设置一处48m梁段预制场，分别负责三阳川渭河1号特大桥12孔节段箱梁和三阳川渭河2号特大桥20孔节段箱梁预制，与三阳川制存梁场合建一处，占地均为16.4亩。设两个节段梁预制台座，月生产能力60节。设6列存梁台座，采用双层存梁，每列存梁1孔，加上生产区存梁，最大存梁能力7孔。

场内采用两台200t龙门吊机完成节段梁的预制、移梁、装车等工作。均采用汽车运输至桥下提升上桥的方式施工。

预制场布置详见附图“48m梁段预制场平面布置图〞。

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三、总体施工方案

3.1节段梁预制

节段梁统一在三阳川梁场预制，采用固定式外模台座梁场采用外模拖拉式台座〔模型与台座按1:1配置〕，单个台座6天周转一次，即每个台座的月生产效率为30/6=5节段〔每月按30个工作日考虑〕。单孔47.8m箱梁共11节段，对应节段尺寸，设固定式外模制梁台座7座(其中2.7m段1座，4m段1座，4.3m段5座)，月最大生产能力7*5=35节段，即35/11≈2.5孔/月＞2孔/月，满足供给要求。考虑现浇梁、节段箱梁施工等不确定因素及节段存放区32m标准梁共用的需要，设置双层存梁台座8处〔每处可存放12~14节段〕，存梁区最大存放能力12孔〔132节段〕＞6孔，满足供给要求。节段梁制梁台座采用固定式外模，配备2.7m节段模型1套，4m节段模型1套，4.3m节段模型5套。

3.2造桥机拼装

首次拼装在三阳川渭河2号特大桥44*-47*墩下进展拼装，二次拼装在三阳川渭河1号特大桥11*-14*墩下进展拼装，场地140*60m，利用龙门吊和汽车起重机配合拼装，同时也是拆卸转场位置。

3.3节段梁架设及运输方法

1〕2021年9月15日开场48米节段梁架设施工，前期45*墩至49*墩4孔48米节段梁，由运梁小车通过线下施工便道将单段梁节运至施工孔跨桥下位置，再由造桥机自带起重设备吊至桥上，摆入各节段相应位置。

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2〕2021年3月至11月底，开场架设2号桥50*墩至65*墩48米节段梁。运梁车由运梁通道将单段梁节运至两桥中间路基上，再经已架设完成的45孔简支梁运至造桥机尾部。由造桥机自带起重设备吊至桥上，摆入各节段相应位置。

3〕2014年11月1日至2021年2月15日，造桥机转场至1*桥组装完成。

4〕三阳川渭河1号特大桥12孔48米节段梁自2021年3月开场架设。运梁车由运梁通道将单段梁节运至两桥中间路基上，再经已架设完成的19孔简支梁运至造桥机尾部。由造桥机自带起重设备吊至桥上，摆入各节段相应位置。

四、施工工艺

4.1节段箱梁预制拼装

1〕节段梁预制

工艺流程见附图“节段箱梁预制工艺框图〞。

节段梁预制工艺同简支箱梁预制一样。

详见后页“4简支箱梁预制〞。

2〕节段梁拼装

〔1〕拼装工艺流程

见附图“节段箱梁拼装施工工艺框图〞。

①节段拼装造桥机组装

两组节段拼装造桥机同时组装，其中第一组节段拼装造桥机在12孔节段梁靠大里程端3个桥墩上安装牛腿，再用支架搭设临时支

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墩，在其上搭设11m*120m施工平台；第二组节段拼装造桥机在靠小里程端桥墩上安装牛腿，搭设临时支墩，搭设施工平台。两处施工平台纵梁均由16榀贝雷梁组成，双层每侧4片，横向采用工字钢连接。在平台上安装两台100t龙门吊，龙门吊走行线位于贝雷梁的中线上，平台构件及造桥机构件全部用长臂汽车吊吊装就位。

造桥机平台上组装。由2台100t龙门吊安装施工，造桥机拼装先拼装支腿，支腿立于桥墩上。再分段拼装主梁，各节主梁之间搭设临时支腿，全部主梁连接完成固定于支腿上，并尽快安装横联以保证支架钢梁构造的空间稳定。主桁杆件拼装，左右对称进展。主梁拼装完成后，安装其它附属设施，在下托梁上铺设纵梁及联结系，最后铺设人行道板并挂平安网。

②梁段的运输、吊装和调位

造桥机就位后，对两桥墩间的距离、高程、垫石位置等进展复核。并对桁架和造桥机等关键部件进展检查。全部梁段由预制场运至桥位下面提升上桥，提升到指定部位后，调整混凝土节段梁的位置，将梁转移到吊杆上。如此依次将混凝土节段梁提起并转移到吊杆上，桥跨两端的两个混凝土节段梁转移到落梁油缸吊具上。随后对梁段纵向、横向和竖向三个方向的调位，纵向和横向利用双坐标千斤顶来调节，以线路的中心线为基准，即要求线路中心线和梁体中心线重合；纵向两端的一号梁段预埋螺栓对正支座预留孔，考虑预应力X拉后及后期X变引起梁跨收缩，梁段在摆放时，纵向按设计梁长放出35mm，作为收缩预留量，梁段间距按60cm间距布置；竖向按二次抛物线设置

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反拱度。由于每一个梁段均放在四个螺旋支撑上，并且每个支承点都有三个自由度，这三个自由度相互制约，调整其中一个必将影响其余两个，所以梁段调位是一个反复调整、逐渐趋近的过程，故在施工中按先纵向调整→横向调整→竖向调整→纵向调整→横向调整→竖向调整的次序反复循环调整，直至到达设计要求。

详见附图“节段梁拼装造桥机工作步骤图〞。

③梁体穿钢绞线和连接波纹管

为了提高穿钢绞线的效率，采用人工和机械牵引相结合的方式穿钢绞线，即先用人工在各X拉孔道中穿上“引线〞，再将一个孔道中所要穿放的全部钢绞线帮焊在引线周围而成为一整束，此后利用造桥机上的5t卷扬机将整束钢绞线通过引线牵引穿入各X拉孔道。穿钢绞线时，应随时观察和调整预先插在孔道中的波纹管的位置，以防止钢绞线端部将波纹管拉坏。钢绞线穿好后，将插在孔道内的波纹管拉出，联通孔道，两头用砂浆密封。然后检查所有波纹管有无损坏，如有及时更换。

④梁段湿接缝施工

梁段从预制场移至造桥机上之前，将梁段的湿接缝端面砼充分凿毛，外伸钢筋理顺调直，各种构造筋放在所在位置，波纹管插入预留孔道内。湿接缝的钢筋按设计要求进展连接和绑扎。内模采用组合钢模板，底模和侧模采用钢模板，模板周边贴上5mm厚的薄海绵条以防止漏浆，底模设吊杆固定在节段梁底板上，内模、侧模设对拉杆，模板骨架连接于节段梁上。立模的顺序依次为底模、侧模和内模。底

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模由4台5吨油压千斤顶支承，使其与梁底密贴；外侧模和内侧模用对拉螺杆拉紧与梁段密贴。由于所有的荷载均由造桥机支撑，随着灌注的进展，支架必将产生一定的挠度变形，如灌注次序不当且随着砼的凝固将影响到整孔梁的线型。湿接缝要对称灌注，依次从两端向中间进展。整孔梁体湿接缝一次灌注完毕。每一个湿接缝的灌注顺序依次为底板、两侧腹板和顶板。湿接缝砼采用输送泵灌注。砼强度到达设计强度70%时撤除模板。养生以自然养生为主。

⑤预应力钢绞线X拉

X拉分两阶段进展，第一阶段是在湿接头砼强度到达设计的80％进展；第二次是按设计要求进展。X拉设备在使用前和使用过程中，按规X要求进展标定，取得X拉力和油压表的关系曲线。钢绞线下料在造桥机前导梁上进展，切割使用砂轮切割机切割。X拉采用两端对称同步X拉〔有四台X拉千斤顶同时工作〕，以控制X拉力为主、伸长量为辅的双控法进展。X拉顺序为初始应力→X拉应力→测量伸长量→持荷五分钟→锚固。预应力钢束采取两端分别锚固，当一端锚固后，另一端再补拉至设计值持荷五分钟后锚固。箱梁在第一阶段预应力钢束X拉前，梁的全部重量多支点弹性支承在造桥机纵梁上，每个梁段梁底的四个角上对称放置四台丝杠或千斤顶，用作梁底高程调整。当预应力钢束开场X拉后，箱梁上拱，局部自重转为由梁体自身承受，同时造桥机纵梁反弹，上托力发生变化，随着预应力钢束逐步X拉，箱梁自承能力越来越大，最后梁的重量由原造桥机钢纵梁承受转为箱梁承受，为防止上托力过大而顶裂梁体，在X拉过程中要及时

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调低支撑丝杆的高度，以减少造桥机的上托力。

⑥预应力孔道的压浆封端

当预应力钢束X拉后，对预应力孔道及时进展压浆。用VB3型压浆机将拌制好的水泥浆从梁的一端压向另一端，孔道两端均设有控制阀。当出浆端排出浓浆后，先把出浆端控制阀关死，压浆端继续压浆，当孔道内压力升到0.6Mpa后，稳压5分钟，将压浆端控制阀关死。压浆机前移至原出浆端，检查出浆端的浆是否充满孔口。发现空隙的孔道再进展补压浆处理。在所有孔压浆完成后，对箱梁端部进展清理，绑扎封端钢筋，立封端模板，灌注砼。

⑦造桥机过孔

本造桥机可通过自行实现过孔。落梁完成后，即可准备架桥机的自行过孔，以架设下一跨。

先升起后支腿，使后滚轮支腿松缓，使之处于自由不受力的状态，主钢箱梁桁架及提梁小车由后支腿和前滚轮支腿支撑。用提梁小车将后滚轮支腿吊起前移一定距离，后滚轮支腿与桥面、主钢箱梁桁架分别锚固，使后滚轮支腿支撑受力。

提梁小车运行到前滚轮支腿上方，将前滚轮支腿的锚固解除，松缓前滚轮支腿。主钢箱梁桁架及提梁小车由后滚轮支腿和前支腿支撑。提梁小车将前滚轮支腿吊起向前运行到刚架好的梁跨前端部，将前滚轮支腿锚固在桥面上，提梁小车与滚轮支腿锚接〔此时提梁小车与前滚轮支腿相对固定〕，松缓前支腿油缸，松缓后支腿油缸。主钢箱梁落到前、后滚轮支腿上。

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通过有线遥控器控制提梁小车后行，因提梁小车与前滚轮支腿相对固定，提梁小车驱动链轮，通过链传动系统，对主钢箱梁产生向前的推力，使主钢箱梁连同后支腿前行，直至后支腿靠近后滚轮支腿位置。将后支腿支撑在桥面上。将主钢箱梁桁架锚固在前滚轮支腿上，解除提梁小车与前滚轮支腿间的锚固，提梁小车运行到后滚轮支腿上方。松缓后滚轮支腿，利用提梁小车将后滚轮支腿吊运到最终位置，然后将后滚轮支腿锚固在桥面上，将提梁小车与后滚轮支腿锚固在一起。解除前滚轮支腿锚固，松缓后支腿。

同前述，因提梁小车与后滚轮支腿相对固定，提梁小车驱动链轮，通过链传动系统对主钢箱梁产生向前的推力，使主钢箱梁连同前、后支腿前行，主钢箱梁自行直至前支腿到达前面墩子的支撑位置的上方。此时，可推动滚轮支腿上的横移油缸，即可调整架桥机方向，直至主梁前部纵向轴线与待架跨的轴线一致。然后，使前支腿支撑受力。将前、后滚轮支腿与主钢箱梁架锚接在一起，准备下一孔箱梁的架设工作。

4.2简支箱梁预制

1〕生产工艺流程

见附图“后X法预应力混凝土双线简支箱梁生产工艺流程图〞。2〕原材料

水泥、钢材、外加剂有出厂质量证明书、检验合格证书或试验报告单。

箱梁混凝土采用高性能混凝土，按100年使用年限对耐久性进展

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控制检验。原材料按"铁路混凝土构造耐久性设计暂行规定"、"客运专线铁路混凝土工程施工技术指南"、"客运专线高性能混凝土暂行技术条件"的技术质量要求，入场时严格按要求进展检验和复检。堆放地点设明确标识，标识出材料名称、品种、规格、生产厂家和生产日期，严防误用。粗骨料分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量，存放地地面全部硬化处理并有斜坡防止积水。粗细骨料设防雨棚。粉状料采用散料仓分别储存。袋装材料采用专用库房存放。

钢筋按型号规格堆放并标识，堆放时离地面25cm，同时覆盖，以防锈蚀。钢绞线存放于枯燥处，防止潮湿锈蚀，工地存放高出地面200mm并及时盖好。锚具存放在枯燥的库房，并高出地面200mm。

〔1〕水泥

水泥采用品质稳定、强度等级42.5级的低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不大于8%，矿物掺和料仅限于粉煤灰或磨细矿渣粉。性能指标满足"硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥"〔GB175-1999〕的要求。

〔2〕细骨料

选用非碱活性，硬质干净的天然河砂，细度模数为2.6~3.0，含泥量不大于2.0%。符合"客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件"和JGJ52-2006中的质量要求。

〔3〕粗骨料

选用非碱活性，级配合理，粒形良好，质地均匀巩固，线膨胀系数小，坚硬耐久的碎石。粒径为5~20mm，最大粒径不应超过25mm，

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且不得超过设计混凝土保护层厚度的2/3和钢筋最小间距的3/4，并分两级〔5~10mm和10~20〔25〕mm〕储存、运输、计量。使用时粒径5~10mm碎石与粒径10~20〔25〕mm质量之比为〔40±5%〕：

〔60±5%〕；含泥量不大于0.5%。符合"客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件"和JGG52-2006中的质量要求。

〔4〕粉煤灰

选用品质稳定均匀的Ⅰ级粉煤灰，其需水量比不大于100%，烧失量小于3%，。符合"客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件"和GB/T1596-2005"用于水泥和混凝土中的粉煤灰"的规定。

〔5〕磨细矿渣粉

质量要求符合"客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件"和GB/T18736-2002"高强高性能混凝土用矿物外加剂"。

〔6〕拌和用水

采用经检测符合JGJ63-2006"混凝土拌和用水标准"规定的水作为拌和用水。

〔7〕外加剂

选用与水泥有良好的相容性，通过铁道部鉴定或评审，并经铁道部质量监视检验中心检验合格的高效减水剂。外加剂符合"客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件"和"混凝土外加剂"〔GB8076-1997〕规定。

〔8〕预应力钢绞线

选用7φ5公称直径为15.20mm，强度等级为1860MPa的钢绞线。

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进场后先进展外观检查，合格后检验力学性能，技术性能符合"预应力混凝土用钢绞线"GB/T5224-2003的规定。

〔9〕非预应力钢筋

符合"低碳钢热轧圆盘条"〔GB/T701-1997〕和"钢筋混凝土用热轧带肋钢筋"〔GB1499-98〕以及"碳素构造钢"〔GB700-2006〕的规定。

〔10〕钢配件材料

钢配件指桥梁所用预埋件和随梁的铁配件。所用钢板、型钢及圆钢的材质和规格符合图纸及GB700－2006和GB13013－91的规定。

〔11〕成孔胶棒

采用抽拔橡胶棒成孔，橡胶棒质量满足"客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件"的要求。

〔12〕锚具

选用符合"预应力筋用锚具、夹具和连接器"〔GB/T14370-2007〕要求，并经检验合格且通过铁道部认证的产品。

〔13〕预应力压浆剂

技术指标符合图纸设计要求。

〔14〕泄水管

桥面泄水管及管盖采用PVC管材，符合"给水用硬聚氯乙烯〔PVC-u〕管材"〔GB/T10002.1-2006〕的要求。

〔15〕膨胀剂

选用对钢筋无锈蚀，并能很好地抑制碱骨料反响的混凝土膨胀剂。

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〔16〕保护层垫块

采用与梁体混凝土同强度等级同耐久性的高性能细石混凝土垫块来保证混凝土保护层厚度。保护层垫块按保护层厚度分别存放。

〔17〕防水层材料

防水卷材技术要求：防水卷材性能符合"氯化聚乙烯防水卷材"GB12953-2003、"客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件"〔修订版〕及图纸的要求。

防水涂料技术要求：聚氨酯防水涂料的物理力学性能符合"聚氨酯防水涂料"GB/T19250-2003、"客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件"〔修订版〕及图纸的规定。

聚丙烯纤维网：

质量符合"纤维混凝土构造技术规程"CECS38:2004的有关规定。3〕钢筋制作及安装

〔1〕工艺流程

见附图“钢筋制、安工艺流程图〞。

〔2〕钢筋加工

①钢筋对焊

钢筋接长采用闪光对接焊。对焊遵守"钢筋焊接及验收规X"JGJ18-2003的有关规定。每批钢筋焊接前选定焊接参数，进展试焊，在试焊质量合格和焊接工艺确定后，成批焊接。

②钢筋的调直

工艺流程：备料→调直→码放

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钢筋使用钢筋调直机进展调直；

③钢筋切断

工艺流程：备料→划线(固定挡板)→切断→堆放。

备料：将同规格钢筋，根据不同长度进展长短搭配，先备长料，后备短料，以尽量减少短头。

④钢筋的加工成型

工艺流程：准备→划线→试弯→批量加工。

⑤定位网加工

定位网在专用的模具上焊接。模具严格按照定位网坐标加工，钢筋位置采用角钢上锯槽控制。定位网分两局部加工，腹板定位网及底板定位网分别焊接加工，最后将底板定位网按编号与同编号腹板定位网在专用模具上对应焊接成整体。定位网加工均采用搭接双面焊，焊接结实，成形后的网片无扭曲变形。定位网加工成形后，按图纸编号挂牌标明并堆放。各定位网在有孔道的网格下部钢筋上进展标识。

〔3〕梁体钢筋绑扎

①钢筋绑扎在胎模具上进展

考虑内模安装，将箱梁钢筋绑扎分阶段进展，底、腹板钢筋骨架与顶板钢筋骨架分别在专门设计的绑扎胎具上绑扎，待内模拼装后，在制梁台座上将顶板钢筋骨架与底、腹板钢筋骨架拼装绑扎及焊接。

②钢筋保护层垫块

布置垫块要求：垫块与钢筋绑正绑牢，放置的垫块成梅花形分布，垫块间距不大于1m，确保每平方米4块。

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③梁体钢筋绑扎及成孔胶管安装

A梁体钢筋绑扎

钢筋穿插点逐点绑扎结实，竖向架立筋和吊点位置处用点焊焊

牢；所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进展加强。为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，所有绑扎点〔上、下、左、右〕的绑扎方向，均为“八字形〞。绑线尾端一律伸入梁体。

B成孔胶棒安装

胶棒安装结实，绑扎铁线不扣入胶皮，胶棒内穿入一根7φ5钢绞线，以增加胶棒刚度，保证管道顺直。

〔4〕钢筋骨架的吊装

为保证底、腹板钢筋及顶板钢筋整体吊装顺利，用2台50t龙门吊及专用吊具进展吊装作业。吊点用[形钢加强；底、腹板钢筋梁端部位，顶板钢筋接触网支柱预埋件等部位及钢筋穿插处均采用点焊加强。吊装严格按操作规程作业，钢筋骨架底部严禁站人。起吊时派专人检查吊点铁链和钢丝绳，保证钢筋骨架平顺不变形，确保全部吊点受力均匀。

4〕预埋件、预留孔的设置

梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确。

〔1〕支座板及防落梁预埋钢板加工及安装

支座板按图纸设计加工制作，套筒与梁底钢板焊接时先用螺栓将

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其与钢板连接，位置正确后，将其焊牢，并保证套筒垂直。保证焊缝高度，螺栓及支座钢板进展防腐处理。安装之前必须进展检查验收，内容包括支座板的平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直度及预埋筋、支座螺栓与支座板焊接等。

〔2〕桥面预埋件

防撞墙、电缆槽竖墙、接触网支柱根底、遮板、预埋钢筋、梁端伸缩缝及综合接地钢筋等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、焊接、安装。接触网支柱根底预埋钢筋和预埋件严格按照技术部门的

交底要求设置，对应每座桥上每孔箱梁具体设计位置派专人检查落实，以保证预埋位置准确无误。

〔3〕通风孔

在箱梁两侧腹板上按设计间距布置通风孔，在通风孔处增设钢筋环。通风孔采用通风孔模具，模具固定在内、外模板肋上，待梁体混凝土初凝时及时松动拔出。

〔4〕泄水孔

桥面泄水孔在防撞墙内侧桥面板沿纵向设置PVC泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进展加固。梁底板泄水孔按设计要求设置，在浇筑梁底板混凝土时，在底板上外表根据泄水孔位置设置汇水坡。

〔5〕吊装孔

箱梁吊点设在梁端腹板内侧顶板上，每端吊点由4个吊孔组成，吊点的孔径大小、位置、垂直度符合设计要求，由于吊具与梁顶下缘

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的接触面为锯齿形，在内模相应位置固定好吊孔处锯齿形模具，并保证最小保护层厚度。吊孔采用钢管模具成孔，吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵，并进展局部防水及保护层施工。

〔6〕检查孔

根据维修养护和施工架设时的操作空间需要，在梁端底板按设计设置检查孔。

〔7〕综合接地钢筋

按图纸设计要求设置综合接地钢筋。

5〕模板制作安装

模板分为底模、侧模、端模、内模。底模、侧模和端模采用整体式钢模，内模采用液压式自动缩放内模。

模板安装程序如下：

底模调整→侧模安装→吊装底、腹板钢筋骨架→安装端模下部→吊装内模→安装端模上部→吊装顶板钢筋。

〔1〕底模

钢底模与制梁台座条形根底顶部预埋角钢之间采用钢板支垫，形成反拱，并将其焊牢。钢底模与混凝土根底接触良好、密贴，确保钢底模在使用过程中不变形和不发生下沉现象。底模根据设计要求预留反拱及压缩量，底模的平整度按反拱值控制在2mm误差以内，模板平整度到达设计要求。底模上4个支座板位置高差控制在2mm以内。

〔2〕外模

外模由2个整扇侧模和2侧端模构成。侧模分4m段加工，运至

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梁场拼装合格后将外侧焊成一整扇。侧模与端模之间的连接缝采用海绵条防止漏浆，与底模连接处的圆弧过渡段设置在侧模上。外模在轨道上整体拖拉纵移，每侧外模通过台车上的水平千斤顶和竖向千斤顶，使外侧模水平和竖向移动，以到达模板支拆作业和调整的目的。

〔3〕支立端模

清理端模外表及密封海绵条处混凝土浆，在锚穴处安装锚垫板，确保孔道位置正确。吊装时，端模要水平，逐根将胶管从锚垫板中穿出，并且边穿边推进，端模两侧要同步跟进。端模到位后，将端模与侧模、底模、内模螺栓连接固定。

〔4〕侧模安装

当侧模纵移到位后，利用千斤顶，将侧模推向底模并靠拢，连接侧模与底模的螺杆，使侧模与底模靠紧，微调侧模支腿的调节支撑，使侧模板固定；侧模立完后，检查侧模的如下尺寸：桥面宽度、桥梁高度〔跨中、1/4、3/4截面〕桥面板下翼的平整度等，使其误差在允许X围内。调整完毕后拧紧侧模和底模的连接螺栓，并将侧模底部用千斤顶支撑结实。

〔5〕液压内模

①内模型式

32m箱梁内模分中部标准段、两端变截面段，共3段。液压式内模由固定顶模板、一、二级侧动模板、芯梁、轮箱、支撑锥销、螺旋撑杆、液压油缸系统等组成。

②液压内模的安装

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箱梁内模在内模拼装台位上拼装成整体，待底、腹板钢筋安装完成后利用龙门吊将内模整体吊入安装。安装流程：升起顶升油缸、安装横向〔芯梁与轮箱间〕固定轴销→液压油缸按序翻开动模板到位→安装螺旋撑杆、使模板到达要求尺寸→涂脱模剂→整体吊装、支撑固定。

〔6〕技术要求

模板具有足够的强度、刚度及稳定性，能保证梁体各部构造尺寸及预埋件的准确位置，且屡次使用不变形。

6〕箱梁高性能混凝土的施工

〔1〕配合比

配合比选定是保证箱梁施工质量的关键。在高性能混凝土进展试配时，对混凝土用水泥、粗细骨料、掺和料、外加剂等主要原材料的产品进展试验。根据原材料料源情况和梁型特点对配合比进展选配。要求胶凝材料总量不超过500kg/m3、坍落度45min损失不大于10%。对其泌水率、工作度、强度、弹性模量、耐久性进展试验，从中优选出优越的配合比。

高性能混凝土配合比初步选定后，按耐久性的要求对选定配合比制作混凝土抗冻性、抗渗性、抗氯离子渗透性、护筋性、抗碱-骨料反响性等的试件，按桥梁所处环境进展碳化环境、氯盐环境、化学浸蚀环境、辐射环境的检验。选各项指标最优的配合比为梁体混凝土配合比。桥梁取证前请铁道部质检中心对混凝土耐久性进展检验。

〔2〕混凝土配置拌和前的准备

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混凝土拌和之前，对所有机械设备、工具、需用材料进展认真检查，确保混凝土的拌制和浇筑正常连续进展。

搅拌上料前按试验室提供的施工配合比调整配料系统，拌制中严格按照施工配合比进展配料和称量，并在微机上作好记录。采用电子自动计量，配料允许误差水、水泥、掺合料、减水剂为±1%，砂、石为±2%。

〔3〕混凝土拌制

搅拌时先向搅拌机内投入粗、细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后再参加水，并继续搅拌至均匀为止。每一阶段搅拌时间不小于30s，总搅拌时间不短于90s。

混凝土的坍落度控制在16~20cm，含气量控制在2%~4%，前3盘逐盘检测。混凝土在拌和过程中，及时地进展混凝土有关性能〔如坍落度、和易性、保水率〕的试验与观察。

混凝土入模温度控制在5~30℃，冬季搅拌时采用加热水的方法调整拌和物温度，水的加热温度不高于60℃。

〔4〕混凝土的泵送

采用混凝土搅拌运输车运送混凝土，通过混凝土输送泵、布料机浇筑梁体。泵送过程中，混凝土拌和物始终连续输送。冬季气温低时，混凝土搅拌运输车加套保温套。夏季气温较高时，输送管路用湿海绵包裹。

〔5〕混凝土浇筑

①浇筑顺序

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在梁体跨中两侧各布置1台布料机，浇筑人员指挥布料机使混凝土倒入合理准确的位置，保证布料准确均匀，布料机输送管路出口不与模板和钢筋直接接触。混凝土的浇筑采用连续浇筑一次成型，两侧混凝土同步对称浇筑。浇筑总的原那么为“先腹板底中部及底板两侧、再腹板顶部及底板中部、最后顶板〞，采用斜向分段、水平分层、连续浇筑、一次灌成的方式，从箱梁一端向另一端两侧腹板混凝土等高往复浇筑的顺序。

②浇筑及振捣方法

浇筑时采用斜向分段，水平分层的方法，先后两层混凝土的间隔小于30min，整孔箱梁浇筑时间不超过6h，炎热季节尽量选择在低温或黄昏进展混凝土的浇筑；混凝土浇筑时，模板温度控制在5~35℃，混凝土拌和物入模温度控制在5~30℃。浇筑时防止混凝土离析，混凝土下落距离不超过2m，并保持成孔管道不发生挠曲或位移，布料机管道口不直对腹板槽倾倒混凝土。

浇筑底板时，沿箱梁轴线中部预留出局部混凝土不灌，防止浇筑腹板时因混凝土压力从底板涌出过多的混凝土，待腹板浇筑完毕后，再将底板混凝土补齐、抹平。腹板分5层浇筑，两侧混凝土高度一致，防止因两侧混凝土上下悬殊，造成挤压内模偏移等后果。混凝土振捣采用插入式振捣棒和附着式振动器联合振开工艺，插入式振捣棒振捣为主，附着式振动器振捣为辅，浇筑过程中特别注意加强倒角、钢筋密集部位及各局部交界面的振捣。插入式振捣棒操作时快插慢拔，垂直点振；振捣棒移动距离不超过振捣棒作用半径的1.5倍，每点振捣

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时间约20~30秒，振捣棒插入深度进入下层混凝土面以下100mm。振动棒严禁触碰成孔胶棒。顶板混凝土浇筑时，采用从一端向另一端并自箱梁轴线向两侧的浇筑顺序，采用插入式振捣棒振捣，控制振捣棒触及翼缘板模型，边浇筑边用提浆整平机整平，并及时赶压、抹平，保证横向排水坡和梁面平整度。赶压、抹平时，施工人员在收浆平台上操作，防止踩踏在整平好的混凝土面上。梁端支座板和防落梁预埋钢板处钢筋较密需加强振捣。

在梁体混凝土浇筑过程中，指定专人值班监视振动器运转情况和检查模板、钢筋，发现螺栓和支撑等松动及时紧固，漏浆处及时处理，预埋件和钢筋移位，及时校正。

〔6〕混凝土养护

梁体高性能混凝土养护是一个关键工序，以确保强度慢速增长，防止干缩及温度裂纹产生，特别是干旱地区及昼夜温差大的季节。

梁体混凝土养护分蒸气养护和自然养护两种方式。桥梁浇筑后至拆模前用蓬布苫盖。

夏期气温高昼夜温差小，采用自然养护。夏期桥梁浇筑后桥面及时采用布包海绵垫蓄水，篷布苫盖。梁体拆模后梁体浇水养护。自然养护当环境湿度小于60%时，自然养护时间不少于28d；当环境湿度大于60%时，自然养护时间不少于14d。当环境温度低于5℃时，箱梁外表除喷涂养护剂外，另采取保温措施，制止对混凝土洒水。

冬期施工或春秋季昼夜温差较大时采用蒸汽养护，蒸养在特制养护棚中进展，严格按照静停、升温、恒温和降温四个阶段。静停不少

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于4小时，恒温阶段棚内温度控制在45℃左右，混凝土芯部温度控制在60℃以下。升温、降温速度均不大于10℃/h。

〔7〕混凝土测温

①测温点的布设

在混凝土芯部、外表及箱室内和养护棚内布置测温点，每孔箱梁共设14个测温点，使用自动测温系统，通过在测温点预埋温度传感器探头测温。

②测温时间和频次

从浇筑完成开场至拆模时止，每小时测温1次。控制梁体混凝土芯部与表层，表层与环境，箱室内与环境温差在15℃以内。梁体混凝土芯部温度，表层温度，箱室内温度是按测点的平均值来计算各部位的相互温差。及时填写测温记录。

〔8〕高性能耐久性混凝土的检验与评定

①试件分别从箱梁底板、腹板及顶板三个部位随机抽取。每个部位混凝土强度试件9组：随梁体同条件养护试件为4组〔1组作为脱模和预X拉的依据，1组作为初X拉依据，1组作为终X拉依据，1组备用〕；前期按标准差未知法制作5组28d标养试件，后期〔待混凝土质量稳定后〕按标准差法制作4组试件；弹性模量试件为2组，其中1组随梁同条件养护，1组标准养护。混凝土强度试件共计27组；弹模试件共计6组〔每组6块〕。

②同配合比、同搅拌站，每20000m3混凝土随机抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱-骨料反响的耐久性试件各一组，

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进展耐久性试验。

③混凝土强度评定以一孔梁为验收批，执行"铁路混凝土强度检验评定标准"TB10425-94标准的规定。

④施工过程的检验:梁体混凝土坍落度、含气量、入模温度、试件强度、弹性模量必须符合"客运专线高性能混凝土暂行技术条件"及"客运专线高性能混凝土暂行技术条件"中的质量要求。

⑤施工后的检验:施工完成后，观察实体混凝土构造外表是否存在非外力裂缝、蜂窝、麻面、气泡等。按高性能混凝土耐久性的检验评定要求由梁场组织自检。在自检合格的根底上，再由技术负责人组织有关人员进展评定，并填写混凝土质量检验评定表，然后监理工程师对自检结果进展审核，签认。

7〕抽拔胶棒

〔1〕胶棒抽拔时间

以不造成孔道变形、塌陷、裂纹或无法抽拔为准。一般以混凝土强度达6~8MPa为宜。

〔2〕胶棒抽拔顺序

先上后下。每次抽拔胶棒不超过两根。拔出的胶棒清理污碴，并仔细检查有无损伤，严重损伤或压扁的不能继续使用。

8〕拆模

当梁体混凝土强度到达设计强度的60%以上，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15℃，且能保证梁体棱角完整时拆模。气温急剧变化时不进展拆模作业。

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〔1〕拆外模

拆模时先撤除侧模底部与底模连接的拉杆螺栓和其他的连接螺

栓，然后松开下部内外侧螺旋千斤顶，使侧模与梁体脱离并落在千斤顶上，通过千斤顶将侧模平缓落到移模台车上。拆端模时先松开所有连接螺栓，利用吊车将端模模块分别撤除吊走。端模撤除后，及时对锚穴进展凿毛。

〔2〕拆内模

撤除侧模、端模后，再撤除内模。液压内模拆卸流程：安装拖行轨道→拆卸螺旋支撑→收缩端部变截面模板→按序分段收缩中部液压式内模的一二级动模板→撤除横向固定轴销，收缩顶升油缸→落下轮箱滚轮到轨道上→模板整体下落→用卷扬机将内模整体拖出至内模清理拼装存放区。

9〕预应力施工

〔1〕制孔

采用抽拔橡胶棒成孔。胶棒在跨中处用铁皮管连接，接头两端用密封胶带封裹并用铁丝绑扎结实。胶棒利用定位网保证其位置准确。

〔2〕钢绞线的制作和穿束

①下料与编束

钢绞线下料场地保证平坦，采用无齿锯切断，长度误差控制在±5mm内。编束时先将钢绞线用梳溜板理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。按每束规定根数、规定长度，用铁线绑扎，两头距端5~10cm处用双根铁线绑扎，其余每隔1.5m绑扎一道，成束后，将钢绞线束

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人工抬移至堆放地点，分开堆放并标识。

②穿束

穿束的顺序：由上向下、由里向外。

穿束采用卷扬机牵引穿束，穿束时先将一根两端焊钩的钢绞线穿过预应力孔道，用特制钢环将整束钢绞线套好，其中一根或两根钢绞线端部安装夹片打入钢环内，打紧后，将带钩钢绞线一端钩在套筒上，一端钩在卷扬机绳端，开动卷扬机将整束钢绞线穿入预应力孔道。

〔3〕钢绞线的X拉

①工艺流程

制束→穿束→预X拉→初X拉→终X拉→锚具外钢绞线切割。

②X拉机具选用

千斤顶、油泵:选用YDCW3000A型液压千斤顶，2YBZ2-49型高压电动油泵，油表精度不低于1.0级、最大读数为60MPa、表盘读数分格不大于1MPa、表盘直径大于150mm防震型油压表。

③设备计量标定

X拉千斤顶在使用前与其配套使用的油压表共同进展拉力—油压值标定工作。千斤顶校正系数小于1.05。千斤顶校正系数在1.0~1.02之间时，X拉控制应力不需调整，千斤顶校正系数在1.02~1.05之间时，对X拉应力进展补偿。千斤顶标定有效期为一个月，油压表为一周。千斤顶必须与配套校验油压表同时使用。

4预施应力

新建梁场对生产的前2孔箱梁进展管道摩阻、喇叭口及锚口摩阻

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测试，按测试结果调整X拉力。

X拉按预X拉、初X拉和终X拉三个阶段进展。预施应力时，每次同时对称X拉两侧腹板的对应钢绞线束，两端两侧四个千斤顶同时进展X拉，并以X拉力为控制，以伸长值为校核。每端实际伸长值与理论伸长值误差控制在6%以下。

当梁体强度到达设计强度值的60%时，进展预X拉；当梁体强度到达设计强度值的80%时，进展初X拉。预〔初〕X拉工艺流程：0→0.2σk〔作伸长值标记、测工具锚夹片外露量〕→预〔初〕X拉控制应力〔测伸长值、测工具锚外露量〕→回油至0锚固。

当梁体强度、弹性模量到达设计强度，且梁体混凝土龄期大于10d时,进展终X拉。终X拉〔未预、初X拉〕钢束操作流程：0→0.2σk〔作伸长值标记，测工具锚夹片外露〕→σk〔静停持荷3分钟〕

→补拉至σk〔测伸长值，测工具锚夹片外露量〕→回油到0锚固〔测总回缩量、测工作锚夹片外露量〕。

终X拉〔已预、初X拉〕钢束操作流程：预、初X拉时的控制应力σ〔作伸长值标记、测工具锚夹片外露〕→σk〔静停持荷3分钟〕→补拉至σk〔测伸长值、测工具锚夹片外露量〕→回油到0锚固〔测总回缩量、测工作锚夹片外露量〕。

〔4〕钢绞线切割

在终X拉完24h后经检查确认没有滑丝断丝，并测量梁体弹性上拱度后，进展锚外钢绞线切割。钢绞线切割处距锚具30~35mm，端头钢绞线使用砂轮片切割。切割完成后用聚氨酯防水涂料对锚具、锚

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垫板及外露钢绞线头进展防锈处理。

10〕压浆与封锚

〔1〕压浆

预应力筋终X拉完成后，在48小时内进展管道真空辅助压浆。

①浆体拌制

压浆用水泥为强度等级不低于42.5级的低碱普通硅酸盐水泥，水胶比不超过0.30，且不泌水，流动度30~50s，抗压强度不小于50MPa,压入管道的水泥浆体积收缩率小于2%，初凝时间大于3h，终凝时间小于24h，压浆时浆体温度不超过35℃。

水泥浆掺入预应力压浆剂〔包括高效减水剂、微膨胀剂〕，不掺入氯化物或其他对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。

②压浆前的准备工作

去除孔道内杂物和积水，用砂浆对锚头进展封堵，防止在压浆过程中造成漏浆。开启压浆泵，使浆体从压浆管中排出，以排出压浆管中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，开场压浆。

③管道压浆工艺

采用真空辅助压浆。用真空泵抽吸预应力孔道内的空气，使孔道压力稳定在-0.06~-0.10MPa的真空度，然后在孔道的另一端用连续式压浆泵以0.5~0.6MPa的压力将拌制好的浆体压入预应力孔道，以提高孔道压浆的密实度。

由一端压入浆体，当另一端喷出的浆体与进浆口浓度一样时，关

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闭出浆口，继续压浆，当压力到达0.5~0.6MPa时，关闭进浆口，且持压2min。待浆体初凝不流动时拆卸浆阀，以确保孔道内浆体饱满密实。

④压浆质量检验

浆体的28天强度不低于50MPa，抗折不低于10MPa。

浆体的性能检验严格按照试验操作规程要求进展，试件取出浆口的水泥浆制作，并注明梁号及施工日期。

试件制作7.07×7.07×7.07cm3共2组，1组28d标养，1组随梁体同条件养护。

检查入库强度的试件必须随同梁体在同样条件下养护。

〔2〕封锚

①孔道压浆完毕，经检查无不饱满情况，浆体已凝固后，及时进展梁体封锚作业。

②为保证混凝土结合良好，检查锚穴混凝土外表凿毛情况。

③浇筑封锚混凝土之前，先将锚垫板外表和封闭锚头的砂浆铲除干净，对锚板与锚垫板之间的交接缝用聚氨酯防水涂料进展防水处理，同时检查确认无漏压的管道后，浇筑封锚混凝土。

④防水处理后利用安装于锚垫板螺栓孔的短钢筋，与设计锚穴钢筋网片绑扎在一起，保证封锚混凝土与梁体连为一体。

⑤封锚采用无收缩混凝土，混凝土要加强捣固，要求混凝土密实，无蜂窝麻面，与梁端面平齐，封锚混凝土及时抹面压光，封锚后混凝土面与梁体混凝土的错台不超过2mm。

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⑥加强养护，充分保持混凝土湿润，防止封锚混凝土与梁体之间产生裂纹。在梁端悬挂一块麻布或草帘，对混凝土进展洒水养护7天。

⑦封锚混凝土养护完毕后，采用聚氨酯防水涂料对封锚混凝土与梁体混凝土接缝处进展防水处理。

⑧评定混凝土28d强度及检验混凝土实际强度试件：每天从拌制封锚混凝土〔不超过5m3〕中随机取样。制作6组试件，其中5组〔σ未知法〕为28d标养；1组随梁养护。

11〕箱梁在制梁场的移运和存放

箱梁在制梁场内移运、起落存放作业均用搬运梁机或提梁机完成。箱梁在制梁台座上经过初X拉后，吊运至存梁区存放养生，并进展后续工序施工。

〔1〕箱梁的起吊

吊装设备采用900t轮胎式搬运梁机或移梁台车。在制梁台座上把梁体吊起后，在规定的道路上移向存梁区。搬运梁机两端的吊梁小

车起吊时，使四个吊点位于同一平面，形成三点受力，防止箱梁受扭。

在起梁、吊装、运输时梁端允许悬出长度严格按图纸执行。

〔2〕存放

预制梁在场内运输、存梁以及出场装运到运梁车上的容许悬出长度，按照设计要求办理，存梁支点位于支座板内侧，将支座板悬出。

桥梁从制梁区通过900t搬运梁机或移梁台车运输到存梁区内，放置在存梁承台上，梁体的四个支点在同一平面上，相对高差不大于2mm。支墩初期存梁时，定期对存梁四个支点高差进展观测。

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12〕梁体变形观测

铺设无砟轨道对箱梁的变形提出了严格要求。为了确保无砟轨道

的平顺性和稳定性，除在制梁时对进场原材料严格控制，梁体混凝土

采用高性能混凝土减少收缩和X变，加强制梁的过程控制，保证箱梁

的质量，按"客运专线无砟轨道铁路工程施工技术指南"要求，还要对

梁体变形进展观测。梁体变形观测点设置在支点和跨中截面，每孔梁

不少于6个测点，测点设置在梁体桥面混凝土内，桥面抹平压面后，

在测点位置埋设φ20钢筋，钢筋顶部打磨成半球形，顶端距桥面

3mm，埋入梁体不小于100mm。测点布置如下列图：

自梁体预应力X拉前开场至无砟轨道铺设前，系统观测梁体的竖向变

形。

预应力X拉前为变形起始点，预X拉前测量每侧3点标高，终X

拉完成后再测量每侧3点标高，计算梁体弹性上拱度。梁体跨中弹性

变形不大于设计值的1.05倍。

按检测规那么测量终X拉后30d梁体上拱度，梁体拱度小于±

l/3000。

终X拉60d后，扣除各项弹性变形，梁体跨中X变上拱度实测值

不大于7mm。工艺稳定时，每30孔选择1孔进展观测〔缺乏30孔

按30孔计〕。实测弹性上拱度大于设计值1.05倍的梁，逐孔进展观

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测并记录。

13〕箱梁检验及验收

箱梁检验分原材料和配件检验、预制梁型式检验和出场检验三类。

预制梁出厂前逐孔进展检查、验收、并签发技术证明书。桥梁成品必须具备完善、详实、准确的资料和优良的产品质量和外观。

桥梁各种试验报告、施工记录、工程检查证等资料必须记录详实，认真填写，签证齐全。产品质量见“产品质量要求表〞。

预制梁均设置桥牌。桥牌标明：跨度、活载等级、设计图号、梁号、梁体质量、制造厂家、制造年月、许可证编号等。箱梁在出场前必须取得生产许可证。预制梁制造技术证明书一式二份。一份随同施工原始记录归档，另一份交用户。

梁体质量见附表“产品质量要求表〞

14〕保管及运输

存梁以及出场装运时的梁端悬出长度严格满足设计要求。

验收入库后的箱梁，才能装车发运。装运箱梁在梁上标记，装运时核对梁号和发往地点。

箱梁在场内运输、起落梁和出场装运、落梁运输和存梁时要保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过±10%或四个支点不平整量不大于2mm。

15〕出场装车

采用跨墩提升上桥的方式时，箱梁符合出场的技术条件后，通过

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移梁台车将箱梁移运到梁场附近的跨墩提梁区域内存放。通过两台跨桥墩的450t提梁机把箱梁提升到桥墩上进展架设，架设5孔箱梁后，将运梁车、架桥机就位，提梁机提升后续箱梁放置运梁车之上，加固后，由运梁车将箱梁运送到现场进展架设。

采用箱梁便线上线的方式时，箱梁符合出场的技术条件后，通过900t轮胎式搬运梁机或提梁机将箱梁直接吊运至停放在梁场装车区域内的运梁车上，加固后，由运梁车将箱梁通过运梁便线运送到架梁现场进展架设。

平安考前须知：桥梁吊、送、运、存、装作业，必须注意平安，认真、稳妥、可靠，统一操作指挥。及时作好保养与检修。吊运前进展平安排查，确保无平安隐患。搬运梁机由专职司机开车起吊，严格按设备说明操作。在吊梁以前先检修好搬运梁机及吊具等起吊设备。

五、造桥机48m节段梁施工人员及机械配备

5.1劳动力组织

成立架梁作业队作业队配备作业队长1人，专项技术负责人1人技术员1人操作工人40人。

5.2主要设备

配备移动支架造桥机制架梁施工拟配备设备主要有造桥机、龙门

吊机、运梁台车、湿接缝模板、X拉千斤顶等具体施工配置见下表

主要设备配备表

序号设备名称规格及型号数量备注

1造桥机1台制架桥

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梁场内吊装移运梁段

，

将两段从制梁场移运至造桥

机起吊机处

垂直提升梁段上桥面

造桥机纵移及节段梁纵移

节段梁标高调整

湿接缝施工

封端施工

湿接缝混凝土施工

湿接缝混凝土施工

湿接缝，缝端混凝土施工

施加预应力

预应力管道压浆

架桥机拼装

架桥机拼装

龙门吊

运梁台车

龙门吊

连续千斤顶

顶升千斤顶

湿接缝模板

封端模板

混凝土搅拌车

混凝土输送泵

混凝土震动器

X拉千斤顶

真空压浆机

吊机

吊机

200t

160t

160t

75t

100t

6~8m3

BT60

B50

400t

50t

300t

2台

1台

1台

2台

36台

10套

2套

4台

1台

8台

4台

1套

1台

1台

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六、工期方案

6.1节段梁预制

2013年7月15日至2021年10月1日，不考虑冬季施工，扣除

3个月的冬休时间，有效施工期13个月。工效指标按2.5孔/月孔考虑。

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6.2节段梁拼装架设

1)2021年7月16日至2021年9月10日，造桥机进场拼装。

2〕2021年9月15日至2013年11月30日，完成2*桥4孔，第一孔按20天、第二孔、第三孔、第四孔均按14天考虑。

3〕2014年3月1日至2014年10月30日，完成2*桥16孔，按14天/孔考虑。

4〕2014年11月1日至2015年1月15日，造桥机转场至1*桥。

5〕2015年3月1日至2021年8月15日，完成1*桥12孔，按14天/孔考虑。

节段梁拼装架设有效施工期为16个月，不含造桥机拼装转场时间。

七、工期保证措施

工程经理部对内加强管理，对外协调好与相关单位和部门的关系，努力创造一个良好的施工环境，以便施工顺利进展。

施工中合理安排各工序，流水作业，节段拼装期采取24小时连续作业制度。

组织精干、高效的工程经理部及技术熟练、经历丰富的施工作业队伍。配备与工期要求相适应的机械设备，以确保施工进度。

建立与施工进度挂钩的经济责任制，严格按施工组织设计工期分