6300kN自动开卷落料机组

6300kN自动开卷落料机组6300kN自动开卷落料机组85/85袆PAGE85膁薂薈蒃袈肄羆蚆薂荿莀薁薇羄肅袇羃袁螈膀莆袄肅肈肀腿蒀肃膅螄膅肅蒁螁羈蚂膈蚄芅芆袂罿蚀芁羇蚅莅蒇芃薁肇袀蚅薅蒅螈蚃衿6300kN自动开卷落料机组A线技术要求日期:2017-12-10

江苏瑞濏新能源汽车有限企业

冲压车间全自动冲压A线生产线项目

招标技术要求

编制：

审察：

赞成：

江苏瑞濏新能源汽车有限企业

2017年12月

江苏瑞濏新能源汽车有限企业年产5万辆新能源轻型商用车项目第1页共57页A线技术要求日期:2017-12-10

目录

1大要2

2建设条件5

3技术要求6

4服务管理相关要求48江苏瑞濏新能源汽车有限企业年产5万辆新能源轻型商用车项目第2页共57页A线技术要求日期:2017-12-10

大要

项目名称：江苏瑞濏新能源汽车有限企业年产5万辆新能源轻型商用车项目-冲压车间全自动冲压A线生产线项目项目目的：能适应各种乘用车大、中型覆盖件的全自动串联式冲压生产。数量：6600T(2400T+1200T+1000T*3)冲压自动化生产线1条。建设地址：江苏省泰州市。时间要求：合同见效后，压体系造及运输周期10个月，安装调试4-5个月至整线SOP。项目单位：江苏瑞濏新能源汽车有限企业。生产线自动化输送方式：机器人（七轴）方式传输。

项目采买性质：本项目为“交钥匙”工程，招标方在接到定单后，将负责整个项目的设计、制造、预查收、包装、运输、开箱、安装、调试、试生产、培训、终查完工作，直至终

查收合格。并保证售后服务及供给质保期内维修备件。

建设规模：年产能≥180万件，日产能≥72200冲次。

工艺流程：垛料拆垛（机器人拆垛）—板料传输—板料冲洗—板料涂油（冲洗机和涂油机可侧向移出）—板料对中（光学对中台）—上料机器人送料—（首台压机冲压）—压

机间机器人输送取料、送料—（压机冲压）—(依照工序数量循环)—压机间机器人取料、送料—（尾端压机冲压）—线尾机器人取料、放料—皮带机输送—人工装框。

招标范围：

本次采买的冲压自动化生产A线主要由5台压力机采用机器人自动化系统；冲压自动化系统（包

括拆垛小车、磁性分层装置、料高自动检测装置、双料自动检测器、板料输送皮带、冲洗机、涂油

机、对中装置、末料自动检测装置、过渡皮带、冲压自动化专用（拆垛、上料、定位、取件、传输）

传达装置、线尾输送皮带、料框输送平台、自动化传达装置的抓取机构（端拾器））、控制系统、地

下废料输送线（招标方供给）及相应软件等组成。

压力机主要清单：

线机械压力机规格压力机台面尺寸冲床高度（mm）数量（台）序号（mm）体A线≤12500（以设124000KN六连杆机械压力机5000×25001计为准）

江苏瑞濏新能源汽车有限企业年产5万辆新能源轻型商用车项目第3页共57页A线技术要求日期:2017-12-10

12000KN

10000KN

独爱式机械压力机

独爱式机械压力机

12000（以设

5000×25001

计为准）

12000（以设

5000×25003

计为准）

备注：包括全关闭隔音墙（含自动化输送部分）及地坑盖板（含压机周边及电缆沟部分）

自动化系统主要清单

序号名称及型号数单位备注量上料电动垛料搬动台车（共含大中小托盘各一个）2台磁性分别器12套拆垛装置（六轴机器人）1套1拆垛单元拆垛通用端拾器1套双料检测（静态2套，动向4套）6套拆垛输送皮带机1条（磁性皮带）废料收集架(设有防范滑伤撞伤板料装置)1架2冲洗机可侧向搬动式冲洗机及取代传达皮带，含轨道1台3涂油机可侧向搬动式涂油机及取代传达皮带，含轨道1台过渡皮带机（磁性皮带）1台4板料对中板料光学对中装置1套单双件共用光学对中台（固定式）1台上料机器人1套线首上料端拾器自动更换装置1套压机间传达七轴机器人4套5压机间传达端拾器自动更换装置4套下料机器人1套线尾下料1端拾器自动更换装置套

江苏瑞濏新能源汽车有限企业年产5万辆新能源轻型商用车项目第4页共57页A线技术要求日期:2017-12-10

自动控式皮带机（20m长）2条制件储藏平台（表面用不锈钢板图纸会签确认）1个5线尾皮带机传1部件传输照明光源（悬挂结构）套输装置悬顶式冷光源检验平台（表面由不锈钢板，上部1离线检台铺橡胶垫）验台6安全保护装置硬锁控制式安全门图纸会签确认7端拾器典型部件的端拾器（调试前确认）3套8控制装置整线操作站（独立式）1套保护维修专用工具1套9保护维修装置备件合同额的2%便携式编程器1台

标书的整体要求

（1）该标书是所有参标人招标的基础，目的是对使所有的招标人在同一个技术标准的报价进行

比较。

（2）每一个参标人招标内容都必定以本标书所描述的要求为标准也许高于本标书的要求进行报

价。

3）在本标书中要求供货商供给的内容必定进行详细说明。

4）在这个标书中没有提及到的部分，所有供货商必定保证设施各部分功能齐全并便于使用，

这部分价格应该包括在报价中，而不得另行涨价。

5）资质和业绩证明

每个参标人必定供给本企业及其代理商的资质证明和业绩等详细信息。

招标人必定供给本企业或其代理商的资质证明和业绩等详细信息，应具备大中型全自动化冲压生产线设施设计、制造、运转优异业绩，并供给汽车行业使用业绩（近五年业绩清单，含自动化配置、用户）。

招标设施及其组成必定为原设计、制造工厂本部设计、制造或注明朝加工工厂名称及生产实力。（6）招标前准备

每个招标人必定认真阅读标书中的每项条款并能理解其正确含义，招标时必定依照本标书的条款序次逐条进行详细应答和确认。

江苏瑞濏新能源汽车有限企业年产5万辆新能源轻型商用车项目第5页共57页A线技术要求日期:2017-12-10

不相同意改变本标书中的每一条技术描述及要求。

（8）*招标商必定具备4000吨以上冲压生产线五年以上设计、制造业绩和优异的使用业绩，并

供给近来五年业绩相关证明资料。

（9）供货商应供给最大设施包装尺寸。

建设条件

设计产能：轻型商用车5万辆/年原料描述：冲压件的资料为含油薄板，包括：冷压延钢板（普板、镀锌板）、热压延钢板、高强度钢板（780Mpa）、激光拼焊钢板（板厚差最大）等。年时基数：4400小时（2班生产，每班8小时，全年300天）建设条件：厂房条件：

天车：50／20吨天车

厂房跨度：36米

天车轨顶高度：米

厂房钢梁柱距离：8米

环境条件

室内温度：-5℃～45℃

相对湿度：20%～98%

供给电源：AC380V±10%50±2HZ；

三相五线制

照明电源：AC220V±10%50±2HZ；

压缩空气压力～；

一般自来水压力：；

冷却循环水温度：≤32℃，压力：～。

江苏瑞濏新能源汽车有限企业年产5万辆新能源轻型商用车项目第6页共57页A线技术要求日期:2017-12-10

供方在竞标时所做的方案必定考虑需方的工厂条件

技术要求

*主要工艺参数：板料规格板料特点：资料：冲压件的资料为含油薄板，包括：冷压延钢板（普板、镀锌板）、热压延钢板、高强度钢板（780Mpa）、激光拼焊钢板（板厚差最大）等。单张板料：项目功能及要求工件板料前后(相对压力机)尺寸：～工件板料左右(相对压力机)尺寸：～max.4200mm(传达单张坯料)～max.2000mm(同时传达两张坯料)工件板料厚度：～矩形料、梯形料、拼焊料(不等厚)或其他不规则异形板料形状：落料料片、中间可能有不规则孔板料重量：单料生产：单片板料≤50kg25kg双料生产：单片板料≤拉延深度50-350mm

江苏瑞濏新能源汽车有限企业年产5万辆新能源轻型商用车项目第7页共57页A线技术要求日期:2017-12-10

F

L000060R?FEED'G.2n.0ix3Ma±M.XAMax.±30?M

200

R

RHLH

FEED

006.?ni0M3±.XMax.±30?AM

0002.xaM

R

注：宽度小于600mm板料不经过冲洗机，宽度小于300mm板料不经过涂油机。

垛料规格

项目

堆料垛高度：

堆料垛最大重量：

料片最大尺寸：

堆垛精度：

功能及要求

～（含托盘，托盘高度不高出

250mm）

带料工装20吨

2000*4200mm

料垛地址误差±15mm，相邻料片误差最大5mm

激光拼焊板料垛高度误差最大100mm

江苏瑞濏新能源汽车有限企业年产5万辆新能源轻型商用车项目第8页共57页A线技术要求日期:2017-12-10

料片形状矩形、梯形、平行四边形、不规则形状

垛料托盘规格（供货方供给详细的托盘图纸，用户自备）

序号长㎜宽㎜高㎜

1用户确认用户确认用户确认

垛料误差样式及精度

满足以下参数条件的资料方可顺利实现分张及拆垛。

100mm

前

厚薄板激光拼焊

左右

生产线节拍要求生产速度8~12SPM整线运转模式要求

定位形式

用户确认

后

100mm

1）要求整线拥有断续和连续两种运转模式，两种生产模式按生产需求可自由切换，并配有一键

ADC自动更换模具及一键整线恢复功能。

2）自动化系统与压力机安装般配后，连续模式带模使用节拍范围8-12次/分。

3）整线关闭，整线噪音检测必定满足环境标准，压力机不带模具运转，距任一压力机控制面板

1米处噪音≤85dB。

江苏瑞濏新能源汽车有限企业年产5万辆新能源轻型商用车项目第9页共57页A线技术要求日期:2017-12-10

4）整线实现垛料自动更换、模具自动更换、端拾器自动更换。

5）整线安全互锁可靠，拥有自我防范错误操作功能，要点操作受密码或开关保护。

6）可整线联线自动生产，也能够在（所有或部分）压力机和（所有或部分）自动化设施不工作

的情况下单台设施运转。

7）冲压件工序间以同向线性平移方式进行运动，不相同意有平面转动；冲压件工序间无180°空

间翻转情况。

8）冲压件有一模双件或一机双模情况存在，若是采用一机双模或一模双件方式生产，各压机间

1#-2#，2#-3#，3#-4#）可实现双工件变中心距调整。

9）除各分单元控制系统外，压力机整线控制系统和自动化整线控制系统集成在电柜内，并预留

向工厂上位机的通讯接口（工业以太网）。

10）每台压力机增加压缩空气压力表、电量表，及增加油水分别器，并采用快排至共用油水回

收管路。

设施技术参数及功能描述

压力机主要部件技术要求序号项目压力机多连杆2400T独爱式1200T独爱式1000T单位1滑块装置滑块调整装置滑块调整方式（全线自制动电机驱动(电机安装便于维修)动、手动两种方式）滑块调整速度约50mm/min滑块操作方式按钮寸动式(手动/自动)、绝对地址检测装模显示方式触摸屏显示,精度上模夹持器自移式模具夹紧器形式气压行走、油压夹紧、在上位机、各压力机操作面板有各夹紧点显示有效夹持行程Mm8(3+5),安全行程+夹紧行程夹持能力（每个夹持器）Ton10走行搬动量（单侧）Mm800夹持器安装地址供货方供给，采买方确认夹持厚度供货方供给，采买方确认上模夹持器数量Pcs202020过载保护装置液压集中卸荷式型式全卸载式，过载时应在主控制面板上显示故障过载复位时间Sec最大60sec.

江苏瑞濏新能源汽车有限企业年产5万辆新能源轻型商用车项目第10页共57页A线技术要求日期:2017-12-10

过载油压缸数量4个，每个导柱一个过载保护行程25mm保护吨位Ton公称压力110%2搬动工作台个222搬动工作台行走速度可调，最大速度（最大负m/min12(电动变频式速度控制)，满足3分钟换模荷时）搬动工作台定位速度m/min操作方式按扭操作、设置选择开关（手动/自动）操作地址各压力机主操作盘（触控屏）行走距离Mm左/右约8000（图纸会签时确认）搬动工作台的提升压力机内顶升（附液压起落装置）中心线前后左右75mm部署，顶杆孔排列每隔150mm布模具空间图置（由买方提供）顶杆数量根840无搬动工作台T型槽工作台中心线左右150mm部署，每隔300mm部署每工作台一顶杆孔护套套套，另供给10%无备件搬动工作台增设每个工作台：板料检测传感器信号接口、模具编码接口左右各1组，自动化气源接口对角设置各4组驱动形式交流变频搬动工作台搬动方向换模时间≤180sec搬动工作台夹持器形式油压式安装地址凑近搬动工作台的四个角（方便维修）夹持能力Ton按设计计算选择数量≥4搬动工作台落终究检测组23下模座夹持器—形式—夹持能力Ton—数量—4模垫装置无无型式数控液压模垫无无5生产参数记忆模块最大容量组300300300参数记忆内容a.模具编号a.模具编号

江苏瑞濏新能源汽车有限企业年产5万辆新能源轻型商用车项目第11页共57页线技术要求

6安全安全栓急停按钮维修用安全梯，安全架，安全栏安全平台尺寸安全栏高度安全梯护栏范围限位开关安全梯安全维修平台7压缩空气总气压调整装置8制动器、离合器9飞轮制动器飞轮制动器型式制动时间10润滑装置循环给油方式润滑部位间歇给油方式润滑部位油量不足指示供油口润滑油站11滑块自动调整操作地址型式

日期:2017-12-10

b.模具高度b.模具高度c.行程次数（计数器最大量c.行程次数（计数器最大量纲：纲：100000000）100000000）d.平衡器压力d.平衡器压力部件编号部件编号e.生产节拍e.生产节拍f.工序工艺名f.工序工艺名称称j.模垫行程k.模垫压力每台设置2套急停按钮按老例设计，最少每个立柱设置1个

维修必要的尺寸

Mm1100地面起约2000mm以上

装设于安全梯

吻合安全管理规定，可锁多把安全锁，配置关门信

号限位开关

压力机安全维修平台连通（两侧贯串）、线首和线尾设置带安全开关（与标高灯和控制系统互锁）的

梯子

套基础内总气源处增加手动调压阀

液压组合式离合器与制动器（湿式）整体式

气动摩擦式，带制动松开检测

30-70S

分配阀方式

驱动部，轴承，导轨，平衡器

分配阀方式（递进分油式）

平衡器

在触摸屏显示

防范上，带有油充满指示灯

采用实时温度监控，加装温控加热装置

主控制器(触控屏)

扭力限制式

江苏瑞濏新能源汽车有限企业年产5万辆新能源轻型商用车项目第12页共57页A线技术要求日期:2017-12-10

调整方式电动制动马达驱动调整速度约50mm/min操作方式按钮操作（手动、自动）绝对地址检出表示方式触摸屏显示，压力吨位显示要求

应变规变换（电动式），首台HELMPTM型吨形式位仪配置，该吨位仪连接有编码器，拥有液晶显示屏，能够实时显示吨位-角度曲线；检测点数4点显示方式第一台：曲线显示、后三台：触摸屏显示吨位各点负载及总功能要求和各点负载及总和上下限峰值设定13压力机缓冲减震垫套1115PLC可编程程控器S7-1517F系列16工具用电源插座-380V25A三相组2（独立空开）-220V10A单相组2217三色报警灯(右左各1)套22搬动按钮站插座组2218T型操作台插座组2219紧急停止按钮个4420模具照明灯套2221工作区照明灯套4（50W/个）在保证亮度情况下用冷光源22搬动工作台着床检测组2223生产线全关闭装置整线全关闭无外露部分型式吸音材质装入式要求压力机不带模具运转，距任一压力机控制面板1米处噪音≤85dB；自动起落门模具更换时，压力机和自动化左右张口处起落门与自动换模系统互锁，自动开启和关闭；24废料漏斗型式漏斗式；数量套-后三台压机装备前、中、后废料斗控制方式无自动侧壁有足够的强度和刚度，不易变形；导滑性好废要求料不会贴合并滞留在漏斗侧壁,漏斗外壁采用消音措施。结构由供方设计，需方确认江苏瑞濏新能源汽车有限企业年产5万辆新能源轻型商用车项目第13页共57页A线技术要求日期:2017-12-10

25漏料口盖板型式数量要求结构26标准隶属装置(机械元件)制动器及离合器飞轮飞轮制动器滑块调整装置滑块平衡器空气压力调整装置润滑油机组（电机油泵）润滑装置（分油器）保护用安全梯,27标准隶属装置(电气元件)制冷装置（电柜空调）主控制面板滑块角度指示计(电气式)滑块调整指示计主电机电流计行程数指示计下死点指示灯运转参数监察装置（集成于触摸屏）互锁式变换开关电磁式行程计数器生产计数用(预调)生产计数用(复归型)维涵保养用(无复归)电柜门上保留一个寿命计数旋转凸轮开关信号显示装置防范再启动回路过载保护装置平衡器空气压力检知装置空气开关

单一解集成两种控制方式；

后三台压机装备前、中、套-后废料斗

能够实现整线同时控制，也可实现分台控制开闭

由供方设计，需方确认

组11组11件11组11组11组1（地坑内）平衡器风压自动调整组11组11组11

套11套11组1（在触摸屏显示）1（在触摸屏显示）套1（在触摸屏显示）1（在触摸屏显示）套11组1在触摸屏显示1在触摸屏显示组1在触摸屏显示1在触摸屏显示组11套11套在触摸屏实现所有功能（1套）组组组件1组1编码器套1（触摸屏显示）组11组11套1组1

江苏瑞濏新能源汽车有限企业年产5万辆新能源轻型商用车项目第14页共57页A线技术要求日期:2017-12-10

28特别隶属装置蜂鸣器(冲床起动示警组1用)自动化操作用装置设定所有在触摸屏（自动化气源）电子凸轮组1低速装置套1(主电机微调)程序书写器（电脑）台1台/线搬动工作台夹持油压缸组5搬动工作台缆线办理装组1置搬动工作台行走操作组1光电保护装置组1起落式安全门组2滑块自动调整高度装置套1(扭矩限制器式)触摸屏套1（15英寸）电气主回路电压AC380V\50HZ

压力机要求

机身要求

立柱、底座均为钢板焊接结构件（焊缝经探伤检测），焊接结构需经除掉内应力办理。

整体机身刚度：1/8000，以保证压力机在长远运转中各项精度的牢固性。

压力机拥有必然的抗偏载能力，在压机赞成偏载曲线下，能够满足两副模具同时生产的要

求。

主驱动部位电机采用节能交流变频电机，主传动皮带采用M型皮带。

飞轮制动器采用气动闸瓦式，带制动松开检测装置。在没有平衡气压的情况下，制动器可

以制动处于行程中并带有模具的滑块。

各主传动部位有润滑次数检测，并在触摸屏画面监控。

立柱：

四根立柱的外防范均设有急停按钮及搬动按钮站插座。装备2套可搬动按钮站。每个搬动

按钮站配置立刻停止按钮，并保证任意使用几个均可生产。

左前/右后外防范下方各设有一组交流380V、220V电源插座及气源接口2个，且气源接

口配插头。

立柱装备2个换模用的安全栓，安全栓上方配有把手，便于人员取放，插拔式安全插销与整线安全联锁，必定采用牢固可靠的连接方式；

江苏瑞濏新能源汽车有限企业年产5万辆新能源轻型商用车项目第15页共57页A线技术要求日期:2017-12-10

在风包上设置压力表，便于观察地址

左右立柱之间设置模区照明灯，保证模区拥有足够的照度。

照明灯形式：防水、防尘LED灯，减震安装形式。

每台压机立柱前后各配置1组安全光幕，分辨率≤30mm，防范等级SIL3。

压力吨位仪为应变规变换（电动式）形式，首台吨位仪连接有编码器及配有液晶显示屏，

能够实时显示吨位-角度曲线；后续压力机配置能够显示冲压的四点最大吨位及总吨位，后续压机采

用吨位仪模块，触摸屏显示吨位。

底座：

底座工作台顶升、夹紧和液压站废料斗开合部分设置维修平台及爬梯，且维修平台设计不

会与废料导槽、废料输送线干涉。

压机底座下方均配有缓冲减震垫，降低压机工作过程中产生的震动，减小对自动化设施的

影响，保证其正常工作。

后续压机前后两侧配有废料斗，由于板料输送到废料线，并配有自动开合盖板。

废料漏斗采用漏斗式，侧壁有足够的强度和刚度，不易变形；导滑性好废料不会贴合并滞

留在漏斗侧壁，漏斗外壁采用消音措施。

漏料口盖板采用单一解集成两种控制方式，能够实现整线同时控制，也可实现分台控制开

闭；废料斗和安全门信号互锁，在安全门打开时，废料斗关闭。

工作台面与料斗边缘加装防滑板过渡板，防范料豆进入工作台底部。

主传动系统

首台2400吨压力机采用六连杆结构，后续压力机采用独爱驱动形式。压力机滑块在距下死

点13毫米处发挥公称压力。

主传动系统中高速级齿轮均采用人字齿轮,低速级采用直齿，齿轮加工精度高、传动平稳、

噪音小、承载能力大。

主驱动采用集中润滑，传动系统有优异的润滑保障及故障检测、保护。

重要部分的铜套、轴套均有可靠的润滑保证。连杆铜瓦、销轴支承套均采用高比压铜套。

同步传动系统保证同步发信机驱动轴运转与滑块运动同步，从而保证控制信号与滑块运动

的同步性。

制动器、离合器

制动器和离合器互锁。

江苏瑞濏新能源汽车有限企业年产5万辆新能源轻型商用车项目第16页共57页A线技术要求日期:2017-12-10

要求串联安装两个双联电磁液压安全阀。

离合器和制动器简单拆卸搬动，便于维修。

离合器和制动器采用油冷却方式。

可对管路破裂和其他故障进行自诊断。

湿式组合式离合器和制动器采用独立的液压动力单元供油，流量和油温可监控。采用湿式

离合器、制动器，而且与整线安全连锁；备有油/水热交换器冷却系统。

液压操作、湿式离合器/制动器系统将传动机构与滑块停止在要求地址。

要求串联安装两个双联电磁液压安全阀(Ortlinghaus品牌系列)，能够快速响应离合器/制动器单元激活。

正常工作条件下，采用软制动；紧急制动（硬制动）用于紧急情况。

离合器摩擦片之间的啮合压力可控；制动扭矩可控。

为离合器与制动器的快速啮合供给装备压力机安全阀与蓄压器的控制块。该控制块定位于

离合器与制动器系统周边。

供油由地坑内的液压动力单元供给。由一中心旋转接头为该系统供油。供油管路中，经过流量控制装置监控冷却线路。

凸轮开关

机械式与电子式并用。

电子凸轮采用入口件，采用技术先进的电子凸轮编码器实现与PLC安全网络通讯，易于监控

和故障诊断。

机械凸轮开关：除了可编程凸轮开关，对于压力机的安全控制，必定供给机械凸轮开关，

安装在横梁上。

压机线装备自动化系统，需预留1~2个安装可编程凸轮开关的地址，用于自动化安装可编程

凸轮开关控制自动化系统。

装模高度调整系统

装模高度调整采用蜗轮蜗杆式，蜗轮资料采用铜合金。

装模高度调整装置采用制动电机控制，设有过扭矩保护装置，调整速度50mm/min左右。

滑块地址显示及调治精度为：±。调治至上下极限地址自动停止及软限位双重保护。

滑块高度可自动/手动调整，并在控制面板上显示详细数值。

滑块装模高度调治装置：电动式，设有过扭矩保护装置。只幸亏平衡器压力、液压保护、

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润滑均正常时才能调治，滑块装模高度自动检出、动向显示。

滑块地址测量方式：电子式编码器，调整至上下极限地址自动停止。可手动或自动调治。

滑块调整高度600mm调整速度约50mm/min显示精度±滑块上下死点指示灯装在操作面板上

搬动工作台的要求

搬动工作台搬动控制有手动和ADC自动两种方式，两种方式之间能够自由切换，且保证两个

工作台能够同时运动，以缩短换模时间；手动模式搬动时，启动按键采用点动式按键，要

求松手就停。

两搬动工作台所在的开进到位和开出到位，能够在触摸屏上显示。

搬动工作台在压力机底座里的定位和在两端上的定位，采用限位块方式机械定位（采用机

械定位及电气定位两种方式），搬动工作台在凑近定位时要减速。且搬动时有蜂鸣报警。

每个工作台左右两侧各设板料检测传感器信号接口、模具编码接口左右各1组，自动化气源

接口对角设置各2组（可分别设定可否使用和通闭角度）。模具鉴别与板料检测共用24针

HARTING插头，模具传感器为PNP形式。

供给2套磁力拔杆器。2400t压力机顶杆孔内设置有护套并配有顶杆，护套详细尺寸（由采

购方供给）。顶杆带凸头。

电缆导向：采用拖链自动顶板链结构；工作台开动时，小车外开出到位用两个行程开关检

测。

采用制动变频调速电机。搬动工作台的搬动在面板上应能进行单动、自动、点动操作，并

设有到位显示。

压力机工作台台体采用整体焊接结构。

工作台的夹紧和起落装置均采用液压控制，夹紧和松开时间分别不大于60秒。当液压垫落

终究后夹紧、放松，当滑块停在上死点时搬动工作台方可顶起搬动，此时液压垫、滑块均

不能够开动。搬动工作台各项动作到位均有发讯装置。

工作台与底座之间装有定位键。并安装有落终究检测，2套/台，与工作台落下/夹紧建立联

锁。

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搬动工作台机外导轨与底座连接段考虑采用减震垫的结构办理。

在机身工作台搬动侧和压力机间设置电动安全门和可视窗，采用电动葫芦自动起落，并与

自动化连线控制联锁。

左右工作台有防撞光电开关，防范两工作台相撞。

搬动工作台防范装置：为保证搬动工作台运转过程中不对周围人员、设施等造成伤害，移

动工作台地域增加光幕保护。

首台压机前后两侧配有踏台，方便上工作台维修模具。

操作侧详见车间工艺平面图

工作台搬动方向左右开出驱动方式电动搬动速度～12m/min，变频调速重复定位精度±，等高≤中心线前后左右75mm部署，每隔150mm部署（由采买方提首台压机顶杆孔排列供）首台压机顶杆数量按全顶起配置工作台T型槽采买方供给图纸工作台夹持器形式油压式工作台夹持器安装地址凑近搬动工作台的四个角（方便维修）工作台夹持器夹持能力2400T夹紧力30T,1200T/1000T夹紧力20T工作台夹持器数量4个/台搬动工作台着床检测2个/台

平衡缸：

空气式，缸体及气动管路设有保护性回油。

保证滑块运转平稳，除掉连接部分的综合缝隙。

防范滑块上下运转的过程中，因缝隙换向而引起的附加冲击。

防范调整滑块装模高度时，电机过载。

防范制动器失灵，滑块坠落造成设施或人身事故。

平衡气压在上死点设定，拥有稳压功能。

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压力设定采用自动/手动调整，与压力机、离合器、滑块调整电机联锁。

保证满足上模最大重量的平衡能力。

压力颠簸不高出15%。

平衡器压力可实现编程控制，可依照输入模具重量参数自动输出平衡器压力值，并在控制

面板上显示。

设有压力检测器，对平衡缸进行监控，在触摸屏上显示。

滑块的要求

滑块为钢板焊接结构，经除掉内应力办理，焊缝必定做渗油实验。滑块导轨上镶装可拆换

耐磨青铜板，滑块采用八面直角导轨，超长导向，保证精度保持性。并配有防溅油装置。

滑块高度可自动/手动调整，并在控制面板上显示详细数值，调治装置采用电动式，有扭矩

保护装置。

要装有液压式液压过载保护装置，高出额定吨位10%产生过载反响滑块自动停止，多连杆压

力机保护行程25mm，独爱压力机保护行程25mm，过载保护最大复位时间为60sec，并在主

控制面板表现。

液压过载保护装置可实现手动卸载，控制面板上增加卸荷开关。

拥有电子、机械双重上下限位保护，调整至上下极限地址自动停止。

装备滑块照明装置，方便滑块内维修操作。

滑块运转角度显示为数字（电子）式置于控制面板上和触摸屏中。滑块上、下死点指示灯，

装在操作盘上。

滑块采用气动插拔式锁紧，吻合国家法规要求。

装备防震压力显示表。

滑块锁紧装置的重量能够支撑滑块及最大上模重量。

拉伸垫

首台压机采用Rexroth企业入口品牌数控液压垫。

数控液压垫采用单顶冠结构，顶冠的四个点的压力能够单独调整。

数控液压垫四个压边缸分布在液压垫顶冠的底面，每个压边缸都能够单独进行压力调治，

保证压力合理分配。

液压垫行程能够自动调治，行程调治在换模具时经过压力机控制系统自动进行，也可在操

作面板进步行人工手动调治。

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经过独立的液压站和蓄能器为液压垫供给所需液压油，液压站内带有温度控制和油位监控

器。

数控液压垫可经过示教模式对拉伸参数进行设定，带有预加速和下死点及任意点闭锁功能。

控制阀块

液压阀带CE要求

带蓄能器用阀

带有高频响应伺服阀

MTS位移传感器

每块2个压力传感器

其他液压垫必定元件

电气系统:

电气系统采用MAC8数控系统，带有ProfibusDP,以太网,RS485串口。(采用MAC8与PLC通讯

技术，包括现场MAC8与PLC总线通讯、数据交换PLC程序及参数地址文件编制等)。

预留硬件通讯接口（与压力机进行硬线路信号交换）与软件通讯接口。

液压系统

主泵泵头设置安全阀块，可在卸荷情况下启动，有单独过滤器。泵的安装柔性连接，设有软管及减震装置。

带有两套独立旁路循环冷却过滤系统。

油箱内部设置隔板，将油箱分开为污染区和干净区。

先导控制部分设有安全阀块，控制泵可在卸荷情况下启动，有单独过滤和蓄能器。

主泵系统过滤精度NAS7级，先导部分过滤精度NAS5级；

其他油箱附件，比方空滤，温度继电器，液位控制继电器，液位计，所有过滤器，吸油口蝶阀均有地址检测；

经过独立的液压站和蓄能器为液压垫供给所需液压油，液压站内带有温度控制和油位监

控器。

液压站下设有接油盘。

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运转方式

压边缸的压边力能够依照工艺需求进行设定，而且每个缸的压力可与其他缸设定不相同，误差

值小于25%。拉伸及返程能够有以下几种动作方式：

预加速

带取料地址停留功能

随从滑块直接返回上死点功能

带下死点闭锁功能

在拉伸结束后，拉伸垫先在最低点下沉5mm，以防范板料卡在下模中，再将拉伸件抬高至取料

地址或直接返回上死点地址，等待下一个工作行程。

带下死点停留功能

带随从滑块直接返回取料地址+停留功能

带下死点闭锁+返回取料地址停留功能

运转模式

手动模式

示教模式

自动模式

保护模式

拉伸垫运转方式:

拉伸垫的相关曲线和数据在总控台上监控；在拉伸过程中，可对压边缸中的压力进行监控，其实不停地将实质值与程控公差范围内的额定值进行比较和调整，若高出公差范围，则系统自动报告或采用必要的措施。

满足液压垫同时使用（双模、单模）对压力机中心的偏载；对液压垫的偏载。

伺服液压垫能够储藏每个部件近来使用的5种曲线。

在首台压力机控制面板上必定同时显示拉伸垫的预设参数和实质值，实时进行更新。

供给拉伸垫的所有控制软件。

拉伸垫必定包括以下控制功能，且操作界面必定获得买方的确认：

预加速，NC压力控制，锁紧，协助提升和拉伸垫上升缓冲。

在压力机控制面板上以曲线图和数值两种方式显示实质的拉伸压力和行程的关系。

拉伸垫的以下参数作为模具参数保留，并能够在控制面板上更正，且操作界面必定获得采买方的确认：

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●拉伸垫每个缸在整个行程内能够设定10个不相同的压力值；

●选择可否使用拉伸垫；

●选择可否使用预加速功能；

●选择可否使用锁紧功能；

●选择可否使用下沉功能；

●选择可否使用协助提升功能。

数控液压拉伸垫经过伺服阀控制压力。供货方必定供给伺服阀的额定容量。

液压压力经过压力传感器进行检测，拉伸垫行程经过线性绝对值编码器进行检测。

拉伸垫带取料地址停止功能控制，可经过压机角度及自动化输送装置地址分别控制，可

自由选定变换。

供给拉伸垫示教方法、压力画面监测、安全锁定、模具参数、伺服阀示教、压力建立行

程等信息。

液压、润滑系统

液压、润滑油箱（油箱内表面除渣、酸洗，喷防油防锈漆）带压力、油位监控、温度检测和报警，在触摸屏上方显示。油泵出油口处装有滤油器，保证液压系统用油吻合设计标准。设有回油装置，且油箱的回油口设有磁过滤以除掉液压油中的杂质和金属颗粒。

液压油箱设有冷却装置，润滑油箱设有加热装置。当液压油箱油温高于设计标准时，自动切换到冷却方式。当润滑油箱油温低于设计标准时，自动切换到加热方式。有油位检测功能，在控制屏上方（加油口指示灯）显示油箱上下限位且自动报警。

出油口设有双筒过滤系统，并有拥堵报警，手动切换，更换过滤器无需停机操作。

油箱下方设有接油盘，内部配有网格踏步板便于踩踏，接油盘设有阀门便于废油排放。润滑采用集中润滑控制系统，程控集中润滑，系统拥有优异的润滑保障及故障检测与保护。采用自动循环润滑和自动间歇润滑将油液输送到润滑部位。油水冷却控制采用电磁阀控制，且

与油温监控联锁。

液压系统依照液压图进行所有表记，液压系统要点密封动密封、电磁阀类必定为国际知

名品牌。

稀油定量自动循环润滑。

平衡器等采用自动和手动间歇润滑。

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分配器为模块式结构,预留润滑点(每台压机2个)，以便今后灵便增减润滑点数。分配器

防范循环次数过高,每分钟循环次数低于100次,保障分配器使用寿命。分配器所有组件均为钢材质，

包括所有螺纹口。为了监控每一组分配器的工作情况，要求每一组分配器均需检测循环次数，为此

每一组分配器都要配置检测循环频次的监控开关。重要部位的铜套、轴承及装模高度调整装置需有

可靠的润滑保证。并有次数异常检测，可在屏幕上显示及报警。

首台压机数控液压垫、滑块夹紧和制动器液压系统的油箱各自独立，润滑和过载保护的

液压系统油箱为集成油箱；离合制动器、工作台夹紧液压系统的油箱为集成油箱，滑块上模夹紧器

液压系统为独立油箱。在防范上设置润滑、液压集成油箱专用注油口。

各功能部件均设压力检测开关，与主机联锁。所有系统管路、元器件设计规范、排列有

序、不渗漏，便于拆装维修。所有压力表管路，保证压力表拆卸后能够正常生产。

气动系统

气动系统主要为飞轮制动器、平衡缸、滑块过载保护、自动化及工具用气等部分供气。

备用气源：供维修用，2组（立柱）。

压力机在主气源入口设专用自动排水式分水滤清器，所有压力表管路，保证压力表拆卸

后能够正常生产。

储气罐压力颠簸值15%。

气动系统依照气动原理图进行所有表记，电磁阀类必定为国际有名品牌。

监控和降温的要求

对下表中的所列各部，要务推行温度监控和采用降温及温度指示。

表5监控和温控要求

要求种类温度监控采用温控措施及温度指标主电机采用温度监控导轨温升低于15℃飞轮轴承采用实时温度监控润滑油站采用温度监控油品冬季采用加热方式控制柜采用降温措施

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保护的要求

过载保护要求：当发生过载时，推行有效的保护。

过载保护形式：采用液压集中卸荷。

压力机减震：加装缓冲减震垫。

每台压力机配置2个安全栓，存放安全栓地址需有信号联锁。

上模夹持器的要求

经过触摸屏能够对其任意一个夹持器推行自动、手动操作；也能够分组对其任意一组夹

持器推行自动、手动操作。

在自动换模时，当输入模具管理编码时，系统自动调整。

在断电情况下，无泄露阀门能够将夹紧装置保持在夹紧地址很长一段时间。

油压单元要求是独立系统，配有两台气动泵。单次夹紧或放松时间在20秒以内。

自动换模

实现全线压力机自动换模，控制系统必定拥有定义换模序次步骤、程序自动运转、换模功能动

态实时显示等功能。模具自动更换模式时，在总控台输入部件号，启动自动更换，整线自动达成压

力机换模。

计数的要求

在压力机的触摸屏上，设置单次生产产品计数（分单件和双件生产两种）、连续工作小时

计数、压力机总冲压次数计数。

连续工作小时计数，作为压力机和周边设施制定点检计划的基准。

对所计数，设置权限密码。

信号接口的要求

压力机留有自动化信号接口，且接口形式能与自动化设施接口相般配。

总控台预留启动、停止、复位按钮及三色灯地址，由废料线厂家安装。

对于MES系统，预留以太网接口与生产系统信号系统接口，并增加模块信息，MES只需读取模块内容，详细内容由客户选择。

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防范再启动回路

拥有防重复功能。

自动冲压线涂色的要求

供货方供给色标由采买方确认

抗偏载能力

压力机拥有必然的抗偏载能力，能够满足两副模具同时生产的要求。

其他要求

压力机的管路线路需要有可视化表记，注明气体、液体的流向和仪器仪表的正常示值范

围。

压力机在终查收前，所有仪器、仪表、压力容器必定由国家专业机构进行检测合格，并提交相应的检测报告。

主要结构件需要出拥相关探伤报告及精度检测报告。

主要受力件需要经过有限元解析，并供给有限元解析报告。

工程界面:

采买方负责每台压机供给一个电源供电点和自动化主电源分配柜供给一个电源供电点，采买方负责母线插接箱以下的线缆敷设及接入工作（包括电柜进线口的防范装置）。供货方要在电控柜内配置相应标准的接线母排，接入部位要预留电缆的进线口和足够的操作空间。供货方负责在首台压力机的主操作站上，配置废料线启动、停止及复位按钮，用于实现对废料线的控制；操作站远程站配置废料线运转、停止信号输入点，实现压力机与废料线运转的连锁控制（不含废料线到压力机的线缆、桥架、接线）。供货方负责配置压力机主控制柜内PN\PN耦合器及压力机系一致侧的接入工作。现场总线及其他通讯线电缆敷设桥架，若与其他线缆在同一桥架敷设，所用线缆必定采用带障蔽线缆。

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电气系统功能要求

整体控制要求

控制柜：PLC、驱动器、控制元器件等安装在控制柜内，控制柜集中放置平台上；控制分站：

床身设置分站，远程控制模块装在分站内，实现对各点的分布式控制；主操作盘：操作按钮、显示

元件，配置有主电机电流表15英寸大屏幕彩色液晶显示屏，达成压力机各种功能的控制、操作、显

示；每台压力机都有一个工业以太网交换机，能与线首总控台进行信息交换和数据传达；

压力机PLC控制采用SIEMENSS7319F1517F安全系列产品；IO设施从站采用SIEMENS模块，通讯协议采用Profinet/DP；供电电源位于控制电源开关的上口。

压力机连线PLC与机械人控制系统之间经过工业以太网总线进行数据交换。

本系统采用独立安全总线保护系统。装备完满的安全装置，实时控制显示安全地域情况，实时发生声光报警信号或停机。

对于不具备总线连接的特别设施可采用硬接线方式实现信息交换和连锁控制。

压力机和自动化可实现集成控制。

HMI显示系统要求

1）显示系统不能够因内部死循环而造成停机。系统必定保证在生产条件下牢固运转；供给的软件

所有是合法的和拥有授权的，不能够因授权扔掉而停止操作；屏幕页面变换时间最长2s；现有的系统

功能能够被扩展，而不需要额外软件包。必要的扩展工具已包括在系统中；每台压力机配置有15

寸，真彩色，分辨率不小于800＊600，经过工业以太网与PLC系统通讯，支持很多于300个画面

的编写；用户储藏器很多于8M，并支持储藏卡扩展功能；配置标准的工业以太网接口；支持用户

权限管理功能；操作界面为中英文可切换页面，以中文为主；支持很多于1000条近来的事件记录功

能。

2）HMI显示界面很多于以下内容

●生产过程状态监测和生产量预置及计数；

●机床状态显示、装模高度及行程显示；

●模具夹紧器状态显示；

●故障显示诊断功能、显示故障部位；

●模具数据储藏，每台可储藏300套模拥相关数据，能显示和更正下一个模具数据；

●滑块装模高度自动设定；

●平衡器气压自动设定；

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●搬动工作台操作模式设定；

●寿命计数器；

●产量计数器（在触摸屏上显示，可清零）；

●数控液压垫的自动控制；

●操作导游界面；

●操作就绪：以图形诊断画面形式（大纲形式）显示设施操作准备，画面以形象化显示全线；

●操作就绪条件；

●设施状态画面：设施总览图，详细显示设施条件，以图解方式显示以下功能：

紧急停止；

安全窗/安全防范装置；

滑块模具夹紧器；

部件控制。

3）设施参数管理界面

●在“设施参数”和“模具参数”中，操作者能够选择输入和输出项目，用于设施参数的管理、

输入、输出、显示；

●输入数据时，能够核对给定的数值；

●实质显示值变化过程中，高出赞成误差部分以彩色显示；

●控制功能地址调整：

●自动和手动地址调整；

●利用可视系统显示实质值和数据输入操作导向。

4）控制功能压力调整：

●利用参照、实质监察值自动调整；

●经过可视系统显示输入数据操作导游；

●模拟量测量传感器。

5）凸轮：

●保证凸轮通道数满足控制系统需要，包括自动化系统并留有10个备用通道；

●包括模具气源控制用凸轮；

●与安全相关的功能经过机械凸轮进行控制；

●机械凸轮装置拥有断轴保护。

●故障信息界面为进行信息管理，需具备以下功能：

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●以时间序次获得及显示事件信息；

●紧急信息经过浅色形式（带确认的红色窗口）显示，在全线每个操作站屏幕上以单独的活动

画面形式；

●系统预存部分故障信息用户能够依照经验填加；

●错误检测、故障管理统计；

●每台PLC已使用和预留的故障信息位需最少100条，故障位变化反响到可视系统。

基本要求

以每单台压力机作为一个单元，每个单元都配有独立于压力机的电气控制单元。

要求整个系统采用严格的层级控制，设施即可单独控制，也可整线联动控制生产。

若全线处于停机状态，在操作站的赞成下，需具备单台压力机独立操作功能。

要求所有设施都拥有初始状态、等待状态和故障状态，并能在操作站的控制下以逐一或

一致两种方式返回初始状态。

当自动化系统出现故障时，所有压力机能自动进入故障状态。故障状态是系统在突然停

机时设施所要保持的状态。系统停机指令发出后，要求在安全范围内所有设施在最短的时间内停止运动，以将经济损失减至最低。

要求该系统能实现完满的过程控制并实现动作互锁，出现任何异常情况时系统均能实时

报警并显示报警信息，并能依照系统定义情况控制系统状态（全停，部分停或不停），以保证设施安

全和人身安全。

系统须采用专用系统软件，该软件应拥有全中文人机界面功能。

系统应拥有编程功能和外面输入/输出端口及相应的工业以太网接口，能实现该系统与外

界的信息交换。

声光报警单元作为整线安全系统的协助工具，能够在设施起停、故障、自动化故障以及安全系统中各安全监控点报警等各种异常情况发生时实时通知操作人员办理。

PLC备用I／O点数很多于10%；远程I/O模块的种类尽量减少，尽量采用同一点数的I/O

远程模块。

通用技术要求

电压额定值和保护措施

主电源：380V±10%50HZ±2HZ（三相五线，3P+N+PE），??配电箱内具备标准接零和接地设

计，用于三相五线制进线电源，总开关必定拥有过电流及电磁保护功能。

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协助电源：独立的拥有安全装置的协助电源用于灯和开关单元，不用于生产线设施；独立电源供给

生产线PLC-CPU，所有与PLC的连接电路都依照经隔断变压器后接地标准，所有的HMI和PLC-CPU

电源供电需要开关及控制单元，其他协助电源依产品设计，若是买方依照需要以为有必要设计其他

可单独控制电路，卖方要更正设计。

电控系统保护装置要拥有吻合标准的接地保护、过载保护、短路保护等。

互锁保护：存在前后或相反动作逻辑关系的各应用单元间必定拥有可靠的互锁关系，前后不能够产生

误操作。

线缆敷设、配线及表记：

为了便于更换和维修，卖方供给不低于10%备用控制线。

PLC备用I/O点必定从接线端子连接到相应的PLC模块上。

所有动力线、控制线、通讯线必定分开敷设并加以颜色区分。

所有线缆必定有防范、不得裸露；除在线缆桥架内的线缆之外，其他地方的线缆敷设时必定穿塑料

软管或硬管防范；桥架或线槽必定拥有10%的额外空间。

为保证信号传输的牢固性，收集各种开关量或模拟量信号时，采用障蔽线缆。

桥架不能够直接敷设到地面，在桥架和地面中间必定有支撑。

所有线缆中间不相同意有断点。

控制系统所有I/O点必定从接线端子连接到相应的控制系统模块上。

电缆选型适应工作环境，油污、搬动、高温、承重等，特别部位应采用专业电缆，如高柔性或防油等专用电缆等。

所有的线缆、元件、箱体必定有明确的表记，表记要求清楚、牢固、正确、易于鉴别，而且与相关的程序、图纸、资料必定保持一致，表记内容要求表示图纸编号以及实质用途。

其他必定依照相关的国家标准或国际标准。

电控柜技术要求

电控柜地址依照买方现场施工情况进行确定。

控制柜加装工业无水空调及电度表（带自蒸发）。

在控制柜内配置照明及维修插座220V。

控制电柜预留10%空间。

电控柜防范等级：IP55。

安全要求

不但要遵守中国国家安全标准的通用条款，而且也要执行以下原则：

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能够实现维修、手动和自动运转的功能切换开关，同时在功能下都拥有防范误触等误操作的防错功能。在电源断电或设施急停时，为了防范设施损坏或人身伤害，不相同意设施有任何运动。各操作站面板都必定设置急停按钮，在操作工位上均匀地分布必然数量的急停按钮，操作站应安装在简单操作的地方和地址，图纸会签确定。(每台压机外面防范操作面板各1个，每个立柱上各1个，搬动按钮站设置1个.)外面检测信号和手动操作按钮的设置数量应能保证设施拥有完满的保护和自诊断功能，保证设施操作方便及运转可靠，不能够够为了降低造价而减少必要的检测信号。单台压力机有独立的安全控制系统，CPU使用安全PLC，满足SIL3等级；采用安全总线分布式控制，在机身设置远程安全模块；

各压力机之间、压力机与自动化之间的安全系统经过安全总线进行通讯，实现安全信息交换；安全系统与主控系统之间有标准的通讯接口，进行标准信息的交换；

安全控制点一般包括急停按钮、安全门、双手操作、安全光栅、滑块锁紧；

压力机接合控制，控制系统双通道，依照压力机负荷的安全标准，经过硬件设置功能选项，控制相关安所有件（离合/制动控制），控制系统必定吻合EN292和EN692要求。

驱动装置电气要求

压机主电机调速装置采用西门子品牌，S120系列。

调速装置配置输入滤波器和输入电抗器。

调速装置电机控制必定具备过热、过载保护，除压机主电机外调速装置与电机的连接线

采用障蔽线缆。

多台调速装置应分别接地，不相同意两台或以上调速装置的接地端接地后在接地。

调速装置安装严格依照安装手册要求进行安装。

低压元器件

接触器、中间继电器触点可扩展，扩展触点模块式连接。

接触器、中间继电器线圈RC保护。

空气开关、断路器加协助触点，接入PLC系统监控其工作状态。

光电开关和凑近开关采用三线式，具备电源及状态指示灯，插接式连接方式（插接头到

接线箱端子中间不相同意有接头），安装地址有保护装置，安装需抗震。特别是滑块部分的感觉开关，

季度损坏频度不高出2%。

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所有低压元器件优先采用DIN导轨安装方式。

每个配电柜配置西门子PAC4200电能计量表也许HMI上能显示能耗，安装在主开关上口，

能够检测相电压、线电压、电流、功率因数、电源频次等参数，装备以太网接口，实时将检测数据

传达到触摸屏上显示。

接线端子

所有4mm2及以下的线缆，接线端子弹簧片压接形式。对于4mm2以上且无法实现弹簧

片压接形式，必定采用螺栓式连接的形式。

在端子的每一侧，每个端子接头只能够连接一根导线。

控制电源的接线端子安装插接式的保险。

端子配置表记，表记防油防褪色，表记内容与线缆的表记一致。

DP总线插接头不相同意采用刀口卡接形式，要求采用螺钉连接。

电控柜、操作站及附件

电控柜、远程控制箱、分线箱、操作站,防范等级IP54。

电控柜配置空调，拥有自动恒温、温度设定功能，保证柜内温度在25℃-35℃，保证系

统得正常运转，有优异接地功能。装有空调的电柜门底侧配置滚轮，防范门框变形。每台空调安装

排水管路，集中将水导入集水坑。

电控柜的部署要获得招标方赞成。电源与主电机变频器之间安装带孔的金属隔板。同一种类元器件放置在一起。电控柜所有元器件均需要加装永久性标示牌，标示代号。

主电源采用电柜底部进线方式，进线处做好密封，采用专用的防范装置。接线达成后，

保证电柜拥有优异的密闭性。控制柜防范等级IP54。所有进线需加装电缆锁头，障蔽层一致接地。各电控柜内配置LED照明及维修插座220V（万用型，带漏电保护器），照明采用感觉式

开关控制。

电控柜安装地址由招标方依照车间工艺平面图确定。

现场安装的电控柜安装牢固，采用防水、防震措施，安装空间便于人员保护。

在安装有PLC的柜体内必定安装计算机支架，支架安装在距离PLC较近一侧的柜门内侧，并与柜体颜色一致。

台柜体中放置资料盒，资料盒为金属制，并与柜体颜色一致。

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电缆及敷设、配线

所有动力线、控制线、通讯线必定分开敷设。

所有线缆必定有防范、不得裸露；除在线缆桥架内的线缆之外，其他地方的线缆敷设时

必定穿软管或硬管防范。除搬动电缆外，其他任何电缆均不相同意自由搬动，需捆扎。

所有线缆中间不相同意有断点。

所有线缆预留20%的备用线束（通讯、动力电缆除外）。

电缆选型应适应工作环境，油污、搬动、高温、承重等特别部位应采用德国LAPP\LUIZ

专用电缆。如运动部件采用高柔性线缆，油箱、油浸等部位采用防油线缆。除搬动电缆外，其他任何电缆均不相同意自由搬动，需捆扎。

为保证信号传输的牢固性，各种模拟量设施、变频器、伺服电机等受搅乱影响较大或产生搅乱信号的设施，要用障蔽线缆，障蔽电缆从控制单元直接到控制点，不相同意短接或经过接线盒连接，障蔽线用热缩管热封后接地。

柜外电缆必定部署在桥架或管线内，电缆桥架或保护管内线缆不相同意有接头。电缆敷设达成后，要对电缆进行整理、固定、捆扎，并在合适部位设置支架，保证控制电缆进入盘柜前不受力，而且整齐雅观。

表记

表记要求清楚、正确、易于鉴别、安装牢固、唯一，表记文字采用中文形式。

表记内容要求注明图纸编号以及实质用途，而且与相关的程序、图纸、资料保持一致。所有电气部件、线缆、柜体必定做出明确的表记，柜体外面接线、传感器和执行元件等

必定用永久标牌。

所有电缆以及电缆内各线两端均要有表记，包括线号表记，缆号表记用扎带固定在线缆

上。

备用线缆应注明“备用。”

电缆桥架、线槽、线管

所有桥架采用镀锌板,线槽资料厚度不低于1mm。安装吻合相关中国工业标准。

整线视频监控系统要求

每台压力机需安装视频监控系统，监控压力机内模具运转情况、自动化及端拾器运转情

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况，并能对生产过程监控视频进行一准时间的储藏，以便实时发现故障采用实时采用措施，并针对视频进行故障解析。

对模具开出地域进行监控，防范在模具自动更换过程中发生人身伤害。

对自动线线废料输送线进行监控，以便观察废料输送线的整线运转情况。

现场所区需预留供废料输送线使用的足够连接端口，且预留与生产系统信号系统接口。

每台压机废料口设置一个视频监控点。

工作状态选择：采用多点位选择开关。

微调：采用点动按扭方式并有正反转选择。

安全监控：要求对制动角的角度进行实时监控，当发现制动角度过大时，压力机行程立刻停止并报警。

触摸屏要求对各润滑监控点的实时情况进行监控，而且拥有过滤器拥堵、油压高低、液面高低的报警和显示。

寸动操作要求采用点动按扭和左右双手同时操作方式。

压机触摸屏生产参数记忆模块要求（其他需求可在调试时提出，供货方予以实现）。

实现全线压力机自动换模，控制系统必定拥有定义换模序次步骤、程序自动运转、换模

功能动向实时显示等功能，更换需在180秒内达成。模具自动更换模式时，在总控台输入部件号，启动自动更换。

压机前后各配一组安全光栅用于手动生产及模具调试使用。

急停按钮触发后滑块停止，离合器电源断开，主电机不停，相邻自动化停止。

四台压力机横梁设有安全维修平台，且相互贯串；单台压机工作台夹紧器（含废料斗控制油缸）部位配有维修平台，便于维修；上平台配有安全爬梯；上压机横梁梯子安装防范门配限位开关。安全栏高度在离地面小于2m的平台、通道及作业场所的防范栏杆不得低于

地高度等于或大于2m高的平台通道及作业场所的防范栏杆不得低于1200mm。

安全梯护栏范围地面起约2000mm以上。

隶属装置

空气压力调整装置1组/台（所有从主气源引出接口）

基础预埋板(含调整螺丝)1组/台

蜂鸣器(冲床起动示警用)1组

按钮站触摸屏1个/台（15英寸LED）

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第

1000mm，在离

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压机模具数据交换线缆9组（主副线缆组）每个工作台1根,长度2米

模具快速定位销34个

顶杆存放架2（48根/架）个

主控文件存放架1个维修工具及工具箱在随机备件清单中装备市场上采买不到的专用维修工具

其他要求：

1）压力机的管路线路需要有可视化表记，注明气体、液体的流向和仪器仪表的正常示值范围。

2）压力机在终查收前，所有仪器、仪表、压力容器必定由国家专业机构进行检测合格，并提交

相应的检测报告。

3）主要结构件需要出拥相关探伤报告及精度检测报告。

4）主要受力件需要经过有限元解析，并供给有限元解析报告。

整线关闭要求

整线关闭包括自动化拆垛上料地域、压力机工作地域、线尾下料地域及压机横梁走台下

方等外露部分，整线全关闭无外露部分，墙体采用吸音材质装入式。

详细整线关闭安全防范方案由招标方依照相关法规设计（要求即防尘又隔音）在图纸会

签时由招标方审察。

整线关闭所有安全门采用硬锁控制方式，并拥有上多把门锁的功能。当人员打开任意安

全门时，生产线立刻停止工作。操作人员出入安全门必定安装门锁方可进入。

在线尾加装控制第一台声光报警按钮，线尾人员发现部件故障时，可按钮，以便于第一

台人员实时停机进行擦拭模具等操作。

所有提升门必定安装防坠落装置，防范造成人员伤亡。

地面至横梁爬梯设有安全门、横梁防范罩门安装门锁，并与整线安全系统联锁。

整线关闭涂漆颜色及部位经招标方确认后，方可喷涂；涂色一致，不得出现色差，表面

面不得安装桥架及影响设施外观质量物品。

在外防范上部署油箱注油口（润滑油箱、液压油箱及拉伸垫油箱），装备油满指示灯。

整线自动更换时，关闭起落门与整线自动系统互锁，实现自动开启和关闭；且也可实现

手动单独控制。

起落门采用入口葫芦（带链条润滑），起落门轨道采用防坠落装置。

整线配有大屏幕监控系统（要求为数字高清，47寸显示器2台，车间、办公室各一台），

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安装监控点（监控点图纸会签时确认），配有无线网接口，可对整线运转状态进行监控。

机器人设施组成及技术要求

线首单元(FOL)

功能描述

首次上料生产：

两个上料小车在生产线外处于待料位；

操作人员将带有托盘的垛料上至上料小车上；

操作人员确认上料达成（经过按钮），上料小车自动驶入到达拆垛地址；操作人员央求安全门关闭（经过按钮）；操作人员启动自动生产模式（经过按钮）；

自动化系统和压力机开始工作；

生产过程中更换垛料：

垛料拆完，机器人将自动转向另一个已达成上料准备的上料小车进行拆垛；灯光警告操作人员，小车能够更换新的料架，空的上料小车，等待开出；操作人员经过按钮触发更换垛料，安全门打开，上料小车开出安全围栏；

安全门处设置光栅，上料小车开进、开出过程中，穿过光栅时，光栅无效，不得影响该线生产；

上料小车到达上料地址，小车自动停止；

上料小车位于安全围栏外并等待上新的垛料；

操作人员将新料垛上至上料小车；

操作人员确认上料达成（按钮确认），小车自动驶入拆垛地址。

生产过程中部件传达：

机器人从垛料上拾取最上层板料放置在上料皮带机上；

进给皮带机带动板料进入冲洗机、涂油机；

当位于对中装置上的板料被取走，过渡皮带机立刻启动将板料传达至对中装置上；板料进入对中装置进行对中；

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上料机器人抓取板料并正确地投入首台压力机；

上料小车

设计技术依照:

托盘上的料垛数量：1垛或2垛

托盘高度：不高于200mm

结构及参数：

小车种类：4轮搬动小车

行走驱动：交流变频电机，带制动

行走速度：5~12米/分钟

堆垛数量：1或2

最大承载：10t

上料方式：叉车

定位形式：定位碗

功能描述：

生产线设有两个上料小车，型材焊接结构，小车由交流变频电机驱动，小车的地址由传感器检测。

当一个小车在工作地址时，另一个小车可起初装料，开动到工作地址，以保证生产线连续生产。

在每个小车上设有光电开关，用于有、无料检测，以便机器人直接转移到别的一个垛料小车上；同时设有声光警告装置，以提示操作者。

小车的开进、开出为手动控制，操作者全程监控达成。

小车上分别带有料架导向定装置，几个规格的料架都可在小车上定位。

小车的台面尺寸满足最大件需求。

拆垛车配有防撞装置，起安全防范作用。

上料台车带电动起落功能，最大顶起高度600mm。

磁力分张装置

结构及参数：

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种类：永久磁铁，带气动消磁

调整方式：自动

功能描述：

磁力分张器安装在独立的框架上，每个工位有若干个分张器，每个分张器能够自动调

整贴近垛料。

分张器装备气动退磁功能，便于操作。

磁性分张器支架上设有光电开关，用于检测垛料高度。当垛料顶面低于必然地址，台

车自动上升；当光电开关被阻断时，台车停止上升。

废料箱

部署在线首，用于存放板料；

拆垛机器人

轴数：6轴拆垛机器人使用的是通用端拾器,可适应各种板料，不用更换。端拾器：1套（共用型可编程选择）真空系统：SCHMAZL或FESTO

双料检测

传感器数量：2个（只检测钢板）

安装地址：拆垛通用端拾器

检测方式：接触检测

拆垛端拾器

装备1套通用型拆垛端拾器适用于所有形状的料片。

端拾器形式为有真空管的真空吸盘。

拆垛吸盘的部署满足单、双料垛时的最小料片尺寸和最大料片尺寸。

吸盘采用阀岛进行控制，可依照料片形状编程选择。

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上料皮带机

上料皮带机由若干条磁性皮带组成，皮带部署满足最大最小料宽度。

皮带由一个带减速机的交流变频调速电机驱动。

上料皮带机为防跑偏结构设计，平常保护操作简单，如增加润滑脂等，同时具备快速

更换皮带功能；

上料皮带机具备整体伸出功能，当冲洗机离线时，皮带机自动伸出增加冲洗机离线后

的空位。

冲洗机

结构及参数：板料参数：详见板料规格每一面的节余油膜：2引入辊：辊子数量：2（1对）辊子表面资料：入口无纺布资料驱动：下辊驱动冲洗辊：辊子数量：2（1对）辊子表面资料：入口尼龙纤维驱动：上下辊驱动挤干辊：辊子数量：4（2对）辊子表面资料：入口无纺布资料驱动：下辊驱动送料、挤干辊线速度：20~120m/min冲洗系统过滤精度：20μ油雾收集器：2套

功能描述

冲洗机主要用于对冲压自动化生产线中的板料进行冲洗，主要包括整机搬动、油雾收集、

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冲洗油箱泵站、喷油冲洗、板料引入、板料冲洗、板料挤干、自动润滑、电气控制、机

身等机构和功能。

冲洗剂油箱

油箱放置在机架的下部或单独放置，内部拥有干净介质（冲洗剂）功能。油箱内设置加热及工作温度检测装置；去除油箱顶盖后，很方便地进行油箱干净；设施拥有油位检测，油位开关标有3个油位地址：“上限位，再充油位和下限位”。油箱内油位到达上限位和再充油位时有报警，当油箱内油位到达下限时除告警外并停机。

辊子

送进辊和挤干辊按相同的转速运转并可依照板料的厚度、性能和运转速度进行液压调整；板料上冲洗液残留量的多少可经过调治辊子接触压力获得需要变化量；

冲洗机的四对辊(入口)分别独立驱动（引入辊挤干辊下辊轮为主动轮）；辊子修磨后，能够经过控制系统保证速度同步。

上辊组起落功能

上辊组可自动实现起落，方便维修。

轴承

所有的辊子都在重型调心辊式轴承内运转，自动润滑。

冲洗剂发射系统

经过喷嘴管道将冲洗油发射到经过冲洗机的板料的上表面和下表面。反向旋转的刷辊将钢板表面的杂质刷除，并由大流量的冲洗液冲洗干净，钢板经无纺布辊挤干后，表面留下一层均匀的油膜。

过滤系统

冲洗油在发射到板料表眼前，要经过冲洗油泵和双腔过滤装置。当切换第二个过滤筒进行过滤此后，第一个脏过滤筒在不搅乱设施运转的状态下，很简单取出干净或更换。油雾收集

设施拥有油雾收集系统，对油雾进行收集、分别、干净，并将干净剂返回到油箱内；无跑漏现象。

离线功能

当该单元有不需要冲洗的资料时，冲洗机能够不工作，资料直接输送到对中台。冲洗机应可实现离线，离线后能够实现单独工作。进料皮带机设计为伸缩结构，当冲洗机离线

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后，皮带机伸出，资料直接输送过渡皮带机。

涂油机

喷油量：～2（每面）

板料传输节拍：满足整线节拍

过滤精度：≤10μm

功能描述：

喷嘴喷油量由PLC控制，单个喷嘴的开/关可编程控制。

涂油机内部装备动力辊道装置，实现板料可靠传输要求。

板料可否涂油及涂油地址可自行设定，且能实现双面涂油，可任意编程，涂油形状、地域

可任意选择。

涂油机能够自行移出，能够实现涂油机在线/离线功能，涂油机离线状态必定由取代涂油机

的伸缩辊道连接，板料能自动传输到对中台而不影响生产。

涂油机装有油雾收集器，工作现场需吻合环保规定。

过渡皮带机

过渡皮带机由若干条磁性皮带组成，皮带部署满足最大最小料宽度。

皮带由一个带减速机的交流变频调速电机驱动。

过渡皮带机带动板料以必然速度进对中皮带，皮带速度和冲洗机及对中皮带同步。

过渡皮带机为防跑偏结构设计，平常保护操作简单，如增加润滑脂等，同时具备快速更换皮带

功能；

过渡皮带机带有伸缩或摇动辊道，当涂油机离线时，辊道自动伸出或摆起增加涂油机离线后的

空位。

当发现双料时，系统将发出警告，整个系统将停止工作。除掉双料的工作将由人工手动达成。

视觉对中装置

定位方式：光学系统

摄像头数量：1套

定位精度：±2mm

双料检测系统：1套

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皮带驱动：交流变频电机

板想到位检测：凑近开关

功能描述：

视觉系统包括支架，协助光源，遮光板，相机及其控制器等。采用专用于冲压系统拾取场合设计的应用软件，可视化的用户界面使新部件的编程更加速速，直观；

上料机器人R2在接到视觉系统发出的信号后依照每个部件的实质地址，自动改变运转轨

迹，将板料从板料对中台上取出正确的送入多连杆压机P1压机模具内；

对中台设有一组传达皮带，由交流变频电机驱动；对中台有效尺寸吻合放置最大板料的要求。

上料机器人

轴数：7轴

真空系统：SCHMAZL或FESTO

端拾器：3套（大中小）

功能描述：

上料机器人,装备大中小3套通用型上料端拾器适用于所有形状的料片，枝杆经过小型快插

机构与主杆相连，操作方便。

上料吸盘的部署满足单、双料垛时的最小料片尺寸和最大料片尺寸。

压机间传达机器人

直线7轴机器人轴数：7轴套数：4套真空系统：SCHMAZL或FESTO端拾器：3套（3个典型部件）

功能描述

直线七轴为倍速结构伺服驱动；

适用压力机间距6~7米；

采用直线7轴机器人，实现部件的平行传达。

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线末单元（EOL）

线尾系统用于将部件从最后一台压力机搬运到输送皮带机上，检查并由人工进行码垛。

下料机器人轴数：6轴真空系统：SCHMAZL或FESTO端拾器：3套（3个典型部件）

出料皮带机

工作方式：双条皮带传输皮带机；

下料机器人从最后工序的模腔中拾取冲压好的部件，送至出料皮带机将部件送出；

出料皮带机尺寸：长16m，宽，高；

输送带采用优异聚氨脂皮带，皮带表面覆有耐切割层，耐冲压件切割、不易老化；

出料皮带机由交流变频电机驱动，设有涨紧机构及安全起重装置；

出料皮带机的操作模式有手动和自动。

照明系统

结构钢性焊接框架

地址输送皮带及收料台

照度满足照度750Lux

防范等级防水和防尘

离线检查台

配置1个离线检查台，台面尺