钢厂烧结系统设备安装

钢厂烧结系统设备安装钢厂烧结系统设备安装钢厂烧结系统设备安装xxx公司钢厂烧结系统设备安装文件编号：文件日期：修订次数：第1.0次更改批准审核制定方案设计，管理制度一、烧结系统烧结系统是高炉生产中的主要辅助生产工艺系统，它为高炉生产提供主要生产原料烧结矿。烧结矿质量的好坏直接影响到高炉的出铁量、铁水成本及高炉炉况。而烧结设备质量及安装工艺和安装技术水平，将直接影响到烧结系统生产的稳定性和烧结矿质量。烧结系统设备大体可分为：破碎设备、混合设备、制粒设备、烧结机设备、冷却设备、主抽风机设备和除尘设备等几大类。主要设备有：皮带运输机、破碎机、配料料仓、园盘给料机、混合机、制粒机、烧结机、环冷机、振动筛、除尘器、风机等。二、工程烧结系统特点和施工难点分析：1、烧结系统施工面狭窄，且施工为多专业交叉作业，因此对各专业施工配合、安全施工要求较高。2、烧结机、环冷机是烧结系统的关键设备，安装精度要求较高。3、烧结机机轨道、机头布料机等安装是烧结机安装的关键点和难点。4、轨道安装也是环冷机安装中的关键点和难点。5、工程内容涉及面广（包括电气、仪表、火灾报警系统、电视工业监视系统等），设备安装精度要求高，控制系统先进，设备调试复杂。6、10KV配电所、变电所内电气设备安装及调试是保证各区域按计划受电和单体试车的前提。7、高压电缆头制作过程对环境温度及湿度有一定的要求，是电气安装施工中的关键工序，制作过程中须严格控制。8、电气暗配管安装时容易造成遗漏预埋、堵管、丢盒等现象，给后续安装带来困难。所以随时掌握土建工程进度，与土建专业的配合非常重要，是保证电气安装质量的关键工序。9、烧结机安装是在一个多层厂房结构内进行，因其总的安装顺序应该是自下而上的安装，即先安装烧结机下部的各种灰斗及大型主轴抽风管道，再安装上部烧结机体，先安装下层的设备，再安装上层的设备。

10、烧结机安装的主导起重机械是烧结厂主厂房的桥式起重机。因此，尽早安装并能使用它，是安装烧结机的先决条件，以及满足烧结机纵向中心线在长距离的情况下拉钢丝的测量精度要求。11、烧结机是安装在一个多层厂房结构内，其总的顺序是自下而上的安装，即预先安装烧结机下部的大型抽风管道及各种灰斗，再安装上部设备。三、工程材料进场计划收到施工图后即安排有关人员熟悉图纸，编制有关专业施工方案和材料计划，对甲供材料按进度计划要求的进货时间尽可能提前15天提供材料需求计划报监理和业主。自购材料在收到图之后即编制详细的材料采购和进场计划，并根据设计规格和技术要求联系货源，按材料采购进场计划及施工进度要求组织进场。对进场材料做好进场验收、做好标识，及时报监理验证，按规范和设计要求复检，以保证施工进度需要。对检验不合格的材料及时组织清理出现场，谨防误用。四、施工重点及关键工序控制措施1、烧结系统：设备安装质量控制措施烧结机纵向中心线控制在烧结机的头部与尾部设中心线标板，将该标点作为永久性标点，根据此标点确定沿烧结机台车行走方向的烧结机纵向中心线。由于烧结机机体较长，为了避免过长而造成的测量偏差，在全长二分之一处，增加一个临时性辅助测量用的中心线，用以控制偏差。在与烧结机纵向中心线相垂直的方向，设4～5条横向中心线，作为辅助测量基准线，以解决纵向长度过长而造成累计偏差。采用拉钢丝的方法进行测量。烧结机标高控制在烧结机的头、中、尾部设三个基准点进行标高测定，同时通过调整机架轨道的标高来控制烧机的标高。轨道安装质量控制安装前须对待安装轨道进行仔细检查，确认其质量符合要求。确定正确的安装顺序。通过调整轨道梁的标高来保证轨道标高。采用挂中心线的方法、利用样杆对轨道的中心、轨距进行检测，将其偏差控制在规定的范围内。电气安装质量控制措施配备有责任心，技术水平高的施工人员进行施工。合理安排施工顺序，安装工艺过程中，质量保证系统和监督管理系统要进行检测和控制，并形成循环的反馈系统，实行全面质量管理。变压器吊装前变压器基础复测一定要严格谨慎，测量结果如有误差，不允许进入下道工序。变压器安装时要由专人指挥吊装就位，就位后变压器须及时固定。车间10KV配电所的两回路电源电缆和应急电源电缆，放置在不同路径的支架或桥架上敷设。对接地装置的焊接质量进行检查，保证焊接处无漏焊、虚焊。接地电阻的测试满足设计要求。电缆绝缘层的削剥按照说明书要求进行，特别是半导体层一定要清理干净。电缆头制作要选在晴朗、无风的天气进行施工。线号及电缆标志牌使用微机打印。字迹要清晰、工整，不褪色选用精确度高的校验、检验仪器对电气设备进行校验及调试。所有接触粉末介质的仪表，都要注意本身密封，防止粉尘进入仪表造成短路，或因打火引起爆炸，这一点必须得到严肃对待。五、安装工程施工方案（一）工艺金属结构制安工程1、工程概况本工程热轧系统工艺金属结构施工内容为制作安装，其它系统工艺金属结构施工内容为现场安装。本工程工艺金属结构有钢平台、钢梯、钢栏杆、钢支架等。工艺金属结构集中加工制作，运至现场后进行组装、安装，工艺金属结构制作采用机械自动切割，机械除锈、打磨，构件焊缝主要采用CO2气体保护焊、手工电弧焊焊接。工艺金属结构制作安装依据设计施工图及《钢结构工程施工及验收规范》GB50205－2001的要求进行。2、工艺金属结构制作制作程序材料验收→平直矫正→放样、号料→切割下料→制孔→组装→焊接→变形矫正→（成品）检查→除锈、涂装、编号→构件验收。制作要点及要求材料验收全部钢材（板材和型材）须具有质量证明书，品种、规格型号及性能符合现行国家标准和设计要求。不符合要求的钢材严禁在本工程中使用；当对钢材的质量有疑义时，会同业主、工程监理按国家现行有关规范标准进行抽检。焊接材料、连接材料、涂装材料等须具有质量证明书，并符合设计要求和国家现行有关标准和规范的要求。材料堆放须有合适的场地，并设置合理垫层，堆放整齐并设置明显标识。材料采购、进场、领取等须手续齐全。平直和矫正对变形超过验收规范允许值的钢材，在划线下料之前须预以矫正。矫正采取机械矫正和加热矫正两种方法。碳素结构钢在环境温度低于-16℃，低合金钢在环境温度低于-12℃时，不得进行冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，划痕深度不得超过，钢材矫正后的允许偏差符合下表的规定：钢材矫正后的允许偏差表项目允许偏差(mm)图例钢板的局部平面度t≤14∆∆tt＞14型钢弯曲矢高l/1000角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90º槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100放样、号料和切割根据施工图的要求，用1:1的比例把构件的形状和尺寸放样至平台上，对较复杂的不规则形状，绘制几何图形，得到实样后，再依据实样制作样板或样杆，作为切割、弯制、制孔等加工的依据。号料允许偏差符合下表的规定：号料允许偏差项目允许偏差（mm）零件外形尺寸±孔距±型钢采用无齿锯或氧-乙炔切割。气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。气割和机械剪切的允许偏差分别符合下表1和表2的规定。气割的允许偏差表1项目允许偏差（mm）零件宽度、长度±切割面平面度ｔ且不大于割绞深度局部缺口深度注：ｔ为切割面厚度。机械剪切的允许偏差表2项目允许偏差（mm）零件宽度、长度±边缘缺棱型钢端部垂直度制孔制孔方法：普通钢构件安装孔，用立式钻床钻孔，构件孔距精度要求较高的螺栓孔，采用钻模钻孔。构件上钻床钻孔不便时，用磁座钻钻孔。制孔质量：A、B级螺栓孔具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤μm；C级螺栓孔孔壁表面粗糙度Ra≤μm。螺栓孔径和孔距的允许偏差分别符合下表1、表2和表3的规定。A、B级螺栓孔径的允许偏差表1序号螺栓公称直径、螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差110～18－＋218～30－＋330～50－＋C级螺栓孔的允许偏差表2项目允许偏差（mm）直径+圆度垂直度ｔ且不大于螺栓孔孔距的允许偏差表3项目允许偏差（mm）≤500501～12001201～3000>3000同一组内任意两孔间距离±±－－相邻两组的端孔间距离±±±±注：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；4、受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。组装根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定构件的组装顺序。组装前，零件、部件须经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30－50mm范围内的铁锈、毛剌、污垢、冰雪等须清除干净。板材、型钢的拼接在组装前进行，构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。焊接连接制作组装的允许偏差符合下表规定：焊接连接制作组装的允许偏差（mm）项目允许偏差图例对口错边Δｔ/10，且不应大于ΔΔａａΔｔａΔｔ间隙ａ±搭接长度ａ±ａａΔΔ缝隙Δ高度ｈ±hhhbΔeh垂直度Δｂ/100，且不应大于中心偏移ｅ±型钢错位连接处ΔΔΔ其他处箱形截面高度ｈ±bbhΔΔbh宽度ｂ±垂直度Δｂ/200，且不应大于当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，对残留的焊疤修磨平整。支撑钢构件的允许偏差见下表。支撑系统钢构件的允许偏差项目允许偏差（mm）示意图构件长度（L）±LLL1构件两端最外侧安装孔距离（L1）±构件弯曲矢高L/1000焊接及焊接质量要求施焊前焊工复查接头质量和焊区的处理情况；当不符合要求时，经修整合格后方可施焊。定位焊所采用的焊接材料型号与正式施焊时相同，定位焊缝的长度、间距须符合要求。焊接时焊工须遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。型钢对接连接：型钢的对接连接接头位置可用直焊缝；对受拉部位和受拉杆件，用斜切接口，一般为45°斜面接口。多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后及时清理检查，清除缺陷后再焊下层焊道，每层焊缝金属的厚度不大于5mm。焊接完毕，焊工及时清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物。焊缝外观质量和外形尺寸符合设计、国家现行标准《钢结构焊缝外形尺寸》、《钢结构工程施工质量验收规范》的相关要求。成品构件矫正钢构件局部矫正采用液压压力机及液压千斤顶进行。涂装、编号钢构件的除锈和涂装在制作质量检验合格后进行。钢构件表面的除锈方法和除锈等级符合设计、现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）的相关规定。涂装表面在涂装前必须完全干燥，没有毛刺、焊接喷溅物、锈蚀、疏松的氧化皮、泥土、灰尘、油脂、油污和其他杂物。油漆种类、涂层厚度符合设计要求。当天使用的涂料当天配置，并不得随意添加稀释剂。涂装时的环境温度和相对湿度符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5～38℃之间，相对湿度不大于85%。构件表面有结露时不得涂装。涂装后4h内不得淋雨。涂装完毕后，在构件上标注构件的设计代号，并对构件进行定位标记。构件验收钢构件制作完成后，按设计施工图和《钢结构施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定进行验收。钢平台、钢梯和防护栏杆外形尺寸的允许偏差符合下表规定：钢平台、钢梯和防护栏杆外形尺寸的允许偏差项目允许偏差（mm）检查方法图例平台长度和宽度±用钢尺检查ffll2l1bl平台两对角线差（l1-l2）平台支柱高度±平台支柱弯曲矢高用拉线和钢尺检查平台表面平面度（1m范围内）用1m直尺和塞尺检查梯梁长度l±用钢尺检查111a1l钢梯宽度b±钢梯安装孔距离a±bba1-1钢梯纵向挠曲矢高l/1000用拉线和钢尺检查蹋歩间距±用钢尺检查栏杆高度±栏杆立柱间距±3、工艺金属结构安装安装程序基础验收、划线→吊装就位→定位找正→连接和固定→检验→补涂。安装要点及要求基础验收、划线安装前进行基础检测和定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等检查。检测、检查合格后，根据设计要求在安装位置进行划线。吊装就位钢构件吊装前，再次对钢构件的质量进行检查。运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落，及时进行校正和修补。钢构件吊装采用机械化吊装，主要吊装设备以起重量足够的汽车起重机为主进行。定位找正钢构件吊装就位后立即进行找正。找正采用填塞垫板的方法进行找正，填塞垫板后用水准仪、经纬仪、水平尺进行实测实量，保证纵横中心、垂直度、水平度及标高符合设计要求。钢构件连接和固定钢构件的主要连接形式为焊接连接和螺栓连接，安装前连接部位经检查合格后方可紧固或焊接。钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差符合下表的规定：钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差（mm）项目允许偏差检查方法平台高度±用水准仪检查平台梁水平度l/1000，且不大于用水准仪检查平台支柱垂直度H/1000，且不大于用经纬仪或吊线和钢尺检查承重平台梁侧向弯曲l/1000，且不大于用拉线和钢尺检查承重平台梁垂直度h/250，且不大于用吊线和钢尺检查直梯垂直度l/1000，且不大于用吊线和钢尺检查栏杆高度±用钢尺检查栏杆立柱间距±用钢尺检查检验钢构件空间布置、中心、水平、标高必须符合设计要求。当天安装的钢构件须形成稳定的空间。补涂钢构件检验合格后，对预留未刷油部位及安装施工过程中涂层脱落的部位进行补涂。（二）非标设备安装工程1、非标设备整体安装程序基础验收→非标设备运输→吊装就位→定位调整→检查管口方位→静压试验→补涂→交工验收。2、安装要点及要求基础验收非标设备安装前对其定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并进行基础检测和办理交接验收，并符合下列规定：基础混凝土强度达到设计要求；基础周围回填夯实完毕；基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。基础顶面直接作为支承面、基础顶面预埋钢板或支座作为支承面时，其支承面、地脚螺栓(锚栓)的允许偏差符合下表规定：支承面、地脚螺栓的允许偏差（mm)项目允许偏差支承面标高±水平度l/1000地脚螺栓螺栓中心偏移螺栓露出长度+螺纹长度+预留孔中心偏移吊装就位吊装设备选汽车式起重机进行，起重机及各绳、索具须性能可靠。吊点选择在吊耳处或强度足够不产生变形处。定位调整利用起重设备、测量设备、多种规格和厚度的垫板调整非标设备的中心、标高、水平，使安装定位尺寸符合设计定位尺寸。检查管口方位按设计工艺图检查各管口方位须符合设计要求。静压试验静压试验的介质为自来水，试验时间、焊缝的检验须依据设计要求进行。各项指标符合要求后方可排水，排水须按业主指定位置进行。保温非标设备如需进行保温，保温施工按设计施工图的要求进行。保温材料、保护壳材料及保温结构须符合设计要求。交工验收经建设单位、监理单位、施工单位共同检查合格后，按要求办理交工验收手续。交工验收资料、图纸、设计变更文齐全并装订成册，按规定上交有关部门。（三）机械设备安装工程1、通用部分施工准备具备设计施工图、设备技术文件、GB50231-98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》等安装所需资料。疏通运输通道，解决电源、照明等施工条件。准备起重设备、机具、劳动力等。设备基础验收基础竣工后，基础施工单位提供中间交工技术资料，由设备安装单位进行基础复测。设备基础的位置、几何尺寸和质量要求，符合现行国家标准的规定，设备安装前需进行复检。重要设备的基础需作沉降观测检查并作记录，待沉降稳定后方可进行设备安装。上述的检查经确认合格后，经监理确认，方可进行设备安装。设备出库验收及运输设备出库吊装以全液压汽车起重机为主。设备出库平面运输以载重汽车和拖板运输车为主。设备开箱检查和保管设备开箱，在建设单位有关人员参加下，按下列项目进行检查并做记录。箱号、箱数以及包装情况。A、设备的名称、型号和规格。B、装箱清单、设备技术文件、合格证、资料及专用工具。C、设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等。D、其它需要记录的情况。设备及其零、部件和专用工具，均妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱和丢失。平面运输A、设备出库运输前，认真勘查运输路线，特别注意桥梁、涵洞的宽度和净空高度。清除障碍或采取临时措施，对高低不平的路面进行填平夯实，确保运输路线畅通。B、封车使用手拉葫芦、绳索具、道木、楔木和防滑衬垫，须牢固可靠并在捆绑处加防滑软衬垫。并安排随车监护人员。中心标板及基准点的设置中心标板埋设中心标板用8kg/M钢轨制作，长度为120～150mm，如需跨越地沟，则选用43kg/M，长度视地沟宽度确定，但两端嵌入沟边长度大于150mm。设备中心线长小于40m时，只在两端埋设中心标板，若中心线长度大于40m时，在中间增加一块标板。中心标板应与钢筋焊牢，上缘外露5～10mm。D、混凝土凝固后定点放线，打冲眼；测量误差，偏差小于。基准点基准点采用镀铬半圆头铆钉φ20×60，下焊一块70×70×6钢板，埋设于基础内，铆钉头部须凹进基础面20mm。基准点埋设于设备安装前进行。垫铁的放置基础清理、铲麻面设备就位前，必须清除设备基础上的油漆，油污、泥土及地脚螺栓孔中的杂物。一般油垢，可用氧乙炔燃烧掉，严重的油污必须铲除至露出新地基为止。二次灌浆处的设备基础表面清除浮浆，凿成麻面。按设计和设备核对地脚螺栓的尺寸。螺纹无损坏，螺栓与螺母配合的松紧须适度。垫铁的放置垫铁采用平垫铁及成对斜垫铁，自动切割机切出，磨去边缘毛刺。调整用垫铁则用剪板机剪出并整平。垫铁分为120×70、200×110、280×150和380×200四个尺寸系列；、1、2、3、5、10和20等七个厚度系列，其中10和20两种为基本厚度，~5种为供调整厚度。垫铁放置时达到以下要求：A、直接放置垫铁的混凝土基础表面进行研磨且接触点分布均匀，研磨后水平度达到m。B、每一垫铁组的垫铁数不超过五块。C、垫铁组伸入设备底座的深度超过地脚螺栓，外侧露出设备底座外缘10-30mm，且同一设备须一致。D、垫铁间或垫铁与底座间用塞尺检查，塞入面积不得超过垫铁面积的1/3。设备定位及找平找正挂中心线在中心标板外侧放置线架，固定在设备基础上，用重物压住。钢丝和线锤，根据测量精度要求和拉设跨距选用φ各φ两种电镀锌低碳钢丝(GB9972-88)的整根钢丝，拉紧力分别为8千克力和千克力。并选用、1、千克三种线锤。重线锤用于对中中心标板，轻线锤用于对中设备中心。水平、中心和标高测点，选择在设备的以下部位。设计或设备技术文件指定的部位设备的主要工作面。部件上加工精度较高的表面。零、部件间的主要结合面。支承滑动部件的导向面。轴承剖分面、轴颈表面，滚动轴承外圈。设备上呈水平或铅锤的主要轮廊面。测量和检查的方法，见下表：设备安装检测方法选用表序号检测方法项目检验精度附注1拉钢丝、内千分尺量距离，用导电接触讯号法直线度平行度同轴度应考虑钢丝的挠度2拉钢丝、钢板尺量距离3水准仪和普通标尺测读数标高可提高为4吊线锤钢板尺量距离铅垂度线锤应无摆动现象5用钢丝线锤，内千分尺量距离，用放大镜观察，接触法或电接触讯号法铅垂度M线锤应无摆动现象6摇臂旋转测量法平行度垂直度M7光学准直仪直线度平行度同轴度水平度M6激光准直仪直线度平行度同轴度水平度距离≤20m:20～40：40～70：7刻度液体连接器测量水平度8水平仪、平尺测量水平度～mm视水平仪和平尺精度注意事项测标高时，如设备下方的机座已按基准点安装好，即以该机座的加工面作为测量其余待安装部件标高的基准，以消除反复使用基准点的误差。测中心时，经常检查中心钢线是否挂正。中心钢线须指定专人负责。测中心、水平、标高三者应兼顾，调整某一项时须检查和调整其它两项。二次灌浆二次灌浆在设备安装完，经检查合格后进行。灌浆期间，安装须进行配合。要清除地基表面上的全部杂物和油污。严重油污必须铲除至露出新地基。放置盒子板时须精心操作，避免设备移动。地脚螺栓孔内须洁净，孔内和地基表面的灰尘须用压缩空气吹净。用水冲洗地基时注意不得使电动机和电器沾水。灌浆工作不能间歇，须连续灌完。灌浆后要注意灌浆层的养生，避免开裂。清洗和装配一般规定装配前了解设备的结构、装配技术要求。对需要装配的零、部件配合尺寸，相关精度、配合面、滑动面进行复查和清洗处理，并按照标记及装配顺序进行装配。进行清洗处理时，按具体情况及清洗处理方法，采取相应的劳动保护和防火、防毒、防爆等安全措施。设备及零、部件表面有锈蚀时，须进行除锈处理。装配件表面除锈及污垢清除采用碱性清洗液和乳化除油液。设备组装时，固定结合面组装后，用塞尺检查，插入深度小于20mm，移动长度小于检验长度的1/10；重要的固定结合面紧固后，用塞尺检查，不得插入。设备上较精密的螺纹连接或温度高于200℃条件下工作的连接件及配合件等装配时，在其配合表面涂上防咬合剂。带有内腔的设备或部件在封闭前，仔细检查和清理，其内部不得有任何异物。对安装后不易拆卸、检查、修理的油箱或水箱，装配前作渗漏检查。螺栓、键、定位销装配装配螺拴符合下列要求：A、紧固时，宜采用呆扳手，不得使用打击法和超过螺栓许用应力。B、螺栓头、螺母与被连接件的接触须紧密，对接触面积和接触间隙有特殊要求的，按技术规定要求进行检验。C、螺栓与螺母拧紧后，露出2-4个螺距；沉头螺钉紧固后，钉头埋入机件内，不得外露。D、有锁紧要求的，拧紧后按其技术规定锁紧；用双螺母锁紧时，薄螺母装在厚螺母之下；每个螺母下面不得用2个相同的垫圈。E、装配精制螺栓前，按设计要求检验螺孔直径的尺寸和加工精度。键的装配现场配制的各种类型的键，符合国家现行标准《装配通用技术条件》规定的尺才和精度。键用钢材的抗拉强度不小于588N/mm2。销的装配符合下列要求：A、检查销的型式和规格，符合设计及设备技术文件的规定。B、有关连接机件及其几何精度经调整符合要求后，方可装销。C、装配销时不使销承受载荷，根据销的性质，选择相应的方法装入；销孔的位置须正确。D、对定位精度要求高的销和销孔，装配前检查其接触面，符合设备技术文件的规定；当无规定时，采用其总接触面积的50％一75％。E、装配中，当发现销和销孔不符合要求时，须铰孔，另配新销；对定位精度要求高的，在设备的几何精度符合要求或空运转试验合格后进行。联轴器装配凸缘联轴器装配时，两个半联轴器端面紧密接触，两轴心的径向位移不大于。弹性套柱销联轴器装配时，两轴心径向位移；两轴线联轴器倾斜和端面间隙的允许偏差符合规范的要求。弹性柱销联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合规范的要求。弹性销齿式联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差符合规范的要求。齿式联轴器装配时符合下列要求：A、装配时两轴心径向位移，两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差符合规范的要求。B、联轴器的内、外齿的啮合良好，并在油浴内工作，其中小扭矩、低转速的选用符合国家现行标准《锂基润滑脂》的ZL-4润滑脂，大扭矩、高转速的选用符合国家现行标准《齿轮油》的HL20、HL30润滑油，并不得有漏油现象。滑动轴承装配轴瓦的合金层与瓦壳的结合须牢固紧密，不得有分层、脱壳现象。合金层表面和两半轴瓦的中分面须光滑、平整无裂纹、气孔、重皮、夹渣和碰伤等缺陷。厚壁轴瓦装配符合下列要求：A、上、下轴瓦背与相关轴承孔接触良好，并按设计文件规定检验接触要求；当无规定时，其接触要求符合下表规定。厚壁轴瓦装配要求B、上、下轴瓦的接合面接触良好。未拧紧螺钉时，采用塞尺从外侧检查接合面，其塞入深度不得大于接合面宽度的1/3。C、滑动轴承的顶间隙可按下表规定进行调整。滑动轴承顶间隙D、单侧间隙为顶间隙的1/2～2/3。E、上、下轴瓦内孔与相关轴颈的接触符合下表要求。上、下轴瓦内孔与相关轴颈的接触要求F、配制的瓦口垫片与瓦口面的形状相同，其宽度小于瓦口面1~2mm；其长度小于瓦口面1mm；垫片平整无棱刺。瓦口两侧垫片的厚度一致；垫片在任何情况下都不得与轴颈相接触。薄壁轴瓦装配符合下列要求：A、轴瓦与轴颈的配合间隙及接触状况由机械加工精度保证，其接触面一般不允许刮研。检查薄壁轴瓦顶间隙时，符合设备技术文件的要求；无规定时符合下表规定。薄壁轴瓦顶间隙转速(r/min)<15001500～3000>3000顶间隙(mm)～d/1000～d/1000～2)d/1000B、瓦背与轴承座紧密地均匀配合，用着色法检查。轴瓦内径小于180mm的，其接触面积不少于85%；内径大于或等于180mm的，其接触面积不少于70%。C、装配后，在中分面处采用的塞尺检查，不得塞入。D、轴颈与轴瓦的侧间隙可用塞尺检查；轴颈与轴瓦的顶间隙可用压铅法检查（见下图所示）。铅丝直径不超过顶间隙的3倍。顶间隙可按下列公式计算：s1=b1(a1+a2)/2s2=b2(a3+a4)/2式中：s1-一端顶间隙（mm）s2-另端顶间隙（mm）b1、b2-轴颈上各段铅丝压扁后的厚度（mm）a1、a2、a3、a4-轴瓦合缝处接合面上各垫片的厚度或铅丝压扁后的厚度（mm）压铅法测量轴承间隙图1—轴承座；2—轴瓦；3—轴E、滚动轴承装配装配滚动轴承前，测量轴承的配合尺寸，按轴承的防锈方式选择适当的方法清洗洁净；轴承无损伤，无锈蚀、转动灵活及无异常声响。试运转动转设备试运转，共同内容为试运转前具备的条件；设备试运转包括的内容和步骤。不同的内容按各设备的具体要求在各方案中叙述。设备试运转前具备下列条件。设备及其附属装置、管路等均全部施工完备，施工纪录及资料齐全。其中，设备的精平和几何精度及检验合格；润滑、液压、冷却、水、汽、电器（仪表）控制等附属装置按系统检验完毕，并符合试运转的要求。需要的能源、介质、材料、工机具、监测仪器、安全防护设施及用具等，符合试运转的要求。参加试运转的人员，熟悉设备的构造、性能、设备技术文件，掌握操作规程及试运转操作。设备及周围环境清扫干净，设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业。电器（仪器）操作控制系统及仪表的调整试验。按电器原理和安装接线图进行，设备内部接线和外部接线无误。按电源的类型、等级和容量，检查或调试其断流容量、熔断器容量、过压、欠压、过流保护等，检查或调试内容符合设备技术文件规定值。按设备使用说明书有关电器系统调整方法和调试要求，用模拟操作检查工艺动作、指示、讯号和连锁装置正确、灵敏可靠。经上述三项检查或调试后，方可进行机械与各系统的联合试验。润滑、液压系统的检查和调整试验。系统清洗后，其清洁度经检查符合规定。按润滑油（剂）性质及供给方式，对需要润滑的部位加注润滑剂；油（剂）性能、规格和数量符合设备使用说明书的规定。甘油集中润滑装置各部位的运动均匀、平稳无卡滞和不正常声响；给油在五个工作循环中，每个给油孔、每次最大给油量的平均值，不得低于说明书规定的调定制。稀油集中润滑系统，按说明书检查和调整油压过载保护、油压与主机启动和停机的连锁、油压低压报警停机讯号、油过滤器的差压讯号、油冷却器工作和停止的油温规定值、油温过高报警信号。系统在公称压力下无渗漏现象。所充液压油（液）的规格、品种及特性等符合使用说明书的规定；充液时多次开启排气口，将空气排除干净。系统进行压力试验。系统的油（液）马达、伺服阀、比例阀、压力传感器、压力继电器和蓄能器等，均不得参与试压。试压的具体规定按设备技术文件的要求。起动液压泵，压力和温度符合说明书的规定；过滤器不得吸入空气，调整溢流阀（或调压阀）使压力逐渐升高到工作压力为止。升压时多次开启排气口，将空气排除干净。按说明书规定调整安全阀、保压阀、压力继电器、蓄能器和溢流阀等液压元件，其工作性能符合设备技术文件的规定；且动作正确、灵敏、可靠。系统的油路畅通，经上述调试后，方可进行空负荷试运转。机械和各系统联合调试符合下列要求。设备及润滑、液压、冷却、加热和电器控制等系统，均单独调试检查并符合要求。联合调试按要求进行，不宜用模拟方法代替。联合调试由部件开始至组件、单机、整机（成套设备）按说明书和生产操作程序进行，并符合下列要求：A、各传动和移动部分，用手（或其他方式）盘动，灵活、无卡滞。B、安全装置（安全连锁）、紧急停车和制动、报警讯号等经试验均需正确、灵敏、可靠。C、各种手柄操作位置、按钮、控制显示和讯号等与实际动作及其运动方向相符；压力、温度、流量等仪表、仪器指示均正确、灵敏、可靠。设备空负荷试运转符合下列要求：按上述规定机械与各系统联合调试合格后，方可进行空负荷试运转。按设备技术文件规定的空负荷试验的工作规范和操作规程，试验各运动机构的启动、变速、换向、停机、制动和安全联锁等动作均正确、灵敏、可靠。各装置组装调试必须符合设备技术文件及设计的技术性能规定。设备各紧固部位、联接件无松动现象。无负荷试运转时间以设备技术文件的要求为准。空负荷试运转中，进行下列各项检查，并做实测记录：A、技术文件要求测量的轴承振动和轴的窜动不超过规定。B、齿轮副、链条与链轮啮合平稳，无不正常的噪声和磨损。C、传动皮带不打滑，平皮带跑偏量不应超过规定。D、滑动轴承温升不超过35℃，最高温度不超过70℃；滚动轴承温升不超过40℃，最高温度不超过80℃；导轨温升不超过15℃，最高温度不超过100℃。E、油箱油温最高不得超过60℃。F、润滑、液压等各辅助系统的工作正常，无渗漏现象。G、各种仪表工作正常。空负荷试运转结束后，立即作下列各项工作：切断电源和其他动力来源。进行必要的放气、排水或排污及必要的防锈涂油。对蓄能器和设备内有余压的部分进行卸压。按设备安装规范的规定，对设备几何精度进行必要的复查，紧固部分进行复紧。设备空负荷试运转后，对润滑剂的清洁度进行检查，清洗过滤器；需要时可更换新油(剂)。拆除调试中临时的装置；装好试运转中临时拆卸的部件或附属装置。清理现场及整理试运转的各项记录。2、新烧结系统主要机械设备安装工程概况烧结系统是高炉生产中的主要辅助生产工艺系统，它为高炉生产提供主要生产原料烧结矿。烧结矿质量的好坏直接影响到高炉的出铁量、铁水成本及高炉炉况。而烧结设备质量及安装工艺和安装技术水平，将直接影响到烧结系统生产的稳定性和烧结矿质量。烧结系统设备大体可分为：破碎设备、混合设备、制粒设备、烧结机设备、冷却设备、主抽风机设备和除尘设备等几大类。主要设备有：皮带运输机、破碎机、配料料仓、园盘给料机、混合机、制粒机、烧结机、环冷机、振动筛、除尘器、风机等。机头除尘原料除铁渣及破碎机头除尘原料除铁渣及破碎配料仓石灰仓配料混合制粒烧结冷却机（带冷或环冷）机尾除尘振动筛送高炉送破碎烧结机安装概述烧结机的主要功能是将经过混匀后的各种铁矿粉、溶剂和燃料烧结成烧结矿。其主要由头部机架、中部机架、尾部机架、尾部移动架、头轮、尾轮、轨道、台车、给料装置、传动装置等构成。烧结机安装依据设计施工图、设备技术文件、《烧结机械设备安装验收规范》GB50402-2007、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98及上述“通用部分”的要求进行。安装程序基础验收→基准点及中心标板→主轴风管→烧结机下部灰斗→机架→头轮、尾轮→头部及中部轨道→滑道及风箱→主轴风支管→台车安装→其它装置安装→试运转。安装顺序烧结机是安装在一个多层厂房结构内，其总的顺序是自下而上的安装，即预先安装烧结机下部的大型抽风管道及各种灰斗，再安装上部设备。吊装方法、安装条件烧结机设备吊装主要是利用主厂房的桥式起重机，因此尽早安装并能使用厂房内起重机是开始安装烧结机的先决条件。因此厂房应尽早封闭，创造较好的防风防雨条件，有利于安装阶段的设备安装维护及良好的施工环境。尽可能的扩大烧结机设备与厂方钢结构综合安装的条件，使烧结机的有些部件在厂房结构安装阶段，就放到厂房内，如烧结机下部的主抽风管道与灰斗，在厂房结构安装之前就位，头部的混合料槽、铺底料槽等，预先起吊放在料槽入口处的平台板上，以扩大厂房综合安装的范围。安装要点及要求基础、设备出库验收基础、设备出库验收具体要求参见“通用部分”。烧结机安装中心线与标高测量A、烧结机中心线测定a、在烧结机的头部及尾部设中心标板，该中心标板应作为永久性标点，用铜或不锈钢加工并埋设。根据此标点确定沿烧结机纵向中心线，该中心线的端点测量的极限偏差为±1mm。由于烧结机比较长，避免过长造成的测量偏差，所以在全场的1/2处，增加一个临时性的辅助测量中心点，用以控制全长范围内极限偏差为±1mm。b、与烧结机纵向中心线相垂直的方向，设五条横向中心线：(a)、烧结机头轮轴向中心线。(b)、烧结机架中部固定机架横向中心线。(c)、烧结机尾轮轴向中心线。(d)、热破碎机棘齿辊轴向中心线。(e)、在头部与中部固定机架之间，增加一个横向中心线，作为辅助测量基准线，以解决纵向长度过长而造成的每个机架柱子之间，测量所产生的累计偏差问题。B、烧结机标高测定在烧结机的头、中、尾部设三个标高基准点，该基准点是从厂房外部或附近水准点为依据，投到烧结机旁。将移进来的第一个点作为永久性基准点，该永久性基准点与另两个安装用基准点的相邻标高测量极限偏差须控制在误差范围内。机架安装A、机架的热膨胀处理为处理烧结机的热膨胀问题，烧结机架的头部和尾部机架为固定点，中部机架的后1/3处为固定点，而其它都是游动点，采取中间固定向头尾部方向游动的方式，在头部与中部、中部与尾部结合处，各留有一个伸缩缝，以吸收机架纵向的膨胀量。B、机架安装a、烧结机架采用座浆法安装，每个柱子底板下面是一个整块垫板，垫板安装时，其上表面标高、水平度须符合要求。当座浆混凝土达到强度后，安装每个柱子的底板，其中固定式柱子是在烧结机架全部找正完毕后，将柱子与底板焊接而形成柱脚，而游动式柱子是将柱子浮放在底板上，两侧用方形档条焊接定位，只允许柱子沿烧结机的纵向膨胀游动。b、烧结机柱子安装是以柱子底板标高为准，用座浆法安装时是靠座浆底板上表面标高控制，柱子顶部标高是依靠柱子制造长度的极限偏差的长度公差控制，一般情况下，不单独检查柱顶标高，只检查轨面标高，因轨道梁下面留有10mm的调整轨面标高的余量。c、单片机架组装时，其上部与下部宽度之差不得大于5mm，对角线长度差不得大于5mm，要达到这项要求，设计上应采取措施留有一定的调整余地，即每根横梁的螺栓孔一端为圆孔，而另一端为长孔。整个烧结机架安装先用安装螺栓找正定位，其螺栓数量不少于螺栓孔的1/3，待全部找正合格后，逐步更换高强螺栓或焊接固定。给料装置安装给料机分为混合料槽及铺底料槽两部分，混合料槽内部装用衬板。料槽内有红外线水份计，检测混合料水分。槽体支撑座下有压力传感器，料槽下部给料装置有液压扇形调节门，及液压微调闸门结构，通过料层厚度检测器的厚度自动控制沿台车宽度方向的布料均匀程度。圆筒给料机表面有不锈钢衬板，配有可移动的反射板，反射板内有刮料板及自动清扫装置。铺底料槽上部槽体有两个耳轴、两个支承座及压力传感器，内部为钢板衬板，下部溜槽为高铬铸铁衬板，溜槽口有手动调节闸板。A、料槽安装准备工作a、混合料及铺底料槽的槽体支承座在平台上，由于支承座下装有传感器，受其位置限制，料槽的侧壁与厂房大梁之间的间距很小。整个给料装置在烧结机主厂房内的高跨部分，这部分厂房内无起重设备，没有条件将混合料及铺底料槽拼装好以后整体吊装，所以必须分片吊装就位现场焊接。b、烧结机头部设备的安装程序，必须是自下而上安装就位，所以不能先安装混合料槽及铺底料槽，只有在烧结机的头轮安装就位以后，才能安装料槽。为了创造料槽的安装条件，在安装烧结机头轮之前，先将两个料槽的部件，事先吊放在料槽上口平台上，这些部件包括：混合料槽及铺底料槽的单片，已经局部组装好的混合料槽出料装置、铺底料槽扇形门及设计位置在上层平台上的移动式胶带机（梭式布料机）等。由于平台上除料槽上口以外的平面位置很狭小，存放那么多的部件，则须按照安装顺序，将部件编号以后，画出堆放平面布置图多层堆放，以免以后安装时，增加倒运困难，并应均匀堆放，避免厂房平台载荷过于集中。B、料槽安装待烧结机头轮及头部机架安装完以后，开始安装混合料槽、铺底料槽等给料装置。安装方法是利用厂房最高处的四个柱头，栓挂滑轮组起吊。混合料及铺底料槽安装的技术要求如下：料槽的纵向中心线与烧结机纵向中心线应重合，横向中心线的极限偏差须符合要求，用线锤检查混合料槽的上口与出口的中心线应重合。混合料槽出口标高与圆筒给料机筒体表面间距的极限偏差、铺底料槽出口标高与台车上表面间距的极限偏差均须符合要求。C、圆筒给料机及出料口安装混合料槽出口与圆筒给料机的安装位置，将直接影响混合料的排出状况，因混合料是经过混料机加水以后潮湿物料，该排出口设计与安装不当，容易造成混合料在槽体口堵塞或排料不匀，所以在圆筒给料机安装时注意检查与调整以下几个部位：为了便于排料，圆筒给料机的筒体轴向中心线，相对混合料槽出口的横向中心线，向烧结机台车行走方向向前偏移100mm，其安装极限偏差须控制在误差范围内。混合料槽的前侧排料口与圆筒给料机的辊面的间距保证排料口的高度，以保证适当的物料通过量。在排料口的前端安装扇形调节门与液压缸，液压微调闸板机构及反射板与清扫器、对液压系统按照液压操作规程，进行管道的酸洗与循环冲洗。头轮安装A、头轮安装方法a、先将烧结机安装到台车轨道标高，该轨道标高以上的烧结机头部机架暂不安装，并在头部弯道的上部，安装一对临时轨道与支架，与烧结机上部台车轨道相连接。b、在轨道上安放两个烧结机台车，不装篦条及侧板，用钢丝绳将两个台车临时绑在一起，并设置一台牵引这两个台车做水平移动用的临时卷扬机。c、将台车推到厂房后部的吊装区域内，用天车主钩将烧结机头轮，由地面经安装孔起吊到烧结机轨道面以上，放在两个临时台车上面。d、在烧结厂房高跨部分平台梁上，放置H型钢的过梁，作为起吊头轮用的临时吊梁，按起重量计算要求，选用慢动卷扬机和滑轮组，准备起吊头轮。e、将已经放好头轮的台车，用卷扬机拉到烧结机头部的临时轨道位置上，用已准备好的头轮起吊的锁具起吊头轮，当头轮起吊以后，经过各部位的检查，确认安全可靠的情况下，移走台车，接着拆除临时轨道、支撑梁及支柱，然后徐徐将头轮降到设计位置就位。B、头轮找正定位在烧结机运转过程中，头轮是固定端，尾轮是游动端，因此头轮在安装阶段必须严格找正定位。轴承座与轴承底座以及轴承底座与烧结机架之间，紧固螺栓后应紧密贴合，用塞尺检查，塞入面积不得大于底座接触面积的1/3，轴承座与轴承底座之间可用薄垫板调整标高，但不得用半块垫板。在一般情况下轴承底座与烧结机之间接触面积要达到上述要求，则需对机架横梁的上表面用砂轮作局部打磨处理，因为这部分梁上的接触面是金属结构的非加工面。C、头轮链轮片组装烧结机的头轮链轮片为每两个齿为一个单片，在制造厂已组装并绞孔配好精致螺栓，为便于运输，出厂前将链轮片拆下单独包装，并对每个精致螺栓都打印编号，现场安装时仅照样组装即可，必要时复查其主要尺寸是否符合出厂标准。固定。柔性传动装置安装A、安装条件在确认烧结机头部机架及给料装置都已安装完毕，头轮已经安装找正定位的前提下，方能安装传动装置。B、大齿轮及涨紧环安装大齿轮与头轴的主轴之间，采用无键连接装置，用涨紧环连接，其安装及调整方法见涨紧环无键连接装置安装一节。C、扭矩杆安装扭矩杆的轴承座是安装在地面基础上的，当大齿轮安装完毕后，以大齿轮为基础，用线锤检查以确定扭杆两轴承座的位置，其纵横方向的极限偏差、标高极限偏差均须符合要求。D、小齿轮组合键安装由小齿轮、轴承座、涡轮及蜗杆组合在一个箱体内构成小齿轮组合件，该组合件有左右各一个。当大齿轮定位以后，安装大齿轮的箱体，在该箱体的两侧安装左右小齿轮组合件，先用临时钢支架加垫板或用千斤顶支撑及小齿轮组合件的标高，可用测量仪器检查，将大小齿轮的轴中心的标高，调整到一个水平面上，并用安装用的方水平仪在小齿轮齿面上检查其横向水平度公差，作为小齿轮的初步定位。E、垂直连杆安装小齿轮组合件的下部，是由两根垂直连杆与扭矩杆所组成的矩形框架，这四个节点中有三个是球面轴承，仅传动侧小齿轮组合件下部与垂直连杆相连接的节点为平面轴承，使柔性传动装置在运转过程中，各节点均有微量活动余地，但又受该平面轴承节点控制各连杆在一个平面上活动。根据已初步定位的左、右小齿轮组合体、扭矩杆及转矩臂，安装左、右垂直连杆，为了吊装方便，也可将垂直连杆事先挂在左、右小齿轮组合件的下部，一端通过销轴与小齿轮组合件下部连接，而另一端与转矩臂连接，连接以后检查与调整一下内容：a、用线锤检查垂直连杆的垂直度，要求在全长范围内的中心线偏差不得大于5mm。b、由于铅垂连杆安装以后，已将左、右小齿轮组合件下部的临时支撑座拆除，所以应在安装垂直连杆以后，再次用水准仪测量大齿轮及左、右小齿轮的轴中心是否在同一水平面上，其高低差仍应保持在规定范围内，如发现有变化，可调整扭矩杆轴承座与轴承底座之间，预留10mm的调整垫片调整其高度，同时检查小齿轮中心支扭矩杆轴承座底面的间距，及转轴臂轴销中心与轴承座底面的间距是否符合设计要求，在确认上述内容均符合要求时，初步紧固扭矩杆轴承座的螺栓。F、平衡杆安装与调整在左右小齿轮组合件下部各有一根平衡杆，该平衡杆是支撑着左、右小齿轮组合件的弹簧支座，但由于左右小齿轮组合件的重量并不一致，在传动侧辅助减速机，而非传动侧则无减速机，因此产生左右小齿轮对大齿轮的偏载现象，消除这种偏载现象是通过调整左右平衡杆上部的弹簧的不同压缩量而取得平衡，并起到良好的弹性支撑作用。其安装方法如下：a、当弹簧处于自由长度状态安装左右平衡杆，装入弹簧之前事先装入食量润滑脂。b调整螺帽，用以调整弹簧的压缩量。G、柔性传动的安全装置安装与调整烧结机的柔性传动装置除电气方面的过载保护以外，机械方面有两种安全装置。a、超转矩检测器：性传动装置上的辅助减速机的固定方式是一端套在蜗杆轴上，而另一端则通过缓冲器与固定机体相连接。b、定转矩联轴器：柔性传动装置的电动机与减速机之间，设有定转轴联轴器。H、柔性传动装置润滑烧结机柔性传动装置，是在重载条件下运转，须十分重视该减速机的润滑问题。轨道安装烧结机的轨道是由固定式头部弯道、中部水平轨道、移动式尾部弯道及下部返回轨道所组成的。烧结机生产过程中，是在冷热交替而且温差较大的状况下循环式运转，随着大型烧结机的发展，为了保证烧结机的台车平稳的运转，对头、尾弯道及水平轨道的设计、制造与安装技术要求高。因此，轨道及弯道的安装为烧结机安装中的关键工序。A、头部弯道安装烧结机头部是先安装头轮后安装弯道，而尾部则是先安装弯道后安装尾轮。头部弯道为烧结机头部的台车行走轨道，该弯道是由不同位置的圆心和半径所画出的圆弧导轨，在制造厂已加工并组装后解体出厂，现场安装时，头部弯道的调整定位，是在头轮及链轮片全部安装找正完毕后方可进行，以头轮链轮片为基准面，调整弯道的位置，调整方法是通过调整弯道背面在10mm范围内增加不同厚度的垫片而达到规定的位置。以头轮链轮片为基准，检查与弯道各部位的间距须符合要求。B、中部轨道安装a、轨道标高检查烧结机的最终测定标高是以台车轨道的上表面标高为准，标高的极限偏差是通过调整轨道梁的标高而实现的，在轨道梁与烧结机横梁之间设计规定有10mm的加垫调整范围，而不是在轨道的钢轨下加垫调整。b、轨道中心线及轨距检查在轨道安装过程中，烧结机头部及尾部的永久性中心标点，挂设一根烧结机的中心线。因距过长，在中部机架的后1/3处，增设一个辅助测量中心点。轨道中心线及轨距用样杆检查测量，该样杆类似长平尺，两端有检查轨距的卡快及调整螺栓，在烧结机纵向中心线的钢丝线上挂设铅垂线，在铅垂线与样杆中心线重合的情况下进行检查，将轨道中心线的极限偏差、轨距的极限偏差控制在误差范围内。c、轨道接头安装各水平轨道之间，预留热膨胀间隙5mm，头部及尾部伸缩缝为50mm，两接头处的高低差不大于mm，接头错位不大于1mm。d、尾部弯道安装（见尾部装置安装）。密封滑道、密封板及风箱安装烧结机台车下部有风箱及主轴风管道抽风，为了防止台车在行走过程中台车与风箱之间的漏风，在烧结机的轨道两内侧纵向设有密封滑道，与台车下部的密封装置接触，在烧结机的给矿与排矿两端的横向设有密封板。风箱与主轴抽风管道的支管连接。A、密封滑道安装密封滑道的纵向及横向梁，安装在烧结机上部横梁上，纵向密封滑道梁的上表面安装密封滑道，梁的下面与风箱法兰连接。纵向密封滑道梁的安装，用检查烧结机轨道用的专用栏杆或平尺检查，以轨道为基准进行找正，两密封滑道的中心线应与烧结机的纵向中心线重合，轨道标高等各项指标须符合要求。两侧纵向密封滑道梁之间，有横向连接梁连接，纵向及横向梁的下部与风箱法兰连接。为了控制风箱的膨胀方向与烧结机的膨胀方向一致，在密封滑道横梁下部中间位置有一个定位座，在安装横梁以前，先在烧结机架的横梁上安装该定位座，其中心线与烧结机中心线应重合，该定位座安装找正以后，保持其热膨胀间隙，垂直方向为20mm，横向左右各为1mm，然后将定位座与机架横梁焊接固定，在它上面安装密封滑道横梁，并与纵向密封滑道梁相接。B、风箱安装在风机上部的纵向及横向梁安装找正完毕，经检查合格后，方可安装风箱。为了便于起吊风箱，在密封滑道梁安装之前，将风箱事先吊放到密封滑道梁的下部的灰斗篦条上。为防止出现风箱法兰与密封滑道梁下部的螺栓孔不吻合现象，风箱起吊以前须检查风箱上部法兰螺孔位置是否符合设计要求。为控制由于风箱内的高负压而形成的风箱及密封滑道向上的浮力，在风箱下部的各风箱之间都安装一段小梁，该联系小梁与烧结机架横梁之间，安装时应预留一定的间隙，以控制风箱上浮，同时保证风箱烧结机纵向膨胀的条件。C、密封板安装密封板为活动平板形式，在烧结机头部有一组，尾部有两组。平板式活动密封板采用重锤式连杆机构，用以解决风箱进出端的大量漏风问题。现场安装方法如下：a、按照出厂部件编号再次组装活动密封板，其纵向中心线应与烧结机中心线重合。b、安装密封板以后，复查板间隙符合前述机头及机尾密封板不同的间隙值要求。c、调整密封板的顶标高，调整方法是用一个台车，推到密封板上部，通过调整密封板定位螺栓杆的螺帽，使密封板上平面与台车下平面之间保持2mm的间隙，理想状态是在靠近台车车轮两端的间隙为2mm，台车中部间隙为～3mm，这样在热状态下，当台车车体下挠（蹋腰）以后，可保持均匀的间隙。尾部装置安装烧结机的尾部装置分为固定式弯道、摆架式尾轮及平移式尾轮三种装置。A、平移式尾部装置的安装尾部装置现场安装的基本程序，是先安装尾部机架，再安装移动架和尾部弯道，在尾部弯道及移动架全部找正合格以后，安装尾轮、移动式落灰斗及平衡装置。a、尾部机架安装根据烧结机纵向中心线及尾轮轴向即横向中心线的中心标板及标高基准点，安装与找正尾部支架，其安装方法及技术要求，见烧结机架安装中的相关内容。b、移动架安装(a)、在移动架安装以前，先安装尾部机架顶端的四个支撑轮，根据烧结机轨道上表面标高确定该支撑轮的标高，用测量仪器检查支撑轮顶面标高应在一个水平面上。该支撑轮的顶面标高，即为移动架安装的基准面。(b)、安装烧结机的尾部装置时，为了复查左右尾部弯道在移动架侧板上的实际弧度与尺寸状况，在移动架的侧板安装以前，增加了对移动架侧板及尾部弯道复查的工序，但由于侧板是在烧结机附近地面上组装，是在水平状态下放置，所以检查出来的弯道弧度及间距数值较准确，但侧板的平直度检查并未达到预定的效果。(c)、用起重机将移动架的侧板吊装到尾部机架内，并安装各横向构件相连接，在左、右侧板下部用千斤顶支承，用以调整侧板的高度。移动架组装完毕后，检查其几何尺寸是否符合设计要求，然后挂线锤检查侧板前端面及侧面的铅垂度公差，并按照现场烧结机的纵向中心线及尾轮轴横向中心线，拉钢丝线进一步调整移动架的位置，找正以后，用脚钢与尾部机架临时焊接定位。(c)、尾部弯道安装尾部弯道出厂时为分段包装，现场安装时清洗后安装就位，在弯道下平面与侧板上的弯道托架之间，设计上留有10mm，的不同垫板厚度的调节余量，在现场可加垫调整。尾部弯道在现场的找正，适当移动架侧板及弯道处于垂直状态下的检查与调整，其检查与调整方法及技术要求如下：a)、在与烧结机纵向中心线垂直相交的方向，测出两尾部弯道的对称中心线，为弯道定位。b)、在移动加侧板顶部，以烧结机纵向中心线为基准，在左右侧板上各挂设纵向钢丝线与弯道相平行。在该纵向钢丝线上再挂设铅垂线，铅锤浸在小油盒中，移动该铅垂线，检查铅垂线与一侧尾部弯道的间距其极限偏差符合要求。可先在弯道半圆的前后与中部三个点上检查其间距，反复调整弯道下的垫板的厚度而达到这项要求，然后在适当扩大范围，移动铅垂线检查弯道进出口水平端的间距，以及与弯道其它部位的间距。一侧弯道调整完毕后再检查另一侧弯道，最后再以烧结机纵向中心线为基准，再次检查前述的间距值。c)、用测量仪器检查，弯道水平段入口及出口的标高，及复查内外弯道的间距应符合设计规定，左右弯道在上部与下部对应点上的高低差不得大于2mm。B、尾轮及平衡装置安装烧结机的尾轮是在移动架及尾部弯道全部找正完毕后安装。尾轮供货状态是在尾轮上已安装好两端的轴承座，放在支架上整体供货。为了防止尾轮的链轮片在运输过程中损坏，在制造厂已经组装，拆包后另行包装，尾轮的安装方法如下：a、在确认尾部机架、移动架及尾部弯道全部检查合格后，才能安装尾轮。b、用起重机从烧结机尾部的安装孔内，将尾轮及轴承座由地面直接起吊后安装就位。c、尾轮的横向及纵向中心线与烧结机横向中心线的极限偏差、标高极限偏差须符合要求，尾轮轴承的工作环境温度为100℃～150℃，其轴向热膨胀间隙在出厂前已调整好，安装时需正确确定轴承座的位置，使尾轮轴留有热膨胀的余地。尾轮安装以后，在尾轮轴中间用水平仪检查其水平度公差须符合要求。d、尾轮的链轮片在出厂前已组装，并对其螺栓孔经绞孔处理而配置的精致螺栓，现场安装时应根据其出厂编号标记安装链轮片。e、根据安装好的尾轮，复查尾部管道的安装精度，检查方法同头部弯道相似，因为尾部弯道的安装是在没有尾轮的情况下用尺及线锤在空间的检查结果，为慎重起见再以尾轮的链轮片为基准复查一下弯道的情况。f、尾轮找正以后，安装平移式尾轮的纵向移动量的标尺，注意一定要按照烧结机的尾轮轴的横向中心线，找出尾轮轴中心的零点，安装左右尾轮平移量的指示标板。g、在烧结机尾部支架上，有一套液压千斤顶装置，这套液压装置是在平衡块安装以后，当需要吊出烧结机台车时，开动左右两个小液压千斤顶，将尾部滑动框架及尾轮顶出一小段距离，解除台车之间互相挤紧的状态后，方能将台车调出，故应将这套液压装置在台车安装以前安装并试运转完毕。热破碎机安装热破碎机是烧结机尾部的破碎设备，是烧结矿在热态下的粗破碎机。热破碎机由棘齿辊、受齿台车、传动装置等组成，棘齿辊为热破碎机的主轴，主轴及每个棘齿中间都通有冷却水，用以降低棘齿辊的工作温度，提高耐磨性能及使用寿命，为烧结机单间设备的最重件，随机供应专用吊具。A、热破碎机料斗安装(a)、热破碎机安装以前，先安装热破碎机下部的下料漏斗，该漏斗因正巧跨在烧结机厂房的横梁上，所以为烧结机下部漏斗中形状最复杂的一个漏斗，有单片所组成，安装前事先在热破碎机下面的一层平台上组装焊接，并在安装热破碎机以前吊装，否则只有在拆除热破碎机棘齿辊及受齿台车时方能装入。(b)、安装下料斗以前，按照设计要求，事先对厂房的横梁铺设隔热材料及保护板，以保护厂房横梁，如该工序遗漏，则在下料斗安装以后无法进行。(c)、热破碎机入口料槽的内衬为石箱式耐磨结构，焊有石箱式方格，使烧结矿填满石箱以后，形成烧结矿之间的磨插，在石箱架的部有冷却水箱，现场焊接和配管后都应进行水压试验，防止由于漏水而引起烧结矿骤冷而爆炸。B、棘齿辊及传动装置安装热破碎机的安装位置根据烧结机的位置而确定，须先确定棘齿辊及轴承座的位置，然后再延长其中心线，确定减速机的位置。棘齿辊及轴承座安装技术要求如下：a、热破碎机棘齿辊及轴承座的纵向、横向中心内线与烧结机的纵向、横向中心线应重合。b、棘齿辊的轴承座标高在轴的上表面检查极限偏差、水平度、两轴承座高低差均须在误差范围内，两轴承座对称中心线应与烧结机的纵向中心线重合。c、棘齿辊传动侧的轴承为固定端，另一端的轴承为游动端，安装时须检查轴承外套与轴承箱端盖之间，轴承外套的轴向串动及预留热膨胀间隙，在游动端内测为15mm，外侧为30mm。d、热破碎机的传动装置，是由电动机带动减速机和一对开齿式齿轮传动，安装时减速机的纵向、横向中心线以棘齿辊及轴承座的纵横向中心线为基准，一对开式齿轮的齿接触面要求为有效齿面宽度的35%，高度的20%。e、热破碎机传动装置的电动机与减速机之间，设有定转矩联轴器，其安装及调整方法见烧结机头轮的柔性传动装置。C、受齿台车安装a、先安装受齿台车的轨道，两轨道的对称中心线与热破碎机纵向中心线须重合，轨距偏差、轨道标高极限偏须符合要求。b、安装台车下部地面上的各支承座，该支承座的位置，是以热破碎机的纵向横向中心线而测定，以保证各车体在各支撑点上均匀受力，撤去垫块后台车的车轮应与轨道接触良好。c、每根受齿均通有冷却水，现场配管后随同棘齿辊进行整体水压试验。d、受齿台车及卷扬机安装以后，进行台车的拉出与装入试验,往复2-3次。台车安装A、台车车体安装a、确认烧结机台车除设备以外，已全部安装完毕，烧结机头部传动装置的机械电气设备已安装调试完毕，用正式电源按照不同转速要求进行电动机、减速机无负荷试运转，以及正反试运转合格，在这种条件下方可开始台车安装。因此台车安装为烧结机安装的最后一道工序。b、将未装篦条及侧板的台车空车体，起重机逐个从安装孔直接吊到烧结机的点火炉口处，将头轮按反方向低速逆转，用人力将台车逐台慢慢地推到头轮链轮上，并指挥烧结机头轮随时停车与开车，要特别注意人身安全，以免发生挤伤事故，这样依靠烧结机反转方向，将台车先装满下部返回轨道经尾部弯道转到上部轨道，直到装满上部轨道，如最后一台车装入时其间距不够，则开动尾部移动架的两侧小型液压千斤顶，推开移动架后保持足够的间距，再装入最后一个台车。B、隔热件安装在台车车体上安装隔热件，隔热件铸造质量要求很高，除保证材质外，铸件表面应光滑，外型尺寸应达到标准，否则不仅装不进台车的车体梁，还会影响穿入篦条，如隔热件的内外间隙达不到标准，则将在台车使用过程中，由于热膨胀而造成隔热件或篦条断裂。C、篦条及侧板安装先按照图纸要去将台车上的篦条装满，由于篦条在制造上允许范围内所造成的累计偏差，可能出现以下三种情况：a、如正好装满，只抽出一条篦条即可。b、如最后一条篦条装入以后，超出了台车侧板，可少装一块篦条，保留15-20mm间隙即可。c、如装完最后一块篦条以后，仍留下较小的5mm左右间隙，则仍抽出一块篦条即可。组装以后，由于抽出一块篦条而留下篦条间的间隙，将其均匀分不开。确认篦条安装合格后，安装台车侧板。烧结机上部台车篦条组装合格后，正转烧结机，将下部轨道上的空车体返到上部轨道后，继续装完全部篦条。烧结机试运转A、烧结机试运转须具备下列条件：设备及其附属装置应安装完毕，并经检查合格。能源及工作介质应符合要求，满足试运转需要。危险和易燃部位应设置安全和灭火设施。设备及周围环境应清扫干净。照明及通讯设施应能满足试运转的需要。B、给料装置试运转须符合下列规定：圆筒给料机电动机按照不同速度各连续运转不少于1h，连接圆筒给料机按不同速度累计运转不少于4h，运转平稳，无异音，无异常振动，轴承温度符合规定。可移动反射板，自动清扫器往复动作5次，位置准确，无卡阻。辊式布料机运转不少于2h，运转平稳，无异音和振动，轴承温度符合规定。梭式布料机运转往复10次，胶带运转机连续运转不少于2h，定位和转向须准确，胶带跑偏须符合规定。轴承温度：滚动轴承正常运转时，轴承温升不超过40℃，且最高温度不超过80℃；滑动轴承正常运转时，轴承温升不超过35℃，且最高温度不超过70℃。C、头部传动装置试运转须符合下列规定：电动机按照不同速度运转，每次运转不得少于2h，检查转数、电流符合规定。连接减速机和头轮低速连续运转不少于lh，再按照不同转速运转每次不得少于lh，检查电动机与定转矩联轴器出轴转数应一致，减速机及头轮运转平稳，无异音和振动。轴承温度符合上述“B”条的规定。D、平移式尾轮移动架往复动作5次，动作平稳可靠，行程准确。E、箅条清扫器试运转不少于lh，动作灵活，位置准确。F、烧结机带动台车试运转，低速连续运转不少于后，停车检查。调整平移式尾轮平衡块重量，按照不同的台车走行速度分别连续运转不少于lh，累计不少于6h，须达到各部位运转平稳，无啃轨现象。各部位的轴承温度符合上述“B”条的规定。G、热破碎机试运转须符合下列规定：受齿台车拉出与装入往复试验3次，动作平稳，位置准确。热破碎机电动机单独连续运转不少于1h。连接减速机、破碎机试运转不少于6h，运转平稳，无异音，无异常振动。轴承温度符合上述“B”条的规定。H、主抽风管道手动调节阀及电动调节阀，往复试验3次，动作灵活，极限位置准确。I、在开动主抽风机的情况下，主抽风管道应无漏风。环冷机安装环冷机是与烧结机配套使用的热烧结矿冷却设备，用于冷却经破碎后的热烧结矿。设备主要由骨架、回转台车、驱动装置、给料装置、卸料装置、鼓风系统及密封装置、风箱、支承轨装置、侧轨定心装置、板式给矿机等部件组成。环冷机工作时，从给料溜槽送上台车的烧结矿，在圆形轨道上旋转一周期，由冷却用风机，通过风箱供给冷却空气，使烧结矿冷却。冷却后的烧结矿从卸矿溜槽由板式给矿机输出，用成品胶带输送机送入成品筛分室。环冷机安装依据设计施工图、设备技术文件、《烧结机械设备安装验收规范》GB50402-2007、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98及上述“通用部分”的要求进行。安装程序遵循自下而上的安装原则，即当环冷机柱子安装以后，先将环冷机下部的鼓风箱、鼓风管道、卸矿漏斗及散料运输车，事先吊放到机架下部，然后再进行机架横梁及轨道安装，先安装卸料曲轨下部的散料运输车及卸矿漏斗，然后再安装曲轨等。环式冷却机的安装基准标高是环形水平轨道的轨面标高，该基准标高是由环冷机的圆心、台车环形中心线及轨面标高三个要素组成。根据圆心及台车环形中心线，测定台车环形内外水平轨及侧轨的半径及圆度，根据侧轨测定摩擦传动框架及台车，之后安装传动机构。因此环冷机安装程序遵循精测程序的要求而进行安装，否则将出现大量设备吊装上去，但阻碍了检查测量视线，失去了基准标高而影响安装质量。环冷机安装工艺流程见下图：环冷机测量定位环冷机是与烧结机相连接的设备，其纵向中心线是烧结机纵向中心线延伸线，其测量方法是以烧结机纵向中心线的中心线标高为基准，测出环冷机的纵向中心线中心标高a、b，并埋设中心标板及标记中心基准点，如下图，其测量极限偏差为±3mm。以全厂区测量控制网中心标注为基准，向环冷机与纵向中心线相垂直的横向中心线投c点，该点测量极限偏差为±3mm，在c点埋设基准板并标记中心基准点c，用经纬仪转角法测得d点，直线ab与cd正交角的极限偏差为10”，在d点埋设中心基准板并标记中心基准点，直线cd即为环冷机横向中心线。中心线ab与cd的交点o为环冷机中心基准点。以烧结机的标高基准点为基准，在环冷机圆心的中心标板上投标高基准点作为环冷机各个标高测量的标准点，上述两个标高差之间的极限高低差不得大于3mm。为安装方便起见，可在散料运输车、风机附近增设辅助标高基准点，其相邻标高测量偏差在规定误差范围内。机架、给矿及卸矿漏斗安装环式冷却机机架为多边形而近似圆形的框架结构，由内圈结构B列与外圈结构A列所组成。机架安装A、环式冷却机的机架吊装方法，可按照场地条件而制定，采用50T汽车吊主要安装环冷机外圈设备。B、配合机架安装，在安装机架横梁之前，将环冷机水平轨道以下的鼓风箱、风管、卸料漏斗、散料运输车及双层阀等设备，事先吊装初步就位。C、机架安装后柱子底板纵向、横向中心线的极限偏差、柱子底板标高极限偏差、柱子铅垂度、机架径向梁与环形梁的标高极限偏差均须在误差范围内。给矿漏斗及卸矿漏斗安装A、给矿漏斗安装给矿漏斗的安装方法可利用厂房内桥式起重机吊装就位。料斗的本体安装后，再安装该给矿斗的出料口并在现场焊接，出料口的中心点须与台车环形中心线相重合。在出料口内部设有控制料层厚度挡板，安装后在现场焊接定位。B、卸矿漏斗安装卸矿漏斗是在冷却机架安装时穿插安装，先初步安装就位，待机架找正完毕后，调整其位置，该料斗的安装位置，直接关系到下一步曲轨安装的基本条件，而且料斗的下平面又与散料运输车相连接。其找正方法是根据已经调整定位的机架的柱子中心线及环形水平轨中心线，而确定卸矿漏斗的纵向及横向中心线。轨道安装环式冷却机的轨道由环形水平轨道、卸矿曲轨及垂直方向的环形侧轨三个部分所组成。环式冷却机的轨道是整个冷却机安装测量用的基准面，一方面通过轨道安装反应出冷却机架设计、制造、安装方面的误差与缺陷，另一方面通过这个基准面进一步发现与核对冷却机轨道以上的台车、环形摩擦传动装置在装配过程中的实际偏差，所以轨道安装是环式冷却机安装中最关键的工序。环形水平轨道安装环式冷却机的环形水平轨道的固定方式是靠垫板、压板及定位挡板固定，生产使用阶段一般不再调整轨道，所以环形水平轨道安装阶段，必须严格地按照技术要求定位，环形水平轨道的安装方法如下：A、首先测量并确定环式冷却机台车行走的环形中心线。该中心线的测量须在晴天、无风的条件下，一般在清晨或夜间进行，使用与标准钢尺，在10KG的张力下测量，以环式冷却机的圆心为ｏ点，按台车环形中心线的半径值，在支承轨道的径向梁上作出中心标点，作为轨道测量的重要依据。B、环形轨道安装以后，先调整内环形轨道。为了便于测量内环形轨道的半径及圆度，在实际安装时，在内环形轨道的靠近圆心方向的内侧的每根径向梁上，都临时焊接一个不锈钢小块作为辅助中心标板，先通过圆心测量出每块中心标板上中心点的实际半径值，并编号作出记录，以此作为辅助测量点，用小钢尺量到内环形轨道的边缘，边测量边调整内环形轨道的位置，调整到要求的半径值，并以此调整内环形轨道的圆度，这样就可以不必每次都从圆心拉钢尺检查半径值，简化了操作方法。C、以内环形水平轨为基准，进行外环形水平轨道的调整，内外环形轨道轨距的测量检查方法是利用随设备带来的样杆检查，挂设线锤在样杆中心线与轨道径向梁上的台车环形中心线相重合的情况下，检查内外环形水平轨与台车环形中心线的间距ａ、ａ´和内外环形水平轨轨距的极限偏差。D、环形水平轨道的标高调整，不是在轨道下面加垫片调整，而是在轨道支承梁两端下部加不同厚度的垫片，通过调整支承梁的标高，而达到轨面标高的要求。安装环形水平轨时，其标高的测量方法是在环式冷却机中心测量装置上设置水准仪，首先将每个钢轨支承梁的两端支承点的标高，调整到在圆周方向各个点的高低差不得大于2mm，保持在一个水平面上以后，才能开始安装环形水平轨道，轨道固定后，在每根轨道的3～4个固定点处测量轨面标高、内外环形轨道的径向对应点上的高低差须符合要求。E、环形水平轨的接头处须平滑，接头处两轨道高低差不得大于，接头错位不得大于1mm。为满足热膨胀的需要，轨道接头处需预留5mm的热膨胀间隙。在安装过程中留出这个间隙值，不允许以此间隙作为安装误差的调节区。环形侧轨安装在环形水平轨内侧的垂直方向，设有环形侧轨，其作用是承受环冷机环形摩擦传动装置及台车在运转过程中所产生的径向推动力及控制其径向串动量。在环冷机安装过程中，一般程序是先安装环形水平轨，根据水平轨测定环形侧轨的位置，再根据环形侧轨测定摩擦传动框架的位置，即以侧轨为基准，检查摩擦传动框架的组装状况，所以环形侧轨的安装质量直接关系到冷却机的传动效果，其安装方法如下：A、以环形水平轨为基准，采用样杆进行调整，在样杆中心与台车环行中心线一致的情况下调整环行侧轨的标高达到ｃ值的要求。B、用上述方法，利用样杆检查环形水平轨与侧轨轨面的间距ｂ值，在每个柱子的位置上逐个检查间距ｂ值，即为侧轨的圆度。侧轨的调整方法是通过调整侧轨底面与柱子之间所增加不同厚度的垫片而达到上述要求。C、当环式冷却机回转框架组装时，固定回转框架内侧的挡轮与环形侧轨之间的间隙须调整到要求值，用以调整回转框架的圆度，同时使整个带有台车的回转框架，在冷状态下运转时保持10mm的径向串动量。卸矿曲轨安装环式冷却机的卸矿曲轨是一对在球面上的空间曲线弯道，每根曲轨本身有它的特定曲线，内曲轨与外曲轨由于球面半径不同，曲轨本身的曲率半径也不同，因而在安装过程中必须检查在立体空间结构中X、Y、Z三个直角坐标上的方位，如果卸矿曲轨在设计、制造、安装时位置偏差过大，则将在环式冷却机运转过程中出现台车车轮与曲轨接触不良、卸料不均、摩擦传动装置运转不平稳，以及在长期运转过程中产生台车车体扭曲现象，这是环式冷却机制造与安装过程中容易出现的问题，现将环式冷却机卸料曲轨的安装程序、方法、技术要求及测量检查方法叙述如下：A、在确认环式冷却机支架及卸料漏斗已经全安装找正完毕的情况下，方可进行曲轨安装。B、环式冷却机曲轨的外形尺寸较大，分为数节供货。现场安