C9220c型单能半自动液压车床

C9220C型单能半自动液压车床：：：：：：：：：：：：：：：：：：;;;;;;;;;;;;;惹;；；；；W;;;;;线；； ；；；；；；；；； ；共47页;;;;;;;;;;;;;迂;；；；;打；；；；；；；；；；；；;差;；；；；w;;;;;线;； ；；；；；；；；；； ；毕业设计(论文)报告纸ABSTRACTThepaperisbasedonFX2NPLC,whichintroducethedevelopmentandtheexampleofapplicationofmanipulatorantomaticlineofPLC.FocusonapplicationsofthemanipulatorontheC9220csinglehydraulicsemi-automaticlathetransformsintothepipeline,aswellasprogramming.MainlyrelatedtothemanipulatorcanC9220csinglesemi-automatichydrauliclathetoformthefineproductionline,therealizationofprocess(loading,processing,cutting)oftheautomation,unmanned.Thedesigncanbeappliedtotheprocessingfactoryfloor,tomeettheprocessingoftheinstallationhydrauliclathemachiningcenter,uninstallandprocessrequirementsoftheworkpiece,soastoreducethelaborintensityofworkers,tosavetimeprocessingaidsandtoimprovetheproductionefficiencyandproductivity.Theprogramhasbeenappliedtothemanipulator,anditcanbeconsultedforsimilardesignswithitsperformanceofstableandreliable.Keywords:manipulator；automaticproductionline；latheimprovemen.共47页附录B:C9220c主要电器元件清单 .41附录C:语句表 42从二十世纪20年代开始,随着汽车、滚动轴承、小型电动机和缝纫机等工业发展,机械制造中开始出现自动线,最早出现的是组合机床自动线。在此之前,首先是毕业设计（论文）报告纸在汽车エ业中出现了流水生产线和半自动生产线,随后发展成为自动线。第二次世界大战后,在エ业发达国家的机械制造业中,自动线的数目出现了急剧增加。采用自动线进行生产的产品应有足够大的产量;产品设计和エ艺应先进、稳定、可靠,并在较长时间内保持基本不变。在大批、大量生产中采用自动线能提高劳动生产率,稳定和提高产品质量,改善劳动条件,缩减生产占地面积,降低生产成本,缩短生产周期,保证生产均衡性,有显著的经济效益。机械制造业中有铸造、锻造、冲压、热处理、焊接、切削加工和机械装配等自动线,也有包括不同性质的エ序,如毛坯制造、加工、装配、检验和包装等的综合自动线。自动线中设备的联结方式有刚性联接和柔性联接两种。在刚性联接自动线中,エ序之间没有储料装置,工件的加工和传送过程有严格的节奏性。当某一台设备发生故障而停歇时,会引起全线停エ。因此,对刚性联接自动线中各种设备的工作可靠性要求高。在柔性联接自动线中,各ェ序（或エ段）之间设有储料装置，各工序节拍不必严格一致，某ー台设备短暂停歇时,可以由储料装置在一定时间内起调剂平衡的作用,因而不会影响其他设备正常工作。综合自动线、装配自动线和较长的组合机床自动线常采用柔性联接。切削加工自动线在机械制造业中发展最快、应用最广。主要有:用于加工箱体、壳体、杂类等零件的组合机床自动线:用于加工轴类、盘环类等零件的,由通用、专门化或专用自动机床组成的自动线:旋转体加工自动线:用于加工エ序简单小型零件的转子自动线等。自动线的エ件传送系统一般包括机床上下料装置、传送装置和储料装置。在旋转体加工自动线中,传送装置包括重力输送式或强制输送式的料槽或料道,提升、转位和分配装置等。有时采用机械手完成传送装置的某些功能。在组合机床自动线中当工件有合适的输送基面时,采用直接输送方式,其传送装置有各种步进式输送装置、转位装置和翻转装置等,对于外形不规则、无合适的输送基面的工件,通常装在随行夹具上定位和输送,这种情况下要增设随行夹具的返回装置。毕业设计（论文）报告纸自动线的控制系统主要用于保证线内的机床、エ件传送系统,以及辅助设备按照规定的工作循环和联锁要求正常エ作,并设有故障寻检装置和信号装置。为适应自动线的调试和正常运行的要求,控制系统有三种工作状态:调整、半自动和自动。在调整状态时可手动操作和调整,实现单台设备的各个动作;在半自动状态时可实现单台设备的单循环工作;在自动状态时自动线能连续工作。控制系统有“预停”控制机能,自动线在正常工作情况下需要停车时,能在完成一个工作循环、各机床的有关运动部件都回到原始位置后オ停车。自动线的其他辅助设备是根据工艺需要和自动化程度设置的,如有清洗机エ件自动检验装置、自动换刀装置、自动捧屑系统和集中冷却系统等。为提高自动线的生产率,必须保证自动线的工作可靠性。影响自动线工作可靠性的主要因素是加工质量的稳定性和设备工作可靠性。自动线的发展方向主要是提高生产率和增大多用性、灵活性。为适应多品种生产的需要,将发展能快速调整的可调自动线。数字控制机床、エ业机器人和电子计算机等技术的发展,以及成组技术的应用,将使自动线的灵活性更大,可实现多品种、中小批量生产的自动化。多品种可调自动线,在机械制造业中的应用越来越广泛,并向更高度自动化的柔性制造系统发展。1.3PLC的概述20世纪20年代起，人们把各种继电器、定时器、接触器及其触点按一定的逻辑关系连接起来组成控制系统,控制各种生产机械,这就是大家所熟悉的传统继电接触器控制系统.由于它结构简单、容易掌握、价格便宜,在一定范围内能满足控制要求,因而使用面甚广,在工业控制领域中一直占主导地位。但是继电接触器控制系统有明显的缺点:设备体积大,可靠性差,动作速度慢,功能少,难于实现较复杂的控制,特别是由于它是靠硬连线逻辑构成的系统,接线复杂,当生产エ艺或对象改变时,原有的接线和控制盘就要更换,所以通用性和灵活性较差。20世纪60年代末期,美国的汽车制造业竞争激烈,各生产厂家的汽车型号不断更新,它必然要求生产线的控制系统亦随之改变,以及对整个开展系统重新配置.为抛弃传统的继电接触器控制系统的束缚,适应白热化的市场竞争要求,1968年美国通用汽车公司公开向社会招标,对汽车流水线控制系统提出具体要求,归纳起来是:共47页毕业设计（论文）报告纸（1）编程方便,可现场修改程序（2）维修方便,采用插件式结构（3）可靠性高于继电器控制装置（4）体积小于继电器控制盘（5）数据可直接送入管理计算机（6）成本可与继电器控制盘竞争（7）输入可以是交流150V以上（8）输出为交流115V,容量要求在2A以上,可直接驱动接触器,电磁阀等（9）扩展时原系统改变最小（10）能扩张到4KB（适应当时汽车装配过程的需要）十项指标的核心要求是采用软布线（编程）方式代替继电控制的硬接线方式,实现大规模生产线的流程控制。目前PLC种类繁多,功能和指令系统也都各不相同,但都是以微处理器为核心用做エ业控制的专用计算机,所以其结构和工作原理都大致相同,硬件结构与微机相似。主要包括中央处理单元CPU、存储器RAM和ROM、输入输出接口电路、电源、I/O扩展接口、外部设备接口等。其内部也是采用总线结构来进行数据和指令的传输。1.4机械手概述机械手是近几十年发展起来的一种高科技自动化生产设备,是工业机器人的ー个重要分支。它是近代自动控制领域中出现的ー项新技术,并已成为现代机械制造生产系统中的一个重要的组成部分。这种新技术发展很快,逐渐形成了一门新兴的学科ー机械手工程。机械手由执行机构、驱动机构和控制机构三部分组成。机械手是在自动化生产过程中使用的ー种具有抓取和移动エ件功能的自动化装置,它是在机械化、自动化生产过程中发展起来的一种新型装置。近年来,随着电子技术特别是电子计算机的广泛应用,机器人的研制和生产已成为高技术领域内迅速发展起来的ー门新兴技术,它更加促进了机械手的发展,使得机械手能更好地实现与械化和自动化的有机结合。机械手能代替人类完成危险、重复枯燥的工作,减轻人类劳动强度,提高劳动生产カ。机械手越来越广泛的得到了应用,在机械行业中它可用于零部件组装,加工エ件的搬运、装卸,特别是在自动化数控机床、组合机床上使用共47页TOC\o"1-5"\h\z!：：：：：!：!：!：： ：：：：： -；TI!：：：；： ：： ：：I： ^ ! ：： ：：I ： ! ： ： 4¢ ： !I： ： ： ： ： ： ： ： ： ；I ：： I ： ：!!：：：：：：! I ： ：毕业设计（论文）报告纸更普遍。目前,机械手已发展成为柔性制造系统FMS和柔性制造单元FMC中一个重要组成部分。把机床设备和机械手共同构成一个柔性加工系统或柔性制造单元,它适应于中、小批量生产,可以节省庞大的工件输送装置,结构紧凑,而且适应性很强。当エ件变更时,柔性生产系统很容易改变,有利于企业不断更新适销对路的品种,提高产品质量,更好地适应市场竞争的需要。而目前我国的工业机器人技术及其工程应用的水平和国外比还有一定的距离,应用规模和产业化水平低,机械手的研究和开发直接影响到我国自动化生产水平的提高,从经济上、技术上考虑都是十分必要的。共47页毕业设计（论文）报告纸机床简介C9220c型系列液压单能车床,简称:单能车床,是由液压驱动,电气控制的高效车削机床。适用于D200毫米以下的盘类零件的大中批量加工,经济加工尺寸精度不低于IT8级表面粗糙不低于Ra3.2umo车床有床身,主轴箱,刀架,液压系统和电气控制系统组成。床身兼做液压油箱。主传动系统采用交换齿轮变速;刀架由上,中滑体和鑲刚体硬导轨底座组成;液压系统采用集成块装置;电气系统选用继电器,接触器或微机控制。刀架的快进转エ进,由行程开关调速阀控制,可以避免冲刀。提高了机床的可靠性。表2-!车床主要规格参数表2-2C9220主要功能型产品机床电气控制系统本机床电气控制系统为继电器,接触器系统控制。使用的电源为三相380伏50Hz的交流电源。额定容量为13.3千伏安。其中控制部分容量为0.63千伏安,主电机为11KW,油泵电机为2.2KW。由于主电机功率较大,因此电气系统中主电机采用了“星形”一“三角形”降压启动技术,油泵电机则为直接启动。控制电路接触器部分交流共47页毕业设计（论文）报告纸电压220V,继电器部分及执行元件（电磁阀）均为直流24V和6.3V。交流控制电压由控制变压器TC直接输出,直流24V电压经TC降压VC整流后输出。机床的操作开关,按钮均安装在操作台面板上,操作台面板上有形象符号。行程开关安装在刀架的相应位置,其他电气控制元件均集中安置在背面的电气箱中。L机床的动作调整机床的手动操作:接通电源,操作台上指示灯亮:按下按钮SB4,油泵电机启动;将夹紧放松操纵手柄SA4,置于“夹紧”位置时,卡盘夹紧，再将主令开关SA3拨至“手动”位置,然后按下SB5,主电机启动,主轴旋转;松开SB5,主电机停转,主轴制动;将万能转换开关SA拨至“手动”位置,按下按钮SB6时,刀架纵向快进,松开则停止:按下SB7时,刀架纵向快退,松开则停止;按下SB10时,刀架横向工进,松开刀架横向快退到原位。机床的自动工作:只有当机床各个部分已经调整完毕，并经过手动操作检查确认刀架运行正常,不会碰撞エ件、机具时方可使机床自动工作。操作顺序:将SA,SA3均拨至“循环”位置，调整好KT1所需延迟时间（延迟时间在0.5〜5秒内连续可调）,按下按钮SB4,油泵电机启动,同时直流控制部分得电,YV4得电，主轴制动器处于制动状态。转动操纵手柄SA4于“夹紧”位置,工作夹紧，按下SB3,机床自动工作开始,其电气控制过程如下：按下SB3后，KA1得电并自锁，YVla得电，刀架纵向快进;同时KM3得电并自锁,YV4失电,制动松开;KM1,KT2得电,主电机接成“星形”并在此状态下启动,当其转速达到额定值时,KT2延时时间已到（KT2延迟时间已调好）,使KM1失电,KM2得电并自锁，此时主电机切换成三角形接法并在此状态下工作；同时KT2得电；刀架在行程调速阀的作用下,由快进转为纵向エ进；刀架纵向工进至预定行程终点时,碰块压下行程开头SQ2,KA2得电,YV2得电,刀架由纵向工进转换为横向工进。刀架横向工进至预定行程终点时,碰块压下行程开关SQ3,使KT1得电,KT1延时预定时间后其常开延时触点闭合，KA3得电并自锁,YV2失电,刀架做横向快退,同时SQ3复位,KT1失电；刀架横退至预定行程终点时,碰块压下行程开关SQ4,使KA1失电，YVla失电,YVlb得电，刀架做纵向快退,同时SQ2复位,在压下SQ4同时KA1失电,KM2.KM3失电,主电机停止,YV4得电,制动器制动,主轴停止；刀架退回停止于原位。至此整个自动工作循环结束。共47页毕业设计（论文）报告纸Z夹紧油缸和主轴电机的控制电路互锁,只有当卡盘处于夹紧状态时,主电机方能启动,而在主电机启动以后,操作手柄无论处于什么位置都不能使卡盘松开,从而避免了在加工过程中由于误操作而甩出工件的危险。设置了急退按钮SB2:在自动工作过程中,如发生意外情况,按此按钮,可使刀架纵向快退至原位:若刀架已在横向运行,则按下SB2后,刀架做横向快退后,再做纵向快退至原位。同时使主电机停止,主轴制动。利用空气开关QF,做主电机的短路和过载保护，油泵电机用熔断器作短路保护,用热继电器作过载保护。各控制回路都有熔断器做短路保护。3.液压系统介绍液压系统工作压カ为2.5〜3.0兆帕，采用ー个25L叶片泵供油,供给夹紧油缸，刹车油缸,刀架及刀架的润滑系统;刀架纵向油缸由一个34E2〜25B电磁换向阀，ー个QCI1〜25B行程调速阀组成回油节流回路,实现刀架的纵向工作进给和快速移动;刀架的横向油缸,由一个24E2〜25B电磁换向阀,ー个Q—10B调速阀组成回油节流回路,实现横向工进和快退;加紧和润滑及刹车单元,由一个24E2〜25B电磁换向阀,ー个J—25B减压阀和一个126—D04叠加单向阀组成,控制夹紧油缸，刹车有一个23E2〜25B换向阀控制,夹紧油缸的压力油进入夹紧油缸的方向,实现卡盘的夹紧和放松,当液压卡盘处于松开状态时,同时电磁铁YV4得电,压力油接通制动油缸,使电机制动。共47页;;;;;;;;;;;;;壮;；I;;打；；；；；；；；；；；；;笠;；；；；w;;;;;线;； ；；；；；；；；；； ；毕业设计（论文）报告纸4.电气原理图图2-1电气原理图共47页;;;;;;;;;;;;;迂;；；；;打；；；；；；；；；；；；;差;；；；；W;;;;;线;； ；；；；；；；；；； ；共47页;;;;;;;;;;;;;壮;；；；;打；；；；；；；；；；；；;我;；；；；W;;;;;线；； ；；；；；；；；；； ；毕业设计（论文）报告纸图3-1机械手动作示意图共47页毕业设计（论文）报告纸 图3-2机械手实物图3.2机床改造控制要求手动部分:手动部分需要独立控制上料进,上料退,挡料进,挡料退,下料进,下料退,夹具夹紧与放松,主轴旋转,刀架横进与横退,刀架纵进与纵退等动作。自动循环部分:当检测到有工件时,挡料板退下,使工件能通过,顿时挡料板上升,不再有工件通过。当有工件通过挡料板时,机械手松开,使工件能够进入机械手槽中。机械手夹紧并下降,把工件装入夹具中夹紧,主轴开始旋转,开始加工,加工共47页毕业设计（论文）报告纸完成后,主轴停止旋转,夹具打开,エ件装入下料槽,下料槽退出,完成整个动作流程。以此循环。加工流程:工件f夹具夹紧f主轴旋转f刀架横进f刀架纵进f延时加ェf主轴停止一刀架横退・・打开夹具下料,至此加工过程完成。3.3设计思路与分析本次设计PLC的选型为FX2N-48M,相关介绍见附录A。根据这次机床改造的要求,我首先进行了整体方案的构思,通过在图书馆查阅资料,并分析和比较,选取了一种简单而且可行性高的方案,采用可编程控制器实现机械手自动控制系统。这样设计具有很多的优点,如结构简单,抗干扰能力强,运行稳定可靠,可方便地设置定时时间,编程容易,功能扩展方便,修改灵活等。而且由于PLC本身的故障率极低,并且有完善的自诊断系统和显示功能,可采用更换模块的方法,迅速排除PLC的故障,因此维修工作极为简单。由于本次机床改进所涉及的机械手须执行的动作是按照一定的顺序工作的,一般采用步控指令来设计。又由于需要手动执行每个动作,所以本次程序设计还是采用的一般梯形图进行编程。这次机床改进的难点是有较多的输入端子,要对他们进行感应控制,同时还要进行手动调整,需要硬件设施如按钮,转换开关实现控制,每个动作开始前必须有严格的传感器控制才能进行,因此,必须对于本次机械手程序设计要有较高的可靠性,这样才能实现手动与自动的自由切换。此外,还有好多的动作要用到液压与气动控制,因此在进行设计时,必须符合液压与气动的原理要求。这次程序的设计总共需要24个输入点和14个输出点,分别控制机械手上料、下料、挡料,机床的刀架、夹具、主轴的线圈以及控制它们感应开关,和手动的按钮。通过对现场操作人员的的操作,以及对整套动作的分析,做出简单的动作示意图,和工作流程图,对原有机床的结构、电气控制部分、电气控制柜以及操作面板进ー步了解之后，做出程序的输出端子,再对机械手的结构了解之后,做出输入端子,对各个动作的执行安装传感器,使每个动作开始前都会有严格的控制,不至于混序启动。此外,在设计时,为了使整个循环过程能够连续的进行下去,在设计动作时间延时时,还必须注意每个动作的交接时间要短,一般控制在1秒以内。就这样开始编写程序,编写好初步的程序后,进行软件仿真,之后再进行现场调共47页毕业设计（论文）报告纸试,进过多次的现场调试直到成功。3.4I/O分配根据本机床的电气控制要求,需要对主轴、刀架、机械手、夹具等动作进行输入和输出的设计。由于是在自动化控制生产中,经常会出现局部动作停止、卡件等情况出现，也要对其实施手动控制,考虑了各动作的原位和到位情况，并设计了每个动作的手动开关。具体设计分配如下:表3-1I/O分配表共47页i：iiiMiiiii毕业设计（论文）报告纸3.5硬件接线图本电气部分的主电路设计依然保留原有的主轴点进和油泵,主轴电机采用星一三角降压启动。控制回路部分只保留油泵的启动和停止,主轴电机的星一三角降压启动则采用PLC程序启动。工作照明灯由24VAe供电，控制回路的接触器的线圈电压为220VAC,整流桥的输入电压为27VAe整流输出电压为24VDC,PLC的电源为220VAC,输出的线圈电压为220VAC,电磁阀的电压由整流桥整流输出的24VDC。改造之后的电气原理图如下: 图3-3主电路以及油泵控制回路图共47页毕业设计（论文）报告纸图3-4PLC输入输出接线图3-5电磁阀接线图共47页毕业设计(论文)报告纸3.6程序设计本程序采用的是三菱FX2N编程方式,这部分内容是整个系统设计的主体部分。所要完成的任务是对整个控制系统的程序设计,即在上述功能分析的基础上,根据动作要求,设计出简易流程图,有针对性地进行设计。本程序在设计的过程中,添加了人性化的功能,程序内设置了手动和自动的转换按钮，以及启动和复位按钮,在操作面板上都会给出对应的开关、按钮,很方便,很明了。每个动作的执行都有对应的、较多的传感器。具体设计如下:上料进(Y0):有料检测(X16),上料原位(X10),下料原位(X14),纵原位(X21),横原位(X23):手动控制开关:X6o上料退(Y1)：上料原位(X10)1手动控制开关:X7o挡料进(丫2):下料原位(X14),纵原位(X21):手动控制开关：X1フ。挡料退(丫3)：下料原位(X14):手动控制开关：X20o夹具(Y4)：上料到位(XII)；手动控制开关：X4o主轴(Y5):横原位(X23),上料进(Y0),夹具夹紧(Y4):手动控制开关：X5o下料进(Y6)：下料原位(X14),纵原位(X21):手动控制开关：X12o下料退(Y7):下料原位(X14),上料进(Y0),下料原位(X14):手动控制开关：X130刀纵进(Y10)：上料原位(X10),横原位(X23),纵原位(X21):手动控制开关：X25o刀纵退(Y11)：纵原位(X21):手动控制开关：X26O刀横进(Y12)：纵到位(X22),横原位(X23):手动控制开关：X27O共47页毕业设计(论文)报告纸1.简易流程图图3-6简易流程图共47页I!：：：!：：；：!：：^!：：：：

：!：：：：I：：：!!：^!：：：!毕业设计(论文)报告纸2.主轴电机星三角降压启动程序主轴电机采用星一三角降压启动会有一定的延时,会导致整个循环过程的停止。为了避免这种情况出现,程序设计在打到自动挡时会启动主轴电机。在上料原位(X10),下料原位(X14),纵原位(X21),横原位(X23)都在原位时,按下主轴启动(X5)按钮,使得KM1(Y14)、KM3(Y16)置位得电,主轴电机先星形启动。主轴星形延时时间继电器T11得电延时五秒后复位KM1(Y14),使KM2(Y15)置位得电，这样KM2(Y15)、KM3(Y16)线圈得电,接触器吸合主轴电机三角形启动。此外,主轴启动(X5)采用的是上升沿设计,在多次按下的时候不会导致KM1(Y14)、KM2(Y15)、KM3(Y16侈次吸合,提高了主轴星三角降压启动的可靠性。具体设计如下:共47页毕业设计(论文)报告纸3.机械手动作和夹具动作程序设计机械手主要完成的动作有:上料进(Y0)和上料退(Y1)。夹具主要完成的动作有:夹具夹紧(Y4)和放松。夹具是有液压驱动的,当丫4有输出时,电磁阀YV5得电,夹具夹紧;当丫4没输出时,电磁阀YV5失电,夹具放松。在上料原位(X10),下料原位(X14),纵原位(X21),横原位(X23)都在原位时，按下上料进(X6)按钮或在自动时检测料道有料时，上料进(Y0)有输出,电磁阀YV1得电,实现上料进动作。上料到位时,延时0.1秒,上料退(Y1)有输出，电磁阀YV2得电,机械手上料退,夹具夹紧并自锁,使夹具ー直处于夹紧状态。延时0.5秒后,才能有下ー个动作。夹具在刀架纵退时放松。具体设计如下:共47页毕业设计(论文)报告纸共47页：：：：：：：：：：：：：el±!!!!!-iT；；；；；线；； ；；；；；；；；；； ；毕业设计(论文)报告纸共47页毕业设计（论文）报告纸夹具复位程序:4.刀架、下料、挡料动作程序设计 刀架的主要动作有刀架纵进（Y10）、刀架纵退（Y11）、刀架横进（Y12）。下料的主要动作有下料退（丫7）、下料进（丫6）。挡料的主要动作有挡料进（丫2）、挡料退（丫3）。 当横原位（X23）、上料原位（X10）、纵原位（X21）在原位,夹具延时到时,刀架纵进（Y10）o当横进原位（X23）、纵进到位（X22）在原位时,刀横进（Y12）o当横进到位（X24）横进延时。加工完毕后,刀架纵退夹具松开,下料进把工件从夹具中卸下,下料退,工件随料道传输进行下一道加工エ序。在下料退的时候,挡料退,使得下ー个エ件进入机械手槽,这时挡料进,卡住后面的エ件。依次循环加工。在加工共47页;;;;;;;;;;;;;拈;；；；;打；；；；；；；；；；；；;我;；；；；W;;;;;线；； ；；；；；；；；；； ；毕业设计（论文）报告纸完成后，设计了一个吹气的动作,用来吹去切削产生的铁屑。具体设计如下:（1）刀架动作程序设计如下:共47页;;;;;;;;;;;;;壮;；；；;打；；；；；；；；；；；；;笠;；；；；W;;;;;集;；；；；；；；；；；；；;;;;;次;；；；；；；；；；；；；毕业设计（论文）报告纸共47页;;;;;;;;;;;;;拈;；；；;キ丁；；；；；；；；；；；；;我;；；；；W；；；；；线；； ；；；；；；；；；； ；毕业设计（论文）报告纸（2）下料动作程序设计如下：共47页;;;;;;;;;;;;;壮;；；；;打；；；；；；；；；；；；;笠;；；；；W;;;;;集;；；；；；；；；；；；；;;;;;次;；；；；；；；；；；；；毕业设计（论文）报告纸共47页;;;;;;;;;;;;;拈;；；；;キ丁；；；；；；；；；；；；;我;；；；；W；；；；；线；； ；；；；；；；；；； ；毕业设计（论文）报告纸（3）挡料动作程序设计如下:共47页毕业设计（论文）报告纸3.7安装与调试1.电气安装首先安装电路底板,外围接线,包括控制面板,接近开关,电磁阀。对每部分的接线都要对应号码管和图纸准确无误地接线。在安装的过程中,每个对应的传感器和行程开关都要有严格的限定路程与区域,这样可以更好地控制每个动作的顺利完成,以及刀架的准确切割和加工的周期的缩短。本次机床采用的生产线有两条传送带（一前ー后）和机床组成,可以添加N台机床,争取一条生产线完成要加工的工序。为了提高效率和缩短工件到达时间,每台机床之间不能超过两米,传送带要尽可能的平滑,便于エ件快速到达机械手位置。在生产线的第一台机床安装ー个三色报警灯,用以示意料少（黄色）,故障暂停（红色）,运行正常（绿色）。也可以使生产线实现通信,能够更加准确的检测每台机床的加工运转情况,减少加工周期。2.硬件调试 等一切外围安装好之后,接入三相380V电源,要有漏电保护,即接地保护,并对电气的每个部分逐一输送电源,同时检查电气元件的好坏。按下油泵启动按钮,观察油泵电机的交流接触器KM4是否吸合。如果不吸合,检查油泵电机控制回路。用螺丝刀触碰每个接近开关观察灯是否亮,如果不亮,检查PLC输入部分接线是否接好。如果接线没问题,就说明接近开关是坏的,更换接近开关。3.软件仿真在硬件调试之后，对所设计的程序进行软件仿真。首先对程序进行检查,是否有错误。共47页毕业设计（论文）报告纸图3-7程序检查截屏图用三菱编程软件GX-DEVELOPERS里梯形图逻辑测试。对主轴电机星三角降压启动、机械手动作、夹具动作、刀架动作、挡料动作的程序进行逐个调试。既要有手动又要有自动循环。共47页毕业设计（论文）报告纸图3-8星三角启动时序图图3-9梯形图逻辑测试截图共47页毕业设计（论文）报告纸图3-10程序运行监视截图4.现场调试前期准备完毕后,到现场调试。首先观察机床的机械装配是否能够满足电气的调试,是否能够把需要的动作开出,尤其是油管安装与电磁阀是否对应。把程序下载到PLC中，运行程序。首先对手动部分进行操作,观察是否到位,是否符合机床本身的动作要求,然后再结合机械手的动作要求进行机械手动作的手动调整,最后,调整接近开关的限定行程和位置,启动循环启动按钮,观察ー个完整的加工过程是否符合生产要求,是否能够循环加エ。5.调试遇到的问题与解决将程序下载到PLC之后，在启动油泵时，发现其不能启动。首先检查了油泵的控制回路是导通的,又检查了油泵的主电路部分,发现其电源的断路器没有开启。推上断路器重新启动油泵,听到了接触器吸合的声音，但又发现油管并没有膨胀吃紧!再检查后发现油箱中没有加油。加好油后,又重新启动油泵。开始试开每个动作。在启动主轴时，发现主轴电机星三角降压启动的延时时间有点长,不便于动作的共47页毕业设计（论文）报告纸连贯性。打开程序找到主轴启动部分,改了延时时间。在开夹具时,夹具不能夹紧,检查PLC有输出,又检查其对应的电磁阀却没有磁性,又检查其线路完好,后来发现电磁阀的直流电压接反了。改正之后继续调试。每个动作都已经能开启了,现在开始调自动档。转换开关打到自动循环档。在刀架纵退时,发现夹具依然处于夹紧状态,检查后发现PLC一直有输出,并没有在加工完成后复位。打开程序添加夹具复位程序。就这样,经过反复的检查电路,修改程序,调整输出的电磁阀,机床终于可以按照要求动作运行了,再由调试エ进行机