模具设计手册页

PAGE338/NUMPAGES338序第一章前言1.1工模部简介1.2产品介绍1.2.1教育玩具产品1.2.2电话产品1.3模具设计与制造流程图第二章常用塑料的性能和注射机

有关参数、功能的介绍2.1塑料分类2.2塑性塑料的分类及相关差不多概念2.2.1热塑性材料的分类2.2.2相关的差不多概念2.3聚乙烯2.3.1差不多性能2.3.2模具设计时应注意2.4聚丙烯2.4.1PP性能上的要紧优点2.4.2PP性能的要紧缺点2.4.3模具设计2.5聚苯乙烯2.5.1PS性能的要紧优点2.5.2PS性能的要紧缺点2.5.3PS的改性2.5.4模具设计2.6ABS2.6.1要紧优点2.6.2要紧缺点2.6.3ABS的改性2.6.4模具设计2.7聚碳酸酯2.7.1PC优良的综合性能2.7.2PC的要紧缺点2.7.3模具设计2.8聚甲醛2.8.1要紧优点2.8.2要紧缺点2.8.3模具设计2.9常用注塑机有关参数和电动注塑机预顶功能介绍2.9.1模具和注塑机的关系2.9.2FANUC机型的预顶出功能第三章胶件结构3.1注塑工艺对胶件结构的要求3.1.1壁厚3.1.2(筋)骨位3.1.3浇口3.2模具对胶件结构的要求3.2.1脱模斜度3.2.2擦、碰面3.2.3行位、斜顶3.2.4分模面3.2.5尖、薄钢位3.2.6胶件出模3.3产品装配对胶件的结构要求3.3.1装配干涉分析3.3.2装配间隙3.3.3柱位、扣位连接3.4表面要求3.4.1文字、图案和浮雕3.4.2胶件外形3.4.3表面纹理附录1客户资料的转换与处理1.1 资料处理1.2 文件转换1.3 IGS文件的处理第四章模具报价4.1模具类型4.1.1二板模(大水口模)4.1.2三板模(细水口模)4.2报价图的绘制及订料4.2.1绘制报价图4.2.2订料4.2.3模具材料选用第五章模具结构设计5.1胶件排位5.2分模面的确定5.2.1分模面选择原则5.2.2分模面注意事项及要求5.3模具强度5.3.1强度校核5.3.2提高整体强度5.3.3加强组件强度5.4成型零件设计5.4.1胶料的成形收缩率5.4.2脱模斜度5.4.3成形零件的工艺性5.5常用结构件设计5.5.1定位圈5.5.2唧咀5.5.3紧固螺钉5.5.4顶针5.5.5司筒5.5.6密封圈5.5.7拉料杆5.5.8垃圾钉5.5.9弹簧5.5.10定距拉板5.6模具图纸规范5.6.1视图格式5.6.2图纸编号5.6.3基准角标识5.6.4图纸输出要求第六章物料清单“BOM”及文

件治理6.1物料清单“BOM”的编制6.1.1物料清单“BOM”的差不多格式6.1.2物料清单“BOM”的要求6.1.3物料清单“BOM”的流程6.2文件治理第七章行位设计7.1常用行位机构类型7.2行位设计要求7.3前模行位机构7.4后模行位机构7.5内行位机构7.6哈呋模7.7斜顶、摆杆机构7.8液压(气压)行位机构第八章脱模机构8.1顶针、扁顶针脱模8.1.1顶针、扁顶针配合间隙8.1.2顶针固定8.2司筒脱模8.2.1司筒配合要求8.2.2大司筒针固定8.3推板脱模8.3.1机构要点8.3.2推板机构示例8.4推块脱模8.4.1机构要点8.4.2推块机构示例8.5二次脱模8.6先复位机构第九章浇注系统、流道脱落机

构及排气9.1浇注系统设计原则9.2流道设计9.3浇口设计9.4流淌平衡分析应用Moldflow软件分析浇注平衡(另见CAE应用章节)9.5流道脱落机构9.6排气第十章模温操纵10.1模具温度操纵的原则和方式10.1.1模具温度操纵的原则10.1.2模具温度的操纵方式10.1.3常用胶料的注射温度与模具温度10.2冷却系统设计10.2.1冷却系统设计原则10.2.2“O”型密封圈的密封结构10.2.3冷却实例第十一章雕刻模具11.1制作流程11.2雕刻模具设计11.3雕刻模加工放样雕刻、模具雕刻、电极雕刻及PL面Fit模方法第十二章双色模具12.1ARBURG520C注射机12.1.1设备技术规格12.1.2回转板尺寸12.1.3设备顶出结构12.2模具结构12.2.1一般结构12.2.2注意要点12.2.3后模冷却方式12.3模具示例第十三章无流道凝料模具13.1无流道凝料模具的差不多形式13.1.1热唧咀模具结构示例13.1.2热流道模具结构示例13.2唧咀、热流道模具的注意事项13.3热唧咀的选用13.4其它配件的选用第十四章模具CAE应用14.1CAE分析简介14.2流淌平衡14.3冷却操纵14.4收缩第十五章常用模具零件选用15.1顶针类标准15.1.1圆顶针15.1.2有托圆顶针15.1.3扁顶针15.1.4司筒15.2紧固件类标准15.2.1内六角螺钉(杯头螺丝)15.2.2外六角螺钉(垃圾钉)15.2.3内六角紧定螺钉(无头螺丝)15.2.4内六角圆柱头轴肩螺钉(内六角起模顶杆脱模螺丝)15.3弹簧、弹弓胶15.3.1具用蓝色(轻荷重)弹簧15.3.2圆线(黑色)弹簧15.3.3弹弓胶15.4浇口套(唧咀)、定位圈15.4.1浇口套(唧咀)15.4.2定位圈15.5密封胶圈15.6导柱、导套15.6.1导柱(边钉)15.6.2导套(边司)15.7银钢枝选择序《工模部模具設計指引》是我們多年來在模具設計与制造中的心得体會。該指引也可作為模具設計新同事的培訓教材，使他們能在最短時間內熟悉業務而達到我們的要求.希望工模部的全体員工繼續把自己在工作中的成功經驗不斷地充實到此指引中，讓我們共享成功的經驗，幸免重犯過去的錯誤。在此對編寫指引以及為編寫此指引給予幫助的同事表達衷心的感謝。工模部模具設計指引編寫小組

第一章前言工模部简介VT-PL工模部建于1988年，以生产塑胶硅胶模为主。在模具制造与设计中,采纳

了CAD/CAM/CAE的技术，并装备了一批先进的数控设备。其中有高速切削加工中心、石墨电极加工中心、慢走丝线切割、NC火花机、三坐标测量仪等。应用了PRO/E、SPACE-E、MOLDFLOW等软件。工模部目前有四个模具生产组，其功能包括了模具CAD/CAM、EDM与装配，除此还有模具工程组与技术支援组、模具维修组，共有职员140余人。其中工程师近30人，年产约400套模具。工模部以教育玩具与电话二大产品的塑胶模为主。产品介绍教育玩具产品

塑胶件以安全性为特点,能触摸部分都为圆角，要经受一定的摔机试验，在强度上也有较高的要求，雕刻件占了一定比例，外表面多为抛光面。电话产品外观以电火花纹为主，注塑条件为高温、高压，故对模具有较高强度要求。

第二章常用塑料的性能和注塑机有关参数、功能的介绍2.1塑料的分类2.2热塑性塑料的分类和相关概念2.3聚乙烯2.4聚丙烯2.5聚苯乙烯2.6ABS2.7聚碳酸酯2.8聚甲醛2.9常用注塑机有关参数和电动注塑机预顶功能介绍在注塑模具的设计过程中，模具材料的选择、流道系统的布置、冷却方案和顶出方案的设计，都和塑料本身的性质紧密相关。尽管塑料的内部结构比较复杂，系统地掌握其性能也比较困难，然而，关于一般的模具设计工程师来讲，对塑料特性作一些差不多的了解和认识，比如：流淌性、机械性能、物理性能、化学性能及成型工艺等等，将有专门大的关心。2.1塑料的分类我们常讲的塑料，是对所有塑料品种的统称，它的应用专门广泛，因此，分类方法也各有不同。按用途大体能够分为通用塑料和工程塑料两大类。通用塑料如聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)、改性聚苯乙烯(例如：SAN、HIPS)、聚氯乙烯(PVC)等，这些是日常使用最广泛的材料，性能要求不高，成本低。工程塑料指一些具有机械零件或工程结构材料等工业品质的塑料。其机械性能、电气性能、对化学环境的耐受性、对高温、低温的耐受性等方面都具有较优越的特点，在工程技术上甚至能取代某些金属或其它材料。常见的有ABS、聚酰胺(简称PA，俗称尼龙)、聚碳酸酯(PC)、聚甲醛(POM)、有机玻璃(PMMA)、聚酯树脂(如PET、PBT)等等，前四种进展最快，为国际上公认的四大工程塑料。按加热时的工艺性能，塑料又能够分为热固性塑料和热塑性塑料两大类。热固性塑料在受热后分子结构转化成网状或体型而固化成型，变硬后即使加热也不能使它再软化。这种材料的特点是质地坚硬，耐热性好，尺寸比较稳定，不溶于溶剂。常见的有酚醛树脂(PF)、环氧树脂(EP)、不饱和聚酯(UP)等等。热塑性塑料在受热条件下软化熔融，冷却后定型，并可多次反复而始终具有可塑性，加工时所起的是物理变化。常见的有聚氯乙烯(PVC)、聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)及其改性品种、ABS、尼龙(PA)、聚甲醛(POM)、聚碳酸酯(PC)、有机玻璃(PMMA)等等。这类塑料在一定塑化温度及适当压力下成型过程比较简单，其塑料制品具有不同的物理性能和机械性能。2.2热塑性塑料的分类及相关差不多概念2.2.1.热塑性材料的分类我们现在接触的差不多上热塑性塑料，热塑性塑料可分为两大类：结晶形塑料和无定形塑料。所谓结晶，确实是聚合物由熔融态分子的无次序状态到凝固态有规则地进行重排的性质。具有这种性质的塑料就叫结晶形塑料。反之，就叫无定形塑料，或叫非结晶形塑料。结晶形材料具有比较明显的熔点，当加工温度进入熔点后即出现粘流态，聚合物粘度迅速下降，发生不可逆的塑性形变。而无定形塑料，由常温下的固态加温直至软化最后到粘流态，中间没有明显的熔点。作为判不结晶形塑料和无定形塑料方法，一般来讲，不透明的或半透明的是结晶形塑料，例如聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛、聚酰胺、聚酯等，透明的是无定形塑料，例如聚苯乙烯、聚碳酸酯、聚甲基丙烯酸甲酯(有机玻璃)、聚砜等。因此，也有例外情况，比如ABS属于无定形塑料，却不透明。2.2.2相关的差不多概念a.流淌性不同形态的热塑性塑料具有不同的工艺性能、收缩性能及物理、机械性能等。一般来讲，关于结晶形塑料，当加工温度高于其熔点时，其流淌性较好，能专门快的充满型腔，它所需要的注射压力也能够较小。而无定形塑料的流淌性较差，因此，注入型腔的速度较慢，它所需要的注射压力也要较大。因此，在模具设计时，能够依照塑料的流淌性来设计合理的流道系统尺寸，一方面可幸免流道系统尺寸太大而白费材料，同时也延长注塑成型周期，另一方面幸免流道系统尺寸太小而导致充填、保压困难。因此，也有例外，比如，聚苯乙烯尽管是无定形塑料，但它的流淌性却专门好。反映流淌性的指标通常有熔融指数(MFR)和表观粘度。MFR是指在熔体流淌速率仪中，在一定的温度和负载下，熔体每10min从标准毛细管中流出的质量，它的单位是g/10min。关于高分子聚合物来讲，在通常的注塑成型条件下，它们的流淌行为大都不服从牛顿流淌定律，属于非牛顿流体，它们流淌剪切应力与剪切速率的比值称为表观粘度。表观粘度在一定温度下并不是一个常数，可随剪切应力、剪切速率而变化，甚至有些还随时刻而变化。b.收缩性热塑性塑料由熔融态到凝固态，都要发生不同程度的体积收缩。而结晶形塑料一般比无定形塑料表现出更大的收缩率和收缩范围，且更容易受成型工艺的阻碍。结晶形塑料的收缩率一般在1.0%~3.0%，而无定形塑料的收缩率在0.4%0.8%。关于结晶形塑料，还应考虑其后收缩，因为它们脱模以后在室温下还能够后结晶而接着收缩，后收缩量随制品厚度和环境温度而定，越厚后收缩越大。附表2-1:常见塑料的成型收缩率塑料名称收缩率(%)塑料名称收缩率(%)HDPE1.5~3.5(2.0)*POM1.8~2.6(2.0)*LDPE1.5~3.0(1.5)*PA60.7~1.5PP1.0~3.0(1.5)*PA661.0~2.5GPPS0.4~0.8(0.5)*SPVC1.5~2.5(2.0)*HIPS0.4~0.6(0.5)*TPU1.2~2.0(1.6)*ABS0.4~0.7(0.5)*PMMA0.5~0.7(0.5)*PC0.5~0.7(0.5)*PBT1.3~2.2(1.6)*注：带“*”的参数为本公司推举值。c.流变性高聚物的流变性是指加工过程中，应力、形变、形变速率与粘度之间的关系。这就涉及到温度、压力、时刻及分子结构、分子量大小及其分布对这些要素的阻碍。依照塑料的流变性，塑料又可分为剪敏性材料和热敏性材料。粘度对剪切速率的依靠性越强，粘度随剪切速率的提高而迅速降低，这种塑料属于剪敏性塑料。常见的剪敏性塑料有ABS、PS、PE、PP、POM等等。假如熔体粘度对温度的依靠性越强，粘度随温度的上升而下降得越快，这种塑料属于热敏性塑料。常见的热敏性塑料PC、PA、PMMA等等。关于高分子聚合物来讲，剪切速率对以上两种材料的粘度都有阻碍，剪切速率的提高都能够在不同程度上降低熔体的粘度，能够使熔体产生“剪切变稀”现象。因此，在设计流道系统时，并不是流道尺寸越大，压力降就越小，适当小的流道尺寸能够提高熔体的剪切速率来降低粘度，进一步减少压力降，这种效果对剪敏性材料来得明显些。较小的浇口尺寸能够使增加熔体的剪切速率，产生大量的摩擦热，熔体温度明显上升，熔体粘度跟着下降，增加流淌性。因此，小浇口的采纳关于剪敏性塑料往往是成功的。但制品的壁厚较厚时，应该考虑到保压而适当加大浇口尺寸以延长浇口的凝固时刻。d.取向效应阻碍制品性能的因素还有塑料熔体在流淌过程中的取向效应。塑料熔体的大分子在外力的作用下被拉伸而顺着流淌方向互相平行排列，这种排列在塑料冷却凝固之前来不及消除而冻结在固态制品中，便形成了取向效应。取向效应会使制品的整体性受到削弱，表现为各个的方向的物理机械性能的不一致，也可能导致各个方向收缩不均匀，从而可能导致制品翘曲变形。按熔体中大分子受力的形式和作用的性质可分为剪切应力作用下的“流淌取向”和受拉伸作用下的“拉伸取向”下。操纵取向的条件有以下因素：熔体温度和模具温度的下降会加强取向效应；注射压力增加可提高剪切速率和剪切应力而加强取向效应；制品厚度越薄，取向效应越强；较大的浇口尺寸将加强取向效应。有时采取某些特不的措施增强取向效应，使取向方向的拉伸强度和弯曲强度得到提高。如拉伸薄膜、铰链等。2.3聚乙烯聚乙烯(Polyethylene,简称PE)是塑料中产量最大的、日常生活中使用最一般的一种，特点是质软、无毒、价廉、加工方便。注射用料为乳白色颗粒。分子式为：[CH2CH2]n由于主链为C-C键结构，无侧基，柔顺性好，分子呈规整的对称性排列，因此是一种典型的结晶高聚物。聚乙烯比较容易燃烧，燃烧时散发出石蜡燃烧味道，火焰上端黄色、下端蓝色，熔融滴落，离火后能接着燃烧。目前大量使用的PE料要紧有两种，即HDPE和LDPE。2.3.1HDPE和LDPE的差不多性能HDPE(高压高密度聚乙烯，俗称硬性软胶)分子结构中支链较少，相对密度0.94g/cm3~0.965g/cm3，结晶度80%~90%。其最突出的性能是电绝缘性优良，耐磨性、不透水性、抗化学药品性都较好，在60℃下几乎不溶于任何溶剂；耐低温性良好，在-70℃时

仍有柔软性。缺点要紧有：耐骤冷骤热性较差，机械强度不高，热变形温度低。HDPE要紧用来制作吹塑瓶子等中空制品，其次用作注塑成型，制作周转箱、旋塞、小载荷齿轮、轴承、电气元件支架等。LDPE(低压低密度聚乙烯，俗称软胶)分子结构之间有较多的支链，密度0.910g/cm3~0.925g/cm3,结晶度55%~65%。易于透气透湿，有优良的电绝缘性能和耐化学性能，柔软性、伸长率、耐冲击性、透光率比HDPE好，机械强度稍差，耐热性能较差，不耐光和热老化。

大量用作挤塑包装薄膜、薄片、包装容器、电线电缆包皮和软性注塑、挤塑件。HDPE、LDPE在性能上的相同点：吸水率较低，成型加工前能够不进行干燥处理。聚乙烯为剪敏性材料，粘度受剪切速率的阻碍更明显。收缩率较大且方向性明显，制品容易翘曲变形。由於聚乙烯是結晶型聚合物，它的結晶均勻程度直接影響到製品密度的分布。因此，要求模具的冷卻水佈置儘可能均勻，使密度均勻，保證製品尺寸和形狀精度。2.3.2模具设计时应注意：1).聚乙烯分子有取向现象，这将导致取向方向的收缩率大于垂直方向的收缩率而引起的翘曲、扭曲变形，以及对制品性能产生的阻碍。为了幸免这种现象，模具设计时应注意浇口位置的确定和收缩率的选择。2).聚乙烯质地柔软光滑，易脱模，关于侧壁带浅凹槽的制品，可采取强行脱模的方式进行脱模。3).由于聚乙烯流淌性较好，排气槽的深度应操纵在0.03mm以下。[CH2[CH2CH]nCH3聚丙烯(Polypropylene,简称PP，俗称百折软胶)由丙烯聚合而成，分子式为：CH3属于结晶形高聚物，有着质轻、无毒、无味的特点，而且还具有耐腐蚀、耐高温、机械强度高的特点。注射用的聚丙烯树脂为白色、有蜡状感的颗粒。聚丙烯容易燃烧，火焰上端呈黄色，下端蓝色，冒少量黑烟并熔融滴落，离火后能接着燃烧，散发出石油味。聚丙烯大致分为单一的聚丙烯均聚体和改进冲击性能的乙烯—丙烯共聚体两种。共聚的聚丙烯制品其耐冲击性比均聚聚丙烯有所改善。2.4.1PP性能上的要紧优点：1).由于在熔融温度下流淌性好，成型工艺较宽，且各向异性比PE小，故特不适于制作各种形状简单的制品，制品的表面光泽、染色效果、外伤痕留等方面优于PE料.2).通用塑料中，PP的耐热性最好。其制品可在100℃下煮沸消毒，适于制成餐具、水壶等及需要进行高温灭菌处理的医疗器械。热变形溫度为100℃~105℃,可在100℃以上長期使用。3).屈服强度高，有专门高的弯曲疲劳寿命。用PP制作的活动铰链，在厚度适当的情况下(如0.25~0.5mm),能承受7000万次的折叠弯曲而未有大的损坏。4).密度较小，为目前已知的塑料中密度最小的品种之一。常见塑料的密度范围见附表2-2。表2-2：常见塑料密度范围塑料名称密度范围塑料名称密度范围HDPE0.941~0.965POM1.41~1.43LDPE0.91~0.925PA61.12~1.15PP0.90~0.91PA661.15GPPS1.04~1.06SPVC1.16~1.35HIPS1.04~1.05TPU1.2ABS1.04~1.06PMMA1.17~1.20PC1.2PBT1.26~1.302.4.2PP性能的要紧缺点：1.由因此结晶聚合物，成型收缩率比无定形聚合物如PS、ABS、PC等大。成型时尺寸又易受温度、压力、冷却速度的阻碍，会出现不同程度的翘曲、变形，厚薄转折处易产生凸陷，因而不适于制造尺寸精度要求高或易出现变形缺陷的产品。2.刚性不足，不宜作受力机械构件。特不是制品上的缺口对应力十分敏感，因而设计时要幸免尖角缺口的存在。3.耐候性较差。在阳光下易受紫外线辐射而加速塑料老化，使制品变硬开裂、染色消退或发生迁移。2.4.3模具设计：1).成型收缩率大，选择浇口位置时应满足熔体以较平衡的流淌秩序充填型腔，确保制品各个方向的收缩一致。2).带铰链的制品应注意浇口位置的选择，要求熔体的流淌方向垂直于铰链的轴心线。3).由于PP的流淌性较好，排气槽深度不可超过0.03mm。2.5聚苯乙烯[CH2[CH2CH]n聚苯乙烯容易燃烧，火焰为橙黄色，浓黑烟炭束，软化、起泡，散发出苯乙烯单体会。2.5.1PS性能的要紧优点：1).光学性能好。其透光率达88%~92%,可用作一般透明或滤光材料器件，如仪表

、收录机上的刻度盘、电盘指示灯、自行车尾灯的透光外罩等。2).易于成型加工。因其比热低、熔融粘度低、塑化能力强、加热成型快，故模塑周期短。而且，成型温度和分解温度相距较远，可供选择范围广，加之结晶度低、尺寸稳定性好，被认为是一种标准的工艺塑料。3).着色性能好。PS表面容易上色、印刷和金属化处理，染色范围广，注射成型温度能够调低，能适应多种耐温性差的有机颜料的着色，制出色彩鲜艳明快的制品。2.5.2PS性能的要紧缺点：1.其最大的缺点是性脆易裂。因其抗冲击强度低，在外力作用下易于产生银纹屈服而使材料表现为性脆易裂，制件仅能在较低的负载使用；耐磨性也较差，在稍大的磨擦碰刮作用下专门易拉毛。2.耐热温度较低。其制品的最高连续使用温度仅为60~80℃，不宜制作盛载开水和高热食品的容器。3.此外，PS的热胀系数大，热承载力较差，嵌入螺母、螺钉、导柱、垫块之类金属元件的塑料制品，往往在嵌接处出现裂纹。4.成型加工工艺要求较高。尽管PS透明、易于成型，但假如加工工艺不善，将带来许多问题，例如：a).PS制品老化现象较明显，长时刻光照或存放后，会出现混浊和发黄。b).PS对热的敏感性专门大，专门易在不良的受热受压加工环境中发生降解。2.5.3PS的改性为了改善PS强度较低、不耐热、性脆易裂的缺点，以PS为基质，与不同单体共聚或与共聚体、均聚体共混，可制得多种改性体。例如：高抗冲聚苯乙烯(HIPS)、苯烯腈-苯乙烯共聚体(SAN)等等。HIPS它除了具有聚苯乙烯易于着色、易于加工的优点外，还具有较强的韧性和冲击强度、较大的弹性。SAN具有较高的耐应力开裂性以及耐油性、耐热性和耐化学腐蚀性。2.5.4模具设计：1.PS的热胀系数与金属相差较大，在PS制品中不宜有金属嵌件，否则当环境温度变化时，制品极易出现应力开裂现象。2.因PS性脆易裂，故制品的壁厚应尽可能均匀，不同意有缺口、尖角存在，厚薄相连处要用较大的圆弧过渡，以幸免应力集中。3.为防止制品因脱模不良而开裂或增加内应力，除了选择合理的脱模斜度外，还要有较大的有效顶出面积、有良好的顶出同步性。4.PS对浇口形式无专门要求，仅要求在浇口和制品连接处用较大的圆弧过度，以免在去浇口时损伤制品。2.6ABS[(CH2CH)x[(CH2CH)x(C2H3C2H3)y(CH2CH)z]nCN三元结构的ABS兼具各组分的多种固有特性：丙烯腈能使制品有较高的强度和表面硬度，提高耐化学腐蚀性和耐热性；丁二烯使聚合物有一定的柔顺性，使制件在低温下具有一定的韧性和弹性、较高的冲击强度而不易脆折；苯乙烯使分子链保持刚性，使材质坚硬、带光泽，保留了良好的电性能和热流淌性，易于加工成型和染色。ABS本色为浅象牙色，不透明，无毒无味，属于无定形塑料。粘度适中，它的熔体流淌性和温度、压力都有关系，其中压力的阻碍要大一些。ABS树脂是一种缓慢燃烧的材料，燃烧时火焰呈黄色，冒黑烟，气味专门，在接着燃烧时可不能熔融滴落。2.6.1要紧优点：1.综合性能比较好：机械强度高；抗冲击能力强，低温时也可不能迅速下降；缺口敏感性较好；抗蠕变性好，温度升高时也可不能迅速下降；有一定的表面硬度，抗抓伤；耐磨性好，摩擦系数低；

2.电气性能好，受温度、湿度、频率变化阻碍小；

3.耐低温达-40℃；

4.耐酸、碱、盐、油、水；

5.能够用涂漆、印刷、电镀等方法对制品进行表面装饰；6.较小的收缩率，较宽的成型工艺范围。2.6.2要紧缺点：1.不耐有机溶剂，会被溶胀，也会被极性溶剂所溶解;

2.耐候性较差，特不是耐紫外线性能不行；

3.耐热性不够好。一般ABS的热变形温度仅为95℃~98℃。2.6.3ABS的改性ABS能与其他许多热塑性或热塑性塑料共混，改进这些塑料的加工和使用性能。如将ABS加入PVC中，可提高其冲击韧性、耐燃性、抗老化和抗寒能力，并改善其加工性能；将ABS与PC共混，可提高抗冲击强度和耐热性；以甲基丙烯酸甲酯替代ABS中丙烯腈组分，可制得MBS塑料，即通常所讲的透明ABS。综上所述，ABS是一类较理想的工程塑料，为各行业所广为采纳。航空、造船、机械、电气、纺织、汽车、建筑等制造业都将ABS作为首选非金属材料。2.6.4模具设计1.排气为防止在充模过程中出现排气不良、灼伤、熔接缝等缺陷，要求开设深度不大于0.04mm的排气槽。2.7聚碳酸酯聚碳酸酯(Polycarbonate,简称PC，俗称防弹玻璃胶)常指双酚A型聚碳酸酯，它性能优越，不仅透明度高，冲击韧性极好，而且耐蠕变，使用温度范围宽，电绝缘性、耐候性优良，无毒。是一种有优异工程性能的较理想的塑料，外观透明微黄，刚硬而带韧性。其分子式为：CH3[OCOC]CH3O聚碳酸酯的结晶倾向较小，没有准确的熔点，一般认为属于无定形塑料。流淌性较差，冷却速度较快，制品易产生应力集中。它的流变性专门接近牛顿型流体，它的粘度要紧受温度阻碍。聚碳酸酯可缓慢燃烧，火焰呈黄色，黑烟炭束，熔融起泡，散发出专门花果臭，离火后慢慢熄灭。2.7.1PC优良的综合性能要紧表现在以下几个方面：1.机械强度高。其冲击强度是热塑性塑料中最高的一种，比铝、锌还高，号称“塑料金属”；弹性模量高，受温度阻碍微小；抗蠕变性能突出，即使在较高温度、较长时刻下蠕变量也十分小，优于POM；其他如韧性、抗弯强度、拉伸强度等亦优于PA及其他一般塑料。PC的低温机械强度是十分可贵的。因此在较宽的温度范围内，低温抗冲击能力较强，耐寒性好，脆化温度低达-100℃；2.热性耐气候性优良。PC的耐热性比一般塑料都高，热变形温度为135~143℃，长期工作温度达120~130℃，是一种耐热环境的常选塑料。其耐候性也专门好，有人做过实验，将PC制件置于气温变化大的室外，任由日晒雨淋，三年后仅仅是色泽稍黄，性能仍保持不变；3.成型精度高，尺寸稳定好。成型收缩率差不多固定在0.5%~0.7%，流淌方向与垂直方向的收缩差不多一致。在专门宽的使用温度范围内尺寸可靠性高。2.7.2PC的要紧缺点：1.是自身流淌性差，即使在较高的成型温度下，流淌亦相对缓慢；2.是在成型温度下对水分极其敏感，微量的水分即会引起水解，使制件变色、起泡、破裂；3.抗疲劳性、耐磨性较差、缺口效应敏感。PC优良的综合性能使其在机械、仪器仪表、汽车、电器、纺织、化工、食品等领域都占据著重要地位。制成品有：食品包装、餐饮器具、安全帽、泵叶、外科手术器械、医疗器械、高级绝缘材料、齿轮、车灯灯罩、高温透镜、窥视孔镜、电器连接件和镭射唱片、镭射影碟等。2.7.3模具设计PC制品与模具设计除了遵循一般塑料制品与模具的设计原则外,还需注意以下几点：由于PC的流淌性较差，因此，流道系统和浇口的尺寸都应较大，优先采纳侧浇口、扇形浇口、护耳式浇口；由于熔体粘度较大，要求型腔的材料比较耐磨；熔体的凝固速度较快，流淌的不平衡对充填过程阻碍明显。为了防止滞流，型腔应该获得较好的充填秩序；4.PC对缺口较为敏感，要求制品壁厚均匀一致，尽可能幸免锐角、缺口的存在，转角处要用圆弧过渡，圆弧半径不小于1.5mm。5.为防止在成型过程中出现排气不良现象，需开设深度小于0.04mm的排气孔槽.2.8聚甲醛聚甲醛(Polyoxymethylene，简称POM，俗名赛钢)是一种没有侧链、高密度、高结晶度的线型聚合物，聚有优异的综合性能。这种材料最突出的特性是具有高弹性模量，表现出专门高的硬度和刚性。POM是一种结晶形塑料，熔融状态下具有良好的流淌性，其表观粘度要紧受剪切速率阻碍，是一种剪敏性材料，按分子链化学结构不同，聚甲醛可分为均聚和共聚两种。均聚物的密度、结晶度、机械强度等较高，共聚物的热稳定性、成型加工性、耐酸碱性较好。聚甲醛容易燃烧，火焰上端黄色、下端蓝色，并熔融滴落，散发出强烈的刺激性甲醛味，鱼腥臭，离火后能接着燃烧。2.8.1要紧优点：a.POM具有良好的耐疲劳性和抗冲击强度，适合制造受周期性循环载荷的齿轮类制品；b.耐蠕变性好。与其他塑料相比，POM在较宽的温度范围内蠕变量较小，可用来作密封零件；c.耐磨性能好。POM具有自润滑性和低摩擦系数，该性能使它可用来作轴承、转轴；d.耐热性较好。在较高温下长期使用力学性能变化不大，均聚POM的工作温度在100℃,共聚POM可在114℃。e.吸水率低，成型加工时，对水分的存在不敏感。2.8.2要紧缺点:凝固速度快，制品容易产生皱纹、熔接痕等表面缺陷；收缩率大，较难操纵制品的尺寸精度；c.加工温度范围较窄，热稳定性差，即使在正常的加工温度范围内受热稍长，也会发生聚合物分解；2.8.3模具设计a.在熔融态时，凝固速度快，结晶度高，体积收缩大，为满足正常的充填和保压，要求浇口尺寸大一些，且流淌平衡性好一些；b.刚性好而韧性不足，弧形浇口不适合于POM，以防浇口断裂而无法正常脱模；为防止POM分解而腐蚀型腔，型腔材料应该选用耐腐蚀的材料d.POM熔体流淌性较好，为防止排气不良、熔接痕、灼伤变色等缺陷，要求模具开设良好的排气槽，深度不超过0.02mm，宽度在3mm左右。2.9常用注塑机有关参数和电动注塑机预顶功能介绍2.9.1模具和注塑机的关系为了降低注塑生产的成本，我们希望一套模具能在尽可能小的机型上生产，因此，工程师在模具设计时，应考虑能否在满足模具强度的条件下，将模坯尺寸操纵在较小机型的容榜样围。下面是我们常用注塑机系列日钢机、川口机和法兰克机的有关参数表：额定锁模力(吨)机型螺杆型号额定射胶量(克)容模尺寸(宽*高*厚度范围)(mm*mm*mm)50J50E-C3A56310*460*160~300J50E-DJ50EII-CJ50EII-PKM50CB55310*440*150~300KM50-C246FANUC50C46320*460*150~35075J75E-DA105360*530*180~350J75EII-CJ75EII-P80KM80CB100360*520*180~350KM80-B2100J100E-DA160410*604*200~400KM100CB410*580*180~400FANUC100C95410*610*150~450140KM140CA197460*660*200~450200B250150J150E-DA273510*740*220~450B&BMII335J150EII-PAMVII273J150EII-CB335FANUC150C248510*750*200~490180KM180CA339510*740*200~500220J220E-DBMII505580*840*230~500J220SAIIA421560*820*230~500B&BMIIJ220SBIIBJ220EII-PAMVII421580*840*230~500J220EII-CA265KM265-CB668610*815*200~560280KM280CB681610*900*300~600KM280C2300FANUC300C593710*1030*300~600330J330SAIIB965690*995*320~670350J350E-DBMVII965730*1035*320~670J350EII-CAMVII810450J450E-DB1511810*1175*380~750850J850E-C3A29031060*1560*550~1100备注：正常情况下，锁模力不应超过额定锁模力的90%；额定射胶量是以GPPS塑料的熔融状态为标准测定；正常使用射胶量(以GPPS为标准)范围：大因此15%额定射胶量，小于85%额定射胶量；正常使用容模尺寸，表中给定的宽度和高度尺寸减5mm，最小厚度加5mm，最大厚度减5mm。2.9.2FANUC机型的预顶出功能FANUC型注塑机为全电动注塑机，其射胶、开合模、顶出动作由三组电机分不操纵，具有预顶出功能，即在开模之前，就可执行顶出动作。预顶有三种模式：1.差不多模式。其特点是预顶针顶出后要回缩，然后才开模。这种模式可用于“预剪浇口”的功能，节约人工剪切浇口的工作；2.保持模式。其特点是预顶针顶出后不回缩，一直保持在顶出位置，直到开模，顶针直接从预顶出结束位置开始顶出制品。这种模式可用于制品在型腔的“预压”功能，改善局部厚胶位置收缩过大的缺陷；3.后拉模式。其特点是预顶针不是向前顶而是向后拉。预顶位置放大视图预顶位置放大视图图1-1：预顶机构简图2.9.3J850E-C3注射机的固定垫板尺寸由于J850E-C3注射机的最小合模厚度为550.0mm，为满足合模要求，通常给模具增加一块固定垫板，其尺寸见附图。2d\J850C-E3.prt第三章胶件结构胶件结构不合理，会造成模具制造和胶件成形的困难；模具工程师应对胶件结构提出改进方案，并知会产品设计人员，由其确认。当接到客户资料，应对资料进行必要的处理，其方式见本章附录1。依照客户资料，胶件结构分析要紧有以下几方面：(1)注塑工艺对胶件结构的要求；(2)模具对胶件结构的要求；(3)产品装配对胶件结构的要求；(4)表面要求。3.1注塑工艺对胶件结构的要求胶件产生收缩凹陷、气烘、困气、变形、烧焦等工艺性问题,是与胶件的局部胶厚、浇口设置、冷却等因素阻碍有关。分析胶件结构的工艺性应从以下几方面进行。3.1.1壁厚胶件壁厚应均匀一致，幸免突变和截面厚薄悬殊的设计，否则会引起收缩不均，使胶件表面产生缺陷。胶件壁厚一般在1～6mm范围内，最常用壁厚值为1.8～3mm，这都随胶件类型及胶件大小而定。对已建3D模型之胶件，应用Pro/E进行截面分析，可发觉胶件壁厚不均匀问题，其步骤：AnalysisModelAnalysisThickness[给定最大胶厚和最小胶厚，选分析起始点和结束点，确定分析所对应的平行截面]Compute,如图3.1.1图3.1.2所示。厚胶位易厚胶位易收缩凹陷图3.1.1图3.1.2两边薄胶位厚0.3mm，易产生滞流，须加厚到0.8mm另外，胶件壁厚还与熔体充模流程有紧密关系；其流程是指熔料从浇口起流向型腔各处的距离。在常规工艺条件下，流程大小与胶件壁厚成正比关系。胶件壁厚越大，则同意最大流程越长。可利用关系式或图表(见《塑料模具技术手册》68～69页)校核胶件成形的可能性。胶件壁厚为2.5mm，常规成形条件，其常用料的流程如下：ABS：流程220mm； PC：流程120mm；HDPE：流程280mm； POM：流程180mm。常见壁厚不均会产生的问题：(1)局部厚胶位如图3.1.1所示，易产生表面收缩凹陷。(2)如图3.1.2所示，胶件两边薄胶位，易产生成形滞流现象。
图3.1.3胶厚突变易产生白线壁厚不均匀阻碍流淌
图3.1.3胶厚突变易产生白线壁厚不均匀阻碍流淌胶厚渐变增加圆角使壁厚均匀
图3.1.4中间凹位过深，实际产生拱形变形减小凹位深度，解决变形(4)如图3.1.4所示，胶件平面中间凹位过深，实际成形胶件产生拱形变形
图3.1.4中间凹位过深，实际产生拱形变形减小凹位深度，解决变形 图3.1.5尖角位表面易产生烘印加圆角幸免烘印图3.1.5尖角位表面易产生烘印加圆角幸免烘印烘印，幸免烘印的方法是加圆角过渡。3.1.2(筋)骨位胶件骨位其作用有增加强度、固定底面壳、支撑架、按键导向等。由于骨位与胶件壳体连接处易产生外观收缩凹陷；因此，要求骨位厚度应小于等于0.5t(t为胶件壁厚),一般骨位厚度在0.8～1.2mm范围。图3.1.6当骨深15mm以上，易产生走胶困难、困气，图3.1.6模具上可制作镶件，也方便省模、排气。骨深15mm以下，脱模斜度应有0.5˚以上；骨深15mm以上，骨位根部与顶部厚度差不小于0.2mm，如图3.1.6所示。为改善某些深骨位的流淌状况，骨位上增加走喇叭骨图3.1.7支架骨喇叭骨图3.1.7支架骨加走胶米仔3.1.3浇口胶件浇口位置和入浇形式的选择，将直接关系到胶件成形质量和注射过程能否顺利进行。胶件的浇口位置和形式，应进行分析确定；对客户胶件资料中已确定的浇口，也需进行分析，对不妥之处提出建议。流程为最远处位置流程为最远处位置入浇口在中间到胶件各个部位流程最短图3.1.8(1)保证胶料的流淌前沿，能同时到达型腔末端，并使其流程为最短，如图3.1.8所示； (2)浇口应先从壁厚较厚的部位进料，以利于保压，减少压力损失； 止口与入浇胶片根部断开，便于清理胶片止口与入浇胶片根部断开，便于清理胶片图3.1.9胶片入浇应幸免直接冲击，防止变形；(4)浇口的位置应在胶件容易清除的部位，修整方便，不阻碍胶件的外观，如图3.1.9所示；(5)有利于型腔内排气，使腔内气体挤入分模面附近；(6)幸免胶料流淌出现“跑道”效应，使胶件产生困气、熔接痕现象；(7)幸免浇口处产生气烘、蛇纹等现象，如图3.1.10图3.1.11图3.1.12所示；胶片、胶柱入浇口，表面易产生气烘胶片、胶柱入浇口，表面易产生气烘外表面有气烘图3.1.11止口位胶片潜入浇口，幸免表面气烘止口位胶片潜入浇口，幸免表面气烘图3.1.10 图3.1.10三点入浇，减小流淌垂直向收缩大，产生的收缩不三点入浇，减小流淌垂直向收缩大，产生的收缩不一致(各向异性)，提高胶件精度图3.1.13弧形入浇口，表面易有气烘，可改变入浇点图3.1.12 入浇口在长度方向均匀地流入，幸免变形成品为透明胶片成品入浇口在长度方向均匀地流入，幸免变形成品为透明胶片成品不直接入浇，幸免表面气烘、蛇纹图3.1.14一模多腔，多种成品图3.1.15一模多腔，多种成品图3.1.153.2模具对胶件结构的要求分析胶件结构是否符合模具成形和出模的要求，可从如下几方面进行：脱模斜度、擦碰位、行位、斜顶、尖薄钢位、出模。3.2.1脱模斜度胶件必须有足够的脱模斜度，以幸免出现顶白、顶伤和拖白现象。脱模斜度与胶料性能、胶件形状、表面要求有关。常用胶料最小脱模斜度的推举值(见《塑料模具技术手册》67页)。对胶件3D文件中没有脱模斜度要求的部位，参照技术讲明中一般脱模斜度的要求。胶件外观表面要求光面或纹面，其脱模斜度也不同，斜度值如下：(1)外表面光面小胶件脱模斜度1˚，大胶件脱模斜度3˚；(2)外表面蚀纹面Ra<6.3脱模斜度3˚，Ra6.3脱模斜度4˚；(3)外表面火花纹面Ra<3.2脱模斜度3˚，Ra3.2脱模斜度4˚。对已建3D模型之胶件，应用Pro/E进行脱模斜度检查，其步骤如下：转轴位侧面斜度常为1˚，以保证外观和装配间隙的需要图3.2.1Analysis转轴位侧面斜度常为1˚，以保证外观和装配间隙的需要图3.2.1DraftCheck[给定最大斜度值，选分析Part或Surface，确定分析所对应的方向面]Compute。应注意，在修改胶件脱模斜度时，还需保证胶件装配关系和外观的要求，如图3.2.1所示。 模具上碰面模具上模具上碰面模具上擦面图3.2.2模具擦、碰面如图3.2.2所示。模具的擦面应有斜度，擦面斜度有两个功用：(1)防止溢胶，因为竖直贴合面不能加预载；(2)减少磨损。分析擦、碰面可从如下几方面考虑；模具凸出部位模具凸出部位图3.2.3图3.2.4图3.2.4α枕位擦面图3.2.5枕位擦面图3.2.5(2)防止产生披峰。如图3.2.3所示，碰面贴合值E1.2mm。如图3.2.4图3.2.5所示,保证擦面间隙值e0.25mm。若按擦面斜度考虑，h3mm时，斜度α5˚；h>3mm时,斜度α3˚；某些胶件对斜度有特定要求时，擦面高度h10mm，同意斜度α2˚。对擦碰面尖部封胶位应有圆角R0.5以上。图3.2.6转轴小碰面模具制作镶件位擦面图3.2.6转轴小碰面模具制作镶件位擦面图3.2.73.2.3行位、斜顶侧孔，后模行位抽芯侧孔，后模行位抽芯图3.2.8时，模具开模顶出胶件前则须将侧向型芯抽出，此机构称行位。如图3.2.8所示，胶件外侧孔，需后模行位抽芯。如图3.2.9所示，胶件内侧凹槽，若用斜内侧壁凹形，内行位图3.2.9内侧壁凹形，内行位图3.2.9内侧壁扣位，斜顶抽芯内侧壁扣位，斜顶抽芯图3.2.10另外，利用斜向顶出，顶出和抽芯同时完成的顶出机构称斜顶。对胶件上需抽芯的部位，当行位空间不够时，可利用斜顶机构完成。斜顶机构中，斜向顶出距离应大于抽芯距离(B>H)如图3.2.10所示，防止顶出干涉。外侧壁凹形，前模行位内侧凹形外侧壁凹形，前模行位内侧凹形，须斜顶图3.2.11图3.2.12侧孔，前模行位抽芯扣位斜顶如图3.2.12所示，胶件侧孔周围不能有夹线，侧孔须前模行位抽芯，扣位斜顶图3.2.13分模面夹线图3.2.13分模面夹线3.2.4分模面胶件资料中，不论分模面是否作出规定,模具设计者都须具体确定；对已作规定的分模面，存在不合理之处，应反馈对方。图3.2.14胶件外形图3.2.14胶件外形边缘与孔边易出现错位(1)按外观要求，确定表面夹线位置，如图3.2.13所示。(2)将胶件有同轴度要求或易错位的部分，放置分模面同一侧，如图3.2.14图3.2.15所示。此分模面在沉孔底面，使小孔与沉孔不在同一侧，此分模面在沉孔底面，使小孔与沉孔不在同一侧，易产生模具积存误差，造成两孔错位图3.2.15胶件内小孔与沉孔为同一对称面，防止台阶边错位 按键孔，分模面放在中间，减小两端尺寸差异按键孔，分模面放在中间，减小两端尺寸差异胶件图模具分模面图3.2.16 胶件水平放置，模具行位抽芯结构(容易)图3.3.16(4)确定胶件在模具内的方位，使之形成的分模面应尽量防止产生侧孔或侧凹胶件水平放置，模具行位抽芯结构(容易)图3.3.16胶件竖直放置，模具哈夫结构(复杂)胶件竖直放置，模具哈夫结构(复杂)图3.3.173.2.5尖、薄钢位幸免阻碍模具强度及使用寿命的尖、薄钢位。一般尖、薄钢位在胶件上不易反映出来，分析它应结合胶件的模具情况。模具上产生尖、薄钢位的缘故有两方面——胶件结构和模具结构。模具出现尖、薄钢模具图3.3.19图3.3.18双叉骨模具出现尖、薄钢模具图3.3.19图3.3.18双叉骨胶件胶件边缘圆角图3.2.20胶件边缘圆角图3.2.203.2.20所示，胶件边缘圆角处，模具上易出现尖钢；模具结构如图3.2.21所示，此方法分模，出现尖钢；图3.2.22所示，分模面延圆弧法线方向，可幸免尖钢。模具一般方模具一般方法分模，出现尖钢位图3.2.21尖钢放大图垂直圆弧边垂直圆弧边分模，幸免尖钢图3.2.22局部放大图3.2.6胶件出模胶件的出模通常使用顶针、司筒和推板顶出。若胶件上有专门结构或表面光洁度要求时，需采纳其它方式出模，如顶块顶出、斜向顶出、螺纹旋转出模、二次顶出等。对某些透明胶件的顶出，还须注意顶出痕迹不能外露。推板顶出图3.2.23推板顶出图3.2.23多腔薄壳小胶件，使用推板顶出。 透明薄胶片，顶块顶出幸免顶出夹线痕透明薄胶片，顶块顶出幸免顶出夹线痕迹，底边不能有圆角底边有圆角,顶出夹线痕迹易透出图3.2.24如图3.2.25所示，胶件有内凹弧，采纳二次顶出机构，实现胶件出模。胶件内凹弧胶件内凹弧二次顶出机构图3.2.253.3产品装配对胶件结构的要求胶件在产品中的装配关系，会给模具制造提供一些有关胶件要求的信息，如与其它胶件的配合间隙、连接方式等。3.3.1装配干涉分析模具工程师依照各胶件的连接方式、配合间隙，装配3D模型；分析各胶件之间是否干涉。应用Pro/E，分析各胶件之间干涉情况，其步骤如下：AnalysisModelAnalysisPairsClearance(分析一个组合中，两个零件之间的间隙或干涉情况)[选择分析的两个Part或Surface]Compute。另一种，整个组合件的干涉检查方法：AnalysisModelAnalysisGlobalInterference(分析整个组合中，各零件与零件之间的干涉情况)[选择整个组合]Compute(得出整个组合中，各零件与零件之间的干涉信息)。3.3.2装配间隙各胶件之间的装配间隙应均匀，一般胶件间隙(单边)如下：止口间隙图3.3.2(1)固定件之间配合间隙0～0.1mm止口间隙图3.3.2固定件固定件之间间隙图3.3.1(2)面、底壳止口间隙0.05～0.1mm，如图3.3.2所示；(3)规则按钮(直径Ø15)的活动间隙(单边)0.1～0.2mm；规则按钮(直径Ø>15)的活动间隙(单边)0.15～0.25mm；异形按钮的活动间隙0.3～0.35mm,如图3.3.3所示。异形按钮异形按钮间隙图3.3.3活动间隙规则按钮间隙3.3.3柱位、扣位连接分析连接各胶件的柱位、扣位，如图3.3.4图3.3.5所示。检查装配后的3D模型及各胶件2D文件中的柱位、扣位尺寸，它们的位置尺寸要保持一致。当胶件的柱位或扣位尺寸更改后，应对其配合胶件尺寸也进行更改。底、面壳扣位连接图3.3.5底、面壳扣位连接图3.3.5图3.3.4底、面壳柱位连接由于柱位根部与胶壳连接处的胶壁会突然变厚，某些胶件资料中又没减胶的讲明，这时，模具上须在柱位根部加钢(加火山口)，幸免胶件表面产生缩痕常见柱位尺寸加火山口数据如下表：数值高度Øb/Q˚Ød/E˚数值高度Øb/Q˚Ød/E˚顶出火山口火山口底吊针底螺丝规格H方式直径胶厚H1胶厚H2M3<20Ø6.0/0.5˚Ø2.4/0.25˚顶针Ø91.71.320Ø6.2/0.25˚Ø2.4/0.25˚司筒Ø91.71.3M2.6<20Ø5.0/0.5˚Ø2.1/0.25˚顶针Ø91.81.420Ø5.2/0.25˚Ø2.1/0.25˚司筒Ø91.81.4注明：图3.3.6火箭脚图3.3.6火箭脚2)对小于M2.6的螺丝柱，原则上不设火山口，但吊针底胶厚应在1.2至1.4mm；3)对有火山口的螺丝柱,原则上都应设置火箭脚，以提高强度及便于胶料流淌。3.4表面要求指各胶件在装配后，外露部分的状况；其胶件表面的文字、图案、纹理、外形及安全标准要求等。3.4.1文字、图案和浮雕胶件上直接模塑出的文字、图案，如客户无要求，可采纳凸形文字、图案。胶件的文字、图案为凹形时，模具上则为凸形，模具制作相对复杂。模具上文字、图案的制作方法通常有三种：(1)晒文字、图案(也称化学腐蚀)；(2)电极加工模具，雕刻电极或CNC加工电极；(3)雕刻或CNC加工模具。若采纳电极加工文字、图案，其胶件上文字、图案的工艺要求如下：(1)胶件上为凸形文字、图案，凸出的高度0.2～0.4mm为宜，线条宽度不小于0.3mm,两条线间距离不小于0.4mm，如图3.4.1所示。图3.4.1黑色位为凸出面黑色位为凹入面图3.4.2(2)胶件上为凹形文字或图案，凹入的深度为0.2图3.4.1黑色位为凸出面黑色位为凹入面图3.4.2胶件表面浮雕的制作，常用雕刻方法加工模具。由于胶件3D文件可不能有浮雕造型，2D文件上浮雕的大小也是不准确的，其浮雕的形状是依照样板为标准。因此，模具设计和制造人员，应了解雕刻模制作过程；对雕刻模的制作配合，如何定位，都应在分析中确定。3.4.2胶件外形胶件外形应符合各类型产品的安全标准要求。胶件上，不应出现锐利边、尖锐点；对拐角处的内外表面，可用增加圆角来幸免应力集中，提高胶件强度，改善胶件的流淌情况，如图3.4.3所示。胶件3D造型，若表面出现褶皱或细小碎面时，确定改善表面的方案；或者，在制造中修整电极，来满足光顺曲面的要求,如图3.4.4所示。褶皱面需光顺处理图3.4.3褶皱面需光顺处理图3.4.3电池盒锐利尖边，应加圆角。图3.4.33.4.3表面纹理胶件外观表面纹理的要求，常为光面或纹面；纹面又有晒纹(也称化学腐蚀纹)和火花纹两种。其脱模斜度(见3.2.1节)。当胶件表面还需喷油、丝印时，胶件表面应为光面或幼纹面(Ra<6.3)，纹面过粗易产生溢油现象。丝印面选在胶件凸出或平坦部位较好；喷油后的表面，会放大成型时产生的表面痕迹。附录1客户资料的转换与处理模具设计的要紧依据是客户胶件资料，资料包括图纸、样板和电子文件。输入胶件资料，进行相应转换与处理，以达到模具设计所需的要求。1.1资料处理胶件资料来源形式，并进行相应处理。(1)图纸资料依照图纸建成3D胶件模型或2D图形。(2)样板资料实测样板，建成3D胶件模型或2D图形。另外，依据样板采纳雕刻方法加工模具(3)电子文件括2D或3D电子文件；常见2D格式为：xxx.prt、xxx.dwg、xxx.dxf

和xxx.igs；3D格式为：xxx.prt.x、xxx.igs、xxx.dxf和xxx.stp。假如文件格式符合要求，直接使用；否则，文件须进行相应转换与处理。/r