工厂布局、物料搬运及TPM课件

工厂布局、物料搬运及TPM讲师：田开军目录一、布局和布局改善二、搬运和搬运改善三、布局和搬运案例四、维达案例研讨五、TPM主要内容布局的原则布局的基本形式研究详细布局改进布局的分析手法一、布局和布局改善布局的基本形式改进布局的分析手法主要内容改善搬运的目的改善搬运的着眼点改善搬运的原则改善搬运的步骤二、搬运和搬运改善改善搬运的着眼点改善搬运的原则改善搬运的步骤三、布局和搬运案例四、维达案例研讨1、煤仓的位置有待改善，锅炉的粉尘没有进行很好的控制。2、车间人流和物流通道不能真正分开，基本是在共用。3、车间维修人员不够，新设备较多，设备的改造及保养跟不上4、新卫卷车间因安装位置有限，卷芯机与卫卷复卷机分离，需通过人工将纸芯从卷芯区搬运到机台，造成搬运的浪费；５、卫卷产品入袋方式靠人手操作，效率低，劳动强度大；6、分切目前两个仓位与分切现场分离较远，人工搬运强度大1、湖北公司1、卫卷人流物流的交叉1、物料品种多，库存量大，仓容小2、机台多，地方小3、员工意识薄弱4、生产排期的不稳定性1、造纸一车间碎浆平台建在二层平台（安全、操作）；2、造纸一车间压榨完后的浆渣需人工搬走；3、造纸一车间碎浆时需人工投料；2、上海公司1、公司发展较快，新增设备和设备更新频率高，设备产能配套有差距，并且车间空间有限，造成设备整体布局调整困难。1、场地狭小，先天条件不足。2、搬运工具使用率较高，寿命缩短。3、仓库距离车间较远。3、上海公司如何进行设备维护如何减少设备故障如何提高设备综合效率如何推行TPM五、TPM自主管理活动是以制造部门为中心的操作者的活动。通过维持设备的基本条件（清扫、注油、紧固）、遵守使用条件，根据总点检来进行劣化的复原，把“培养熟悉设备的工程师”作为目标，根据7阶段程序展开教育、训练和实践的PDCA循环来实现，是操作者按照自己制定的基准来维持管理现场和设备的活动就叫做自主管理。【定义】

自主管理就是通过员工对自己的设备和现场自己维持和改善，从而实现并维持现场和设备理想的最佳状态。作业者如果进行小部分的紧固和注油、清扫，就可以事先防止故障，而且在接触设备的过程中可以感知其异常，也可以事先防止其故障的发生。

编制自主管理体系至少要3年，长得话就需要4年。因为这是以工厂全体为对象的活动，所以虽然需要很长的时间但是相对来获得的效果或利益也是相当大的。另外，重点改善虽然短时间内能获得结果但其效果是局部的。什么是自主管理？自主管理的着眼点着眼点攻击方法展开程序6.

初期效率浪费1.

故障浪费2.

准备调整浪费3.

空转暂停浪费4.

速度浪费5.

工程不良浪费1.

2.

追求最佳状态3.

4.

调整的调节化5.

提高技能6.分析技法1ST初期清扫2ST

发生源.困难部位对策3ST

制订准基准书4ST

总点检教育6ST

工程品质保证5ST

自主点检设备的8大浪费降低了生产综合效率！生产综合效率的计算良品率=×100生产综合效率=时间运转率×性能运转率×良品率设备③故障④准备、交换、调整⑤速度低下⑥空转、暂停⑦修理·再加工⑧废弃①计划保全②生产调整8大浪费日历时间(年月日)(A)负荷时间(B)理浪管费运转时间(C)停止浪费实际(D)运转时间性能浪费价值(E)运转时间不良浪费时间运转率=×100日.历时间-①②③④日.历时间性能运转率=×100加工数量-⑦⑧数量

‘保全的基本——防止劣化的活动’是运转部门的保全活动。但是防止劣化的活动需要基本条件的整备作为最重要的项目来设定好。设备故障的大部分情况都是因设备部位的劣化而发生。⊙劣化包括：特别是人为的恶劣环境（锈、污垢、漏油、灰尘等）的强制劣化加速设备的劣化，从而形成设备的故障，大大减短了设备的使用寿命。因此，如何杜绝这人为的恶劣环境的方法，就是减少故障的要领。为了延长设备寿命，排除强制劣化是当务之急。确切的执行清扫、注油、紧固，点检，并维持与管理叫做基本条件整备。1.实现灰尘、污垢的完全排除和潜在缺陷表面化的“

”；2.防止漏油防止磨损的“

”；3.防止螺丝、螺帽的变松或脱落和防止误动作的“

”；4.为发现异常的“

”。

基本条件的整备运转部门的自主管理活动1阶段.

堵塞劣化的活动＝1~3STEP2阶段.

测定劣化的活动＝4~5STEP3阶段.

劣化复原的活动＝6~7STEP①正确的操作(防止人为失误),正确调整.调节(工程不良的防止)②基本条件的整备(清扫,锁紧,加油)③异常的预知,异常的早期发现(故障,灾害的事前防止)④保全数据的记录(防止再发,反馈到MP设计)①日常点检(运转中的五感点检,巡检)②定期点检(定期解体点检,定期更换(过滤器优先更换)①小修理(异常时的应急措施,简单的部品更换)②故障.不合理的迅速而正确的联络③突发性故障修理的援助3STEP4STEP5STEP6STEP7STEP2STEP1STEP5S（基础）0STEP自主管理活动7STEP体系图自主管理TPMSTEP活动事例STEP定义活动内容目标备注大整理全体把本区域没用的彻底清除.明确担当区域.选定整理对象→大整理使用场所只放置有用的物品5S活动0STEP把没有必要的清楚有用的放在近处.区分为必要/不必要.不要品丢弃.使之能够容易使用使用场所只留下有用的必要物品容易找到-活动AREAMAP初期清扫1STEP通过感官彻底去除灰尘污染.彻底去除灰尘、污染.制定4个LIST（发生源，困难部位，不合理，疑问点）彻底去除粘在设备上的污染-提出不合理LIST发生源困难部位对策2STEP去除，改善发生源/困难场所.树立发生源对策.改善清扫困难部位，缩短清扫时间去除污染发生源去除，改善清扫困难部位-不合理对策书（PM分析…）制定准基准3STEP为有效地维持清扫、注油活动而制定行动基准.润滑技能教育及总点检.制定在规定的时间内切实能够清扫，注油的基准设定短期清洁度的目标防止润滑（注油）不良故障-标准制，修订项目LIST-SUB-Theme登录-OPL总点检4STEP点检设备的所有部位，使之复原.进行点检技能教育.总点检，改善点检方法，设备，及制定基准实施短期点检复原所有部位的不合理-各种标准书-要素作业Manual-点检Manual自主点检5STEP随时实施清扫、注油、点检、复原.自主保全基准，对设备进行.日常保全.以故障“0”为目标短期内实施所有清扫，注油，点检，复原-systemflowchart-自主点检checksheet工程品质保证6STEP活动的对象以设备为中心向周边扩散保证品质.流出不良零化..不良零化作为工程，设备的目标以保证品质实现只生产良品的工程和设备落实品质保证的思考方式-CPK管理表-FMEA，FTA...自主管理7STEP按已制定的基准及目标自主维持管理.（现在TPM水平）.继承维持/改善切实明白并遵守PDCA周期-自主管理sheet-Mtbf，Mttr管理sheet-设备综合效率管理sheet自主管理TPM1STEP（初期清扫）活动

目的直接接触设备来彻底去除污垢，使潜在缺陷显形并彻底消除。能够用眼睛发现,判断不合理(能够进行检查,并判断异常与否)。设备方面除去灰尘污染,以使对劣化、不合理进行复原。使设备容易得到检查。人的方面通过做清扫来熟悉活动。班长圈长学习领导艺术。通过五官和接触来提高对设备的好奇心。体会“清扫是检查”。目标彻底去除影响或阻碍设备或产品机能的一切潜在微缺陷，即

彻底清扫设备的每一个角落,并考虑怎样才能舒适、简便、快捷的清扫。那么清扫如何做？如何能消除影响因素？如何消除潜在因素？潜在因素在哪里？优秀设备运转人员具备的条件第1水准第2水准第3水准第4水准☆不合理发现的能力☆防止劣化的能力☆不合理改善的能力☆设备的构造.机能的理解能力☆准确快速点检的能力☆发现异常原因的能力☆设备-品质关系的理解能力☆预知品质异常与发现原因的能力☆准确快速修理设备的能力自主管理TPM成功的12要点1.

导入教育………是否完整地理解TPM?2.

部门之间的协助……其他部门对生产部门的援助协作、是否做得很好?3.

小组活动主体………

重复的小组活动是否在进行?4.

作业本身………“自主保全就是作业本身”的思考方式是否常识化?5.

实践主义………不受形式或管理的约束,是否用身体行动来解决问题?6.教育训练………

按照每个阶段的目标,是否进行着教育训练？7.

实质性效果…