FMEA知识培训课件

FMEA培训提纲什么是FMEA?工艺FMEAFMEA的实施什么是FMEA?FMEAFMEA=PFMEAPotentialFailureMode&EffectsAnalysis1.ProcessPFMEA2.DesignPFMEADFMEA(DesignFMEA)PFMEA(ProcessFMEA)早知道

……

就不会

……

我先知道……所以没有……

失效的概念?失效后果是……Customersatisfactionmeans:Neverhavingtosayyou’resorry!

顾客满意意味着：决不要说对不起！

降落傘打不開!啊!!!Theeffectofatoolatediscoveredfailure

失效发现得太迟的后果失效的定义产品在工作范围内,导致零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象。在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成既定功能。在规定条件下,产品参数值不能维持在规定的上下限之间。失效为什么会发生失效?

在设计中针对潜在的失效的进行预防,你能举出身边的例子吗?

什么是质量？

ISO9000里的质量定义:

质量，就是一组固有特性满足要求的程度.

什么是质量？Qualityiswhatthecustomersperceiveittobe.

质量是客户感受到的东西。Qualityiscustomerenthusiasm.

质量是客户的满意、热情和忠诚。与要求一致，全面的顾客满意，适合使用。质量特性1、性能/功能2、稳定性3、可靠性4、寿命5、安全性6、操作性/使用性7、经济性8、时效性9、美学FMEA定义

FMEA可以描述为一组系统化的活动﹐其目的有﹕1)发现﹐评价产品/过程中潜在的失效及其后果2)找到能够避免或減少这些潜在失效发生的措施3)将上述过程文件化1FMEA的起源FailureModeandEffectAnalysis

1950’s起源于宇航和美国军方对关注的问题加以分类和排列将评定结果作为预防的目标坚持安全的观点FMEA的类型

类型 别称

说明

产品FMEA 设计FMEA *侧重于产品自身,评估系统, D-FMEA部件及元素

工艺FMEA生产FMEA*侧重于制造工艺过程,评估

P-FMEA 工艺过程的每一步

应用FMEA下游的客户 *侧重于客户的工艺过程

制造FMEA *主要倾向于你的产品与客户的 工艺过程的兼容性

服务FMEA *侧重于领域服务 *关心可靠性,产品应用,可维护性FMEA的目的失效模式及其影响分析(FMEA)是用来提高产品的可靠性(考虑使用,环境,寿命等等.)原材料、零件的质量

(包括‘隐藏’的功能)产品的可再现性

(减少加工过程中的产品质量下降和维修)生产工艺过程的可再现性

(加工,运输等等)集中关注于技术问题FMEA的作用A.可靠性工程 -可靠性的提高.B.可再现性的分析 -制造过程中较少的检修与废品. -关键时刻的质量改进.C.生产工艺的分析 -较少的检修与废品. -工艺过程控制点的确定. -工艺过程的交付.风险的类型市场风险

在合适的时间推出适合的产品 技术风险

达到产品的规格质量,可再现性

项目风险

项目的组织,

团队方面,资源市场风险技术风险项目风险产品规格

技能/能力计划1.ISO90048.5节FMEA作为设计审查之要项，另FTA、EN1441风险分析亦是。2.CE标志，以FMEA作为安全分析方法。3.ISO14000，以FMEA作为重大环境影响面分析与改进方法。4.QS9000以FMEA作为设计与制程失效分析方法。

国际间采用

FMEA之状況FMEA对工艺过程及设计改变的影响设计开始开发生产放行生产时间工程改变的数量传统方法FMEA方法事先花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。质量杠杆概念设计产品设计工艺过程设计生产改进产品500:1100:110:11:1回报低显现率/效益高显现率/效益时间FMEA的順序過程功能要求潛在失效模式潛在失效的後果嚴重度數S級別潛在失效的起因/機理发生率

O現行設計控制探測度數D風險順序數RPN建議措施責任和目標完成日期措施結果預防探測採取的措施嚴重度數发生率探測度數R.P.N功能、特徵或要求會有什麼問題無功能部分功能功能過強功能降級功能間歇非預期功能有多糟糕起因是什麼後果是什麼發生頻率如何怎樣預防和探測該方法在探測時有多好能做些什麼設計更改過程更改特殊控制採用新程式或指南的更改跟蹤評審確認控制計畫

PROCESSFMEA工艺过程FMEA分析的主题:-流程图及生产工艺过程的概貌集中关注 :-操作员的作业 -错误(偏差)的材料

-工艺过程

-设备 -运输 -储存RPN2=SO2D2控制

原因1RPNn=SOnDn控制

原因1

工艺FMEA的开发:

概述

工艺步骤

目的RPN1=SO1D1

控制

原因1

失效模式

后果

严重性,S

发生,On

检测,Dn

工艺FMEA的步骤五个步骤:1、建立工艺流程2、分析该工艺过程3、建立每一个操作的目的以及可能的失效模式4、确定该工艺中的弱点5、确立所应采取的行动和责任步骤1-建立工艺流程步骤2-工艺过程分析审核:

该工艺/操作的目的是如何通过设计者/工程师来实现的.

工作条件是什么 *静态的 *动态的意图:对工艺过程目的、作用要充分了解步骤3-建立每一步操作的目的和可能的失效模式该工艺步骤的目的是什么?

有哪些可能的偏差? (失效模式)

偏差对可再现性的影响是什么?(影响/后果)

偏差的原因是什么? (原因)工艺原因-结果调查

机器

方法

测量

环境

工艺过程产品的功能产品的功能产品的功能

潜在的原因

潜在的失效

潜在的后果

人

材料

潜在的失效模式失效意味着发生下列一种或几种情况… - 不能执行/产生功能 - 不能满足设计意图 - 不能满足客户的期望 - 发生令人讨厌的事，例如投影机发出噪音 - 出现应用问题,例如错误的应用失效可能出现,但不是必然发生可用“实际的”或技术的术语,而不是以客户所认可的症状来描述采用集体的献计献策来确保其充实完整

影响/后果(工艺FMEA)每一种失效模式可能对下列某些或所有对象产生令人讨厌的副作用

1. 终端用户(产品) 2. 下游的工艺过程(下一道操作) 3. 局部的工艺过程以上的所有三种影响在任何的工艺FMEA中应该予以考虑步骤4-

确定弱点确定失效的严重度(=S)

后果 等级:1.........10

确定失效发生的概率(=O)

原因 等级:1........10

确定对失效检测的可能性(=D)

时间影响 等级:1........10

风险优先数:

RPN=严重度x发生率x检测度

RPN=SxOxD

1<RPN<1000

如果风险指数过高设计人员必须采取纠正措施﹐努力減小该值。在一般实践中﹐不管RPN值大小如何﹐当严重度(S)高时﹐就应该特別注意。

严重度(

S)~严重度是指对所产生后果的严重程度的评估等级

程度

对终端用户

对下游//局部工艺过程

的影响 的影响

1

微小

*

不被注意到 *

无后果

2

低

*

很少被注意到 *

无影响/有限的后果

3 *对两者影响有限

4

中等

*

客户不满意 *

可能需要返工

5 *降低性能 *可能需要计划外的返工

6 *性能损坏 *

可能损坏设备

7

高*客户不满意

*可能造成严重的破坏

8 *失去子系统功能 *可能需要较多的返工

*可能危害机器/操作工

9

很高*

出现安全问题*

生产线停工

10 *违背政府的有关 *生产人员的安全受威胁

条规严重度(S)划分标准等级/评分(Rank)划分标准(Criteria)1(Minor)几乎不会对产品有任何影响,即使有影响,客户亦不会注意.2~3(Low)客户可能会注意,可能会对客户造成装配和使用上的轻微不便.可能会使下道工站轻微的返工.4~6(Moderate)会造成客户的不滿意,造成客户抱怨,甚至会导致至返工动作发生.7~8(High)可能造成客户很不滿意,并导致客户重大抱怨,但不会导致安全事故或违及政府法规.9~10(VeryHigh)导致客户停线或对产品有致命性的功能性影响,或可能导致安全事故,或违及政府法规.

发生率

(O)

等级

程度

基于SPC 基于失效率

1

细微的

CpK>1.67 <1ppm

2

很低

CpK>1.33 50ppm

3

低

CpK>1.00 250ppm

4 1000ppm

5

中等

CpK<1.67 2500ppm

6 1in80(1.25%)

7

高

不能由统计1in40(2.5%0

8

来控制 1in20(5.0%) 9

很高

失效几乎是 1in8(12.5%10

不可避免的 1in2(50.0%)~

可被看作为失效模式发生的概率发生率(O)划分标准等级/评分划分标准描述发生率Cpk1(Remote)几乎不可能发生1/1500K≧1.672(VeryLow)有轻度发生的可能1/150K≧1.503(Low)有可能发生1/15K≧1.334(Moderate)偶尔发生,但不占有大的比例1/2K≧1.175(Moderate)1/400≧1.006(Moderate)1/80≧0.837(High)经常发生1/20≧0.678(High)1/8≧0.519(VeryHigh)几乎不可避免1/3≧0.3310(VeryHigh)1/2<0.3313

检测度(D)等级

程度 描述1

很高 工艺自动检测到失效2

控制系统几乎将一定检测到失效3

高 控制系统将有很大的机会检测到失效4 5

中等 控制系统可能会检测到失效6 7

低 控制系统将有很小的机会检测到失效8

9

很低 控制系统可能不会检测到失效10

无 控制系统不会检测到失效~

假设失效已经发生,评估在装运前控制系统对失效模式的检测的概率检测度(D)划分标准等级/评分划分标准

描述可检测度1~2

几乎可以肯定地检测出來≧99.99%3~5有良好的手段可以检测≧99.80%6~8可能检测出来≧98.00%9很有可能检测不出≧90.00%10很可能检测不出来≦90.00%15步骤5-产生行动并负起职责1.

亟待改进的方面:-改变设计-使用寿命试验-与供应商接洽-在生产工艺过程中建立控制点等等2.谁负责3.何时完成

纠正措施的选择

不可能有效的推荐的选择

* 增加检查*

Poka-yoke(有安全装置的) * 额外的测试*工艺的改变 * 额外的校核*设计的改变 * 重新培训操作员*自动化 * 重写SOP*计算机化

*采用机器人 几个原则原则一:一般情況下,制程FMEA之严重度S因

为设计方案已经決定了S的大小,因此S不可降低,应主要从降低发生率O及检测度D入手,当降低了二者,RPN仍无法滿足要求时,

须制作DFMEA,改

变设计方案,降低严重度S.17原则二:所有人的因素均需设定为完全可靠,

因此除非牵涉到方法的调整不可将

“提高人员素质”、“加強人员熟练

程度”、“提升个人能力”等模糊

字眼作为“控制措施”.18

原则三:当同样的失效重复发生时,必然有某些失效原因未被分析出來,必须在原有制程FMEA基础上补充被遗漏的“失效原因”.19原则四:在S、O、D三者参数的选定时,小组成员如有不同意见,则取其平均值,而非取最小值.ＦＭＥＡ的作用为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。-及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一。发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。

找到能够避免或减少这些潜在的失效发生的措施。

书面总结上述过程；经验积累。

FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。事先花时间进行FMEA分析，能够容易且低成本地对产品设计或制程进行修改，从而减轻事后