预制T梁联络线特大桥方案

预制T梁联络线特大桥方案预制T梁联络线特大桥方案预制T梁联络线特大桥方案预制T梁联络线特大桥方案编制仅供参考审核批准生效日期地址：电话：传真:邮编:联络线特大桥预制T梁施工专项方案1编制依据招标文件中所涉及的技术规范及国家、铁道部颁发的现行规范、规程、验标等各项技术标准和有关的法律、法规。国家、铁道部、铁路局下发的有关铁路建设施工安全、质量、文明施工、工程验收方面的有关规范、标准、文件和通知等。我单位现有的施工技术水平、施工管理水平、机械设备配备能力及多年类似工程的施工经验。《时速160公里客货共线铁路预制后张法简支T梁跨度32米》图号：通桥(2012)2101-I《时速160公里客货共线铁路预制后张法简支T梁跨度24米》图号：通桥(2012)2101-Ⅱ《时速160公里客货共线铁路预制后张法简支T梁跨度32米(设声屏障)》图号：通桥(2012)2109-I《时速160公里客货共线铁路预制后张法简支T梁跨度24米(设声屏障)》图号：通桥(2012)2109-Ⅱ《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件》TB/T3043-2005铁科技【2004】120号《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》TB10005-2010《铁路混凝土结构耐久性设计规范》TB《铁路桥涵设计基本规范》TB《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》铁建设［2005］157号铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定铁建设［2007］140号关于发布《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》等两项铁路工程建设标准局部修订条文的通知铁建设［2005］140号《新建时速200～250公里客运专线铁路设计暂行规定》（上、下）TB10621-2009《高速铁路设计基本规范》TZ203-2008《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》GB50119-2003《混凝土外加剂应用技术规范》JGJ85-2010《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》JGJ28-86《粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程》GBJ146-90《粉煤灰混凝土应用技术规范》JGJ/T178-2009《补偿收缩混凝土应用技术规范》铁建设（2010）241号《铁路混凝土工程施工技术指南》JGJ/T10-2011《混凝土泵送施工技术规程》TB10415-2003《铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10424-2010《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10425-94《铁路混凝土强度检验评定标准》JGJ18-2003《钢筋焊接及验收规程》JGJ114-2003《焊接网混凝土结构技术规程》铁建设[2004]8号《新建时速200公里客货共线铁路工程施工质量验收暂行标准》TB10752-2011《高速铁路桥涵施工质量验收标准》2编制范围联络线特大桥后张简支T梁预制施工全过程。3工程概况及主要工程量工程简介联络线特大桥中单线共145孔梁，双线共46孔梁；具体见下表：联络线简支T梁梁型统计跨径及类型单/双线直/曲线孔数单孔数量数量合计图号边梁中梁边梁中梁32m有声屏障双线曲线8221616通桥（2012）2109-I32m无声屏障双线直线9221818通桥（2012）2101-I曲线18223636单线直线392780曲线942188024m无声屏障双线直线32266通桥（2012）2101-Ⅱ曲线8221616单线直线4280曲线82160场地布置根据T梁施工特点、梁场地形和采用设备情况，本梁场布置采用横列式布置，临时线路平板车运梁架设方案，设计生产能力30孔/月，单层存梁能力260孔。梁场按功能分为生活办公区、钢筋加工区、制梁区、张拉区、存梁区、轨排组装区、轨排存放区、锅炉房、搅拌站等。根据施工总工期及制梁周期，设置生产台座和配备模板。制梁区设3台10t龙门吊，用以立拆模板及灌注混凝土；存梁区设2台100t龙门吊，用以存梁、移梁及装车；轨排组装存放区设2台10t龙门吊；钢筋加工区设1台10t龙门吊，用于装卸钢筋。梁横向通过移梁台车横移至100t龙门吊下起吊移存。在存梁区及轨排存放区铺设便线，进行装梁(装运轨排)。梁场北侧平行于梁台设置钢筋加工棚，钢筋按编号制作存放。在梁场东头设小型构件预制场，专门预制检查构件及桥面系预制件。梁场给水、排水、供电及供汽管道设置为暗配，在场地硬化时埋设管道。每组梁台中部设一配电箱。梁场内设HZS120搅拌站2座，集中拌制混凝土。详见附图：梁场平面布置图。气象特征本区属暖温带半湿润大陆性季风气候，四季分明，春秋适宜，夏热多雨，冬寒干燥。年平均气温13～℃，极端最高气温℃，极端最低气温℃，年平均降水量～,年平均蒸发量～，最大风速为／s，主导风向为ENE；最大积雪厚度15cm，最大冻结深度28～35cm。施工计划台座制梁台座分配表跨度（m）3224台座3#-10#、15#-24#11#-14#数量（个）184T梁模板配备预制梁生产共配备模板如下表:图号通桥（2012）2101通桥（2012）2109跨度32m24m32m24m边中边中边中边中模板数量（套）42112211小计（套）86合计（套）14T梁预制按照指导性施工组织设计联络线特大桥从大里程到小里程架设，梁场计划先架设的先预制，计划于2015年10月15日生产第一片梁，2016年5月15日前完成联络线特大桥T梁的预制，共计191孔梁，计划工期6个月。施工组织组织机构组织机构图根据承担的施工任务，在梁场安排专业施工队负责梁场建设任务。梁场组织机构框图见下页。梁场组织机构框图张鸿斌王俊力张鸿斌王俊力总工：曹得成副经理：王建卿副经理：王海锋总工：曹得成副经理：王建卿副经理：王海锋财务科：任娟萍综合办公室：刘晓佳zhengqing试验室：张军会运输科：李建国物机科：吕小锋生产技术科：赵志锋安质科：冯翔财务科：任娟萍综合办公室：刘晓佳zhengqing试验室：张军会运输科：李建国物机科：吕小锋生产技术科：赵志锋安质科：冯翔搅拌站混凝土班移梁班防水层班张拉班模板班钢筋班搅拌站混凝土班移梁班防水层班张拉班模板班钢筋班部门职能生产技术科：负责预制梁施工技术管理，编制施工计划，制定施工工艺及操作细则，对施工过程进行监控。物机科：负责梁场建设的物资和设备采购，负责施工材料设备的质量验收和保管。负责原材到货后的报检。安质科：负责梁场的质量、安全、环境保护管理工作，制定质量、安全标准及工地规划并负责实施，对安全生产、劳动保护、环境保护进行监督检查，完成各工序的自检及报检工作。试验室：负责进行原材料取样试验、施工配合比计算、混凝土施工时的监控试验及混凝土试件的制作、养护、试验。劳动力组织劳动力配置见下表序号工种人数分工1钢筋工10钢筋加工、安装，预埋件加工安装等工作2木工8模板安装、拆除、整修等工作3混凝土工20混凝土的浇筑相关工作4机电工8负责施工用电、设备机电安装维修保养等工作5管道工2负责工地给排水相关工作6线路工2负责轨排的组装、场地线路维护等工作7起重工8负责起吊设备的安装操作工作8司机8负责原材料、混凝土运输8普工80负责配合其他工种用杂活等工作9张拉工4负责预应力钢绞线张拉、压浆10信号工10负责起、移、滑、装梁及龙门吊的指挥11管理人员20负责日常管理工作12司炉工4负责蒸养锅炉（司炉）根据工程特点及任务量的大小，梁场配备素质优良的施工人员参加本梁场的建设。机具设备序号名称规格型号数量备注1龙门吊10t6台80t2台2混凝土搅拌机HZS1202台3装载机ZL-401辆4混凝土运输车7m32辆5发电机200KW1台6变压器500KVA1台315KVA1台7插入式振动棒50mm10个8高频附着式振动器72个9钢筋调直机2台10小型平板振动器2台11钢筋切断机2台12电焊机4台13切割机2台14对焊机1台15预制T梁模板14套16蒸汽锅炉1台1台17卷扬机1t4台5t4台18张拉顶镐350t4台19油泵4台20压力表8个21真空泵2套22灰浆搅拌机223灰浆泵224电动空压机2台其他设施生产用水：采用机井取水，布设一台出水量不少于30m3/h的水泵，在机井旁设50m3蓄水池，另在锅炉房附近建一座40m3水塔，供给全场用水。梁场排水，梁场按地形及结构物布置砖砌排水沟，在排水沟出口设置沉淀池。施工用电：从斜口镇10KV高压线路引入加500KVA变压器和315KVA解决施工用电。材料供应运输方法材料统一由项目部采购供应，汽车运至梁场，梁场材料员负责验收、报验、保管、发放。预制梁施工方法与工艺工艺流程梁台准备安装支座钢板及钢筋梁台准备安装支座钢板及钢筋钢筋下料制作绑扎底板及腹板钢筋安装预应力管道检查底板腹板、预应力管道支立端板固定锚垫板支立外模加固绑扎顶板及道碴槽钢筋安装预埋件检查顶板钢筋及预埋件灌筑混凝土钢筋初加工混凝土拌合准备混凝土拌合混凝土运输测定混凝土塌落度、含气量、泌水率、温度蒸汽养护拆端模预张拉洒水养护拆外模初张拉移梁至张拉区养护终张拉压浆封锚自然养护移存梁防水层、保护层施工钢筋(1)钢筋的调直采用钢筋调直截断机作业，其工艺流程为：备料→调直机调直→截断→码放→转入下道工序。调直工艺如下：1)将需调直的盘条钢筋上吊放在距调直机约3～4m处，将调直机限位器长度调至钢筋所需的长度(如长度超出调直机支架范围，则需将支架延长)，人工放盘，将盘条一端喂进调直机的调直筒内。2)开动调直机，钢筋开始自动调直并按调直机限位器所确定的长度自动截断。3)人工配合将支架上的钢筋取下，整齐码放。钢筋调直后应符合下列质量要求：1)钢筋应平直，无局部折曲。2)钢筋表面的油污、油漆、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均要清除干净。3)加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。(2)钢筋切断采用钢筋截断机作业，其工艺流程为：备料→划线(固定挡板)→试断→成批切断→钢筋堆放。1)备料钢筋裁切应有下料单，备料时将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，一般应先断长料、后断短料，以尽量减少短头。2)划线(固定挡板)划线时应避免用短尺量长度，避免累计误差。在切断机和工作台相对固定的情况下，可在工作台上设置可固定断料的活动挡板，下料时以切断机的固定刀口作为起始线．活动挡板作为末端。3)切断a.钢筋切断机固定刀片与冲切刀片间应有1～2mm的间隙，刀刃应磨成一定的角度。b.将要切断钢筋的长度用石笔标志在工作台上，沿标志固定挡板，将钢筋端头顶齐，如有弯折部分应先将弯折部分切断再顶齐。c.钢筋端头要顶到活动挡板，将钢筋落入切断机切断，为防止差错，应先试断一根，检查合格后，再成批切断。d.在下长料时，注意钢筋在同一截面内焊接接头的截面面积不得超过总截面面积的25％，同一截面(钢筋直径的35倍且不小于500mm范围内视为同一截面)内同一根钢筋上不得超过一个接头。4)钢筋切断质量要求a.钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。b.为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，定尺挡板的位置固定后应复核,其允许偏差±10mm。c.在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等外观不合格的等必须切除。(3)钢筋的弯曲成型工艺流程：准备→划线→试弯→成批弯曲→验收堆放。1)准备钢筋在弯曲成型前，首先须熟悉要进行弯曲加工钢筋的规格、形状和各部分尺寸，以便确定弯曲操作步骤和准备机具等。2)划线根据钢筋表上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置在工作台上划出。图纸所注尺寸系指钢筋轴线间中心距离。对于一端为180°标准弯钩时系指弯钩外缘切线至钢筋轴线间距离；对于两端为180°标准弯钩时，系指外缘至外缘的距离；90°标准钩亦指外缘至外缘的距离；135°标准钩则按设计大样图办理。3)试弯在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要做出标准试样，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符，并校对钢筋的弯曲顺序、划线、所定的弯曲标志、板距等是否合适，经调整后，再进行成批生产。生产出的所有半成品钢筋都要与标准试样比对验收,以确保钢筋加工有精度。(4)钢筋骨架的绑扎混凝土保护层垫块1)梁体保护层垫块采用细石混凝土制作，垫块强度与梁体混凝土一致，其厚度应能保证梁体混凝土净保护层厚度要求，并按一定批量抽查试验和测量检验。2)根据设计图纸，梁体净保护层厚度除梁顶板顶层厚度为30cm外，其余均为35cm。3)为了保证钢筋净保护层厚度，使用专业厂家生产的合格细石混凝土垫块。(5)钢筋绑扎主要施工流程：钢筋加工→运输至绑扎台座→放线定位→绑扎梁体骨架钢筋→穿、绑胶管→验交立模→绑扎桥面钢筋及配件钢筋绑扎应严格按照图纸要求控制钢筋位置，保证骨架不变形、不松动。钢筋绑扎工艺如下：1)放线定位底板纵向钢筋、箍筋、蹬筋采用定位木方定位。在绑扎台上纵向和横向摆放特制定位木方，根据梁体钢筋设计图，在木方上按底板纵向钢筋、箍筋、蹬筋的间距、数量划线并刻成小槽，并将其按一定间距固定在绑扎台顶面上，编扎时钢筋落入槽内以便定位;在两侧摆放的木制样杆上标明不同箍筋、蹬筋起始点、定位钢筋位置及横向张拉成孔预留孔位。2)运料按设计图将各类钢筋、胶管、保护层垫块及预埋件运至绑扎地。3)钢筋绑扎顺序：底板筋→大号箍筋→小号箍筋→箍筋的架立筋(由里向外)→绑箍筋接头→大号蹬筋→小号蹬筋→分布筋(由下往上)→隔墙筋→卡钩→保护层垫块。4)梁体钢筋绑扎要求a.钢筋两端及转角处的交叉点均应绑扎。b.大箍筋与边缘底板筋交点采用梅花型绑扎。c.小箍筋与底板筋交点可采用梅花型跳绑。d.箍筋弯折处与架立筋交点逐点绑扎。e.箍筋接头叠合处逐点绑扎。f.蹬筋底与底板筋、蹬筋与箍筋两边可各绑一点。g.螺纹分布筋与蹬筋交点逐点绑扎。h.圆钢分布筋与蹬筋、箍筋交点跳绑。i.梁端部横向网状钢筋，每根至少绑扎3点。j.绑扣形式应按逐点改变绕丝方向(8字形)交措绑扎，或按双对角线(十字形)方式绑扎。以不易松脱为准，绑点如果有松脱，应紧扣或重绑。k.绑扎丝端头要向里弯，不得伸向保护层内。l.胶管与箍筋、蹬筋、定位筋应逐点绑扎。m.钢筋骨架就位时，为保证混凝土保护层的必要厚度，应在钢筋与摸板之间按设计的保护层厚度支垫不同的细石混凝土垫块。垫块不得横贯保护层的全部截面，应相互错开，梅花形布置。底板上的垫块距边缘不小于10cm，垫块密度以能支持钢筋骨架不变形为度，且每平米不应少于4个。n.在受拉区，钢筋闪光对焊接头截面面积在“同一截面”内(钢筋直径的35倍且不小于500mm范围内视为同一截面)不得超过受力钢筋总截面面积的50%，且应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d，也不宜位于最大弯矩处。o.如采用预扎工艺，则桥面钢筋和主梁钢筋骨架可分别在钢筋加工胎具上分成两段预制，预制的钢筋骨架应绑扎结实，具有足够的刚度，以保证其吊装、运输过程不变形。p.两段钢筋骨架在组拼时，纵向钢筋搭接长度不得小于35d。并应保证在模型的正确位置，且不得倾斜、扭曲。5)钢筋的绑扎接头应符合下列规定a.受拉区域内的I级光圆钢筋末端应做成彼此相对的标准180°弯钩，Ⅱ级带肋钢筋应作成彼此相对的直角弯钩。绑扎接头的搭接长度(由两钩端部切线算起)I级钢筋不得小于30d，Ⅱ级钢筋不得小于35d，且不得小于250mm，钢筋搭接部分的中心及两端(三处)应用铁丝绑扎结实。b.受压光圆钢筋以及轴心受压构件中任意直径的纵向钢筋末端可不作弯钩，但钢筋的搭接长度不应小于30d，且不得小于200mm。c.绑扎接头在受拉区，不得超过25%；在受压区不得超过50%。d.当施工中分不清受拉区或受压区时，接头按受拉区的规定办理。(6)预埋件钢筋焊接预埋件钢筋焊接可采用手工电弧焊，除在图上注明者外，其外观质量应符合下列要求：1)焊包均匀。2)钢筋咬边深度不超过。3)钢筋表面无明显烧伤。4)钢板无焊穿、凹陷现象。5)钢筋间距偏差为±10mm。6)T型接头电弧焊焊接接头形式为贴角焊，当采用I级钢筋时，贴角焊缝焊角K不小于。7)I级钢筋与钢板(型钢)焊接时，焊缝宽度不小于，焊缝厚度h不小于。8)焊缝不得有裂纹，不得有3个直径大于的气孔或夹渣。按10%抽样检查，检查结果若有一个接头不符合上述要求，则应逐个检查，剔出不合格品进行补焊，再提交二次验收。9)焊接钢筋电焊条规格型号必须条符合要求，焊接螺纹钢筋焊条型号不应低于502。模板施工方法与措施立模立设模型前预埋桥梁支座板位置应正确，模型配件应完整、齐全。检查所有模型连接端部、底脚有无碰撞造成的变形或缺陷，振动器支架及模板焊缝处是否开裂破损。如有上述情况必须及时整修。立模前，用螺栓将滴水槽模型固定，位置要准确，与外侧模型要密贴平顺，防止拆模时滴水槽模型带掉混凝土，影响梁体外观质量。正确安装梁端模上的锚垫板,并用螺栓进行固定,注浆孔放于上方。人行道T型钢安装前应清除模板上的混凝土残碴，以便使T型钢能够与模板面平齐、密贴，在灌注混凝土时不会产生漏浆及拆模后T型钢表面有混凝土残碴等现象。模扇吊装时应使模扇略呈外侧倾斜，以免碰撞梁体钢筋骨架。端模锚下支承垫板穿胶管孔眼周边如有毛刺及残余灰浆，必须打锉光滑，清除干净，端模上的灰边、止浆海绵应清理干净，弹簧圈应固定在设计位置上。侧模板应从跨中逐扇吊装，先内后外，先中间后两端。在吊装跨中侧模时，必须对准底模的相对位置。安装、调好底部千斤顶，打好底脚楔子，紧固底部端头拉杆，并校正垂直。侧模支立要正确稳固，并与前扇侧模用联结螺栓联结好。侧模立毕、桥面钢筋绑扎完毕后，开始吊立、安装挡碴墙、内边墙、端边墙模型，并用螺栓联结稳固。安装、紧固全部拉杆，正确安装泄水管定位模型。调整好全部紧固件后，对桥梁模型、预埋件安装和横向预应力筋预留孔制孔模型安装进行检查，并作好记录，不符合规定的及时调整合格。由于在灌注梁体混凝土振动时会造成滴水槽模型固定螺栓松动，因此在灌注道碴槽混凝土时必须重新进行检查紧固。横向张拉孔道活动板处的模型接口，采用双面胶进行密封处理，以防止漏浆。挡碴墙模型接头螺栓应上满并紧固，克服挡碴墙厚度超差、内侧线条不直等问题。灌注混凝土时必须专人值班，负责检查紧固件、上下拉杆、底脚楔子，如有松动应及时处理、紧固，以免跑模或漏浆。拆模拆模条件：在梁体混凝土养护过程中，试验室试压随梁养护混凝土试件，确定梁体混凝土强度不小于25Mpa后，出具梁体拆模通知单，通知混凝土班组降温，当梁体混凝土表面温度与环境温差不大于15℃时，拆除侧模。梁体混凝土灌注完毕待混凝土初凝后，拆掉泄水管定位模型的紧固螺栓，拔出泄水管定位模型。如混凝土采用蒸汽养护时，撤除保温设施后至拆模的时间间隔不应少于2h，以防止梁体混凝土产生早期裂缝。气温急剧变化时不宜拆模。拆卸模型上的联结螺栓，拆掉底部千斤顶、底脚楔子、上部拉杆。拆除梁体内外侧模型、挡碴墙、内边墙、端边墙模型，最后拆除梁体端模。拆除梁体模型，先外侧后内侧逐扇进行，在拆除模型之前先将模型与吊具联结好，以防万一模型脱离梁体后，向外倾倒伤人。在桥面上顶外侧模型，千斤顶支蹬在内侧模型竖带上，顶拆内模时千斤顶则以挡碴墙内侧底脚为支蹬点。每拆一扇钢模时，用两台千斤顶和配套的顶拉装置，上顶下拉同时进行，待钢模脱离梁体2～3mm时启动吊机缓缓吊开，此时应以木撬棍配合拆除模型，防止模型碰伤梁体。混凝土施工方法与措施施工准备梁体混凝土施工准备包括技术准备、机械设备及计量器具的准备、材料准备、劳动力准备，还包括组织混凝土施工从拌合、运输、灌注和振捣的协调一致，以及突发事件状态下保证灌注顺利进行的应急措施等。(1)梁体混凝土配合比选择1)应保证混凝土达到设计强度等级、收缩徐变小、终张拉混凝土弹性模量和浇筑工艺要求。2)配合比设计应符合JGJ55-2000和TB/T3043-2005的规定：每立方米混凝土水泥用量不小于400kg，混凝土胶凝材料总量不超过500kg，水胶比不大于。掺合料的质量必须符合规范和配合比选料标准；斗送法混凝土坍落度宜为160mm～200mm；混凝土拌合物坍落度30min时损失不大于15%；含气量应控制在3%～4%，混凝土中各种原材料引入的总碱含量不应超过m3。(2)每片梁灌注开盘前，应有专人负责组织好下列准备工作：1)取得施工配合比通知单，确认本次灌注混凝土的骨料、水泥、掺合料、外加剂等已到达搅拌站，不得采用边运输边开盘搅拌的方法进行梁体混凝土灌注作业。2)检查骨料、水泥、外加剂质量(包括水泥标号和有关试验报告单)。3)混凝土搅拌站和运输设备处于正常状态，衡器已检查校正。4)机具应进行试运转，并确认状态良好。5)附着高频式振动器(包括备用振动器)，插入式捣固棒已准备，测试完毕。6)水电供应系统保证，意外停水、停电的备用措施已落实。7)容易损坏的机具和零部件有备用品，机械故障停盘有应急方案(如备用搅拌站就位)。8)灌注安全防范设施确认安全可靠。9)模板、钢筋、制孔管和各种预埋构件等工序的检查签证及整修手续均已办妥。10)抽拔管人员、机械、工具等准备就绪。11)气象预报落实，适应各种气候的施工措施完备。12)技术交底、劳动力(包括后备人员)、机电维修力量配备安排落实。(3)原材料入仓1)搅拌站料仓采用六仓：两个砂仓，六个碎石仓。2)砂石料入仓前要进行检查，如发现粘土块、泥污含量超过标准不得使用。3)料仓不得混料，严禁混料进行施工。4)料仓每月应冲洗一至二次，保持干净。(4)混凝土配料和计量1)混凝土配料必须严格按试验室通知单进行，并应有试验人员在现场进行施工控制。2)混凝土配料计量衡器校核按计量部门规定的检查周期进行，如施工中发现异常时应及时校核。3)开盘前要校核称量器具。根据施工配合比用料考虑下料冲量，并由试验员复核。开盘后，前三盘要逐盘检查实际下料重量，以后每十盘检查一次，秤料误差(均以质量计)规定为：水泥、水、外加剂、掺合料≤±1%砂、石≤±2%4)用水量控制：每次开盘前应进行骨料含水率测定，遇有雨雪天气增加测定次数。参照施工配合比的用水量试拌混凝土，根据实测坍落度可适当调整用水量。但当实际用水量和施工配合比相差较大时，必须查明原因加以调整。用水量的调整应由工地试验员决定，其他任何人均不得擅自调整用水量。5)外加剂a外加剂溶液宜提前配制，对容器底部沉淀之固体渣子及杂物应定期清除掉。b施工中发现外加剂或溶液有异常现象时应及时向值班试验员反映，不得擅自处理。c应随时检查外加剂溶液的比重是否与试验要求相符，配制的比例、比重和检查结果等应填写在施工记录中。混凝土拌合(1)拌合混凝土的下料顺序，先投入细骨料、水泥、掺和料，搅拌均匀后，加入所需用水量，充分搅拌后投入粗骨料，充分搅拌后投入外加剂并继续搅拌均匀为止。每一阶段搅拌时间不宜少于30s，总搅拌时间控制在2～3min，且混凝土必须搅拌均匀，颜色一致。(2)混凝土坍落度由试验室控制，梁体在浇筑混凝土过程中，应按规定频次和试验方法测试坍落度，并应符合GB/T50080-2002《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》规定。开盘后对前三盘试拌的混凝土均要测试坍落度，以后正常情况下每五盘抽测一次。(3)混凝土拌制速度和灌注速度要密切配合，拌制服从灌注，以免灌注工作因故障停顿而使机内储存混凝土。如因故障灌梁中断，常温下滞留在搅拌机内的混凝土时间不得超过60min。否则，应请示试验室主任或总工程师作出处理意见。混凝土具体初凝时间、终凝时间应根据水泥性能、环境温度、水灰比和外加剂类型、运输距离等条件通过试验确定。(4)在混凝土拌合过程中应注意观察混凝土的稠度，并严格控制水灰比，不得任意增加用水量。(5)应有备用搅拌机，防止搅拌机出故障影响混凝土灌注。(6)工作完毕应将搅拌机及全部混凝土容器冲刷干净。混凝土灌注(1)混凝土灌注应按要求做好开盘检查，并作好检查记录，确认无问题时才可开盘。(2)混凝土浇筑时，模板温度宜在5℃～35℃。当模板温度低于0℃或高于40℃时，应对模板采取升、降温措施。(3)混凝土拌合物入模温度应控制在10℃～30℃,含气量应控制在3%～4%。每次浇筑前应按GB/T50080-2002的规定对混凝土拌合物的温度和含气量进行现场测试，浇筑过程中应进行抽查。(4)在灌梁过程中应派专人负责看模板、看钢筋，发现螺栓和楔子松动及时拧紧和打牢，发现接缝口和其他部位漏浆应及时堵严，钢筋如有变形及时整修保证正确位置，侧振器如有烧坏或失灵者，须及时拆换。(5)灌注梁体下翼缘和腹板混凝土采用斜向分段水平分层法从一端向另一端连续灌注，一气呵成。其工艺斜度以30～45°为宜，水平分层灌注厚度不得大于300mm，先后两层混凝土灌注间隔时间，在常温下不宜超过60min或根据试验混凝土初凝的时间确定，一般间距2-3米为宜。(6)采用吊罐料斗灌注混凝土时，料斗距离桥面之间的距离以不碰撞模板上水平拉杆为原则，不宜过高，以免混凝土离析。灌注时要控制下料速度，保证下料均匀，料斗应沿着腹板移动，不准集中下料，防止制孔管道移位、钢筋骨架变形或混凝土梗塞而产生空洞。(7)梁体腹板混凝土采用附着式侧振与插入式捣固棒相配合的振捣方式，其中侧振为主，在混凝土灌注点前后4m必须上、下、前、后同时开启震动器以保证混凝土密实且不离析。一般混凝土振动时间每次为1～3S。不得连续振动，以混凝土不再下沉，不出现气泡，表面呈平坦泛浆为度。(8)插入式捣固棒只是配合侧振进行振捣，只能用于没有橡胶管的梁体部位，如腹板上部、道碴槽板，隔板、加劲板，严禁将捣固棒插入胶管部位振动，也不得将捣固棒椅在钢筋上振动，以免钢筋，胶管、预埋件位移或变形。捣固棒上应设有用于梁体各部振捣时插入深度的警界标示。(9)梁体腹板灌注到一段长度后(视气温和灌注速度而定)，即可从原开始端向另一端灌注桥面。(10)灌注桥面混凝土，从开始端桥面倾倒的混凝土开启振动器，同时人工先给端墙装入适量的混凝土，依次是挡碴墙、内边墙。再用插入式捣固捧插振各个部位，操作插入式捣固棒要做到快插慢拨，一般插点距离约50cm，每点振动时间约20～30s，确保振动密实。(11)当桥面灌注结束后，在混凝土初凝之前必须对桥面进行第二次收浆抹平，使桥面达到平整，排水通畅。(12)灌注挡碴墙混凝土，为保证伸缩缝板，T型钢或者外露钢筋，泄水管不倾斜，不错位，必须在灌注的同时及时矫正上述预埋件。(13)每片梁浇灌筑总时间不宜超过。(14)应防止欠振和过振，严禁漏振。(15)梁体混凝土必须连续灌注，不得无故中途停顿。(16)当工地昼夜平均气温(最高和最低温度的平均值或当地时间6时、14时、21时室外温度平均值)连续3d低于5℃或最低气温低于-3℃时，应按冬期施工办理。(17)认真填写灌注日志。冬期混凝土灌注施工(1)进入冬季施工前应作好如下准备工作：1)掌握施工地区的冬季气象资料，并与气象部门联系，及时了解气象变化情况。2)砂石骨料存放时尽量保持干燥状态。3)其他冬季施工所需的工程材料、防寒材料、燃料及必要的机具设备等，也应根据施工特点准备充足。4)混凝土冬季施工宜选用混凝土早期强度高、水灰比和坍落度较小的冬期施工配合比。(2)冬季施工混凝土灌注：1)砂石骨料的温度应保持在10℃以上，拌合水的温度不应低于5℃。必要时可将拌合水或骨料加热，砂石骨料加热用蒸汽直接加热时，应密切组注意含水量变化。水泥不得直接加热，仅能采取保温措施。2)水及砂石骨料加热温度应通过热工计算和试拌结果确定，水加热温度不宜高于80℃，骨料加热温度不宜高于60℃。3)当混凝土坍落度因加热影响而减小，或水泥有速凝现象时，材料加热温度应适当降低。4)拌制混凝土前，应用热水洗刷搅拌机鼓筒，并将残留的水或凝结的冰块清除干净。5)混凝土的拌合时间应较常温施工适当延长(一般较常温施工延长50%)。6)混凝土拌合物应掺加防冻剂并采取保温措施，可采取混凝土材料加热拌合，模板预通气预热，低温养护浇筑。7)混凝土的运输时间应缩短，输送料斗或输送管应有防寒保温措施。8)当环境温度在0℃以上时，混凝土入模温度不得低于5℃，环境为负温时不宜低于10℃。每浇筑4m段后及时覆盖棚布保温，浇筑完毕后静停养护保持棚内温度不低于5℃。养生方法与措施混凝土养护主要有自然养护、蒸汽养护。自然养护期间采用洒水养护或者喷涂养护剂养护，保持梁面湿润状态。如采用蒸汽养护，则按照蒸汽养护的工艺和要求进行。蒸养设施(1)蒸养锅炉采用Ⅱ新型螺纹烟管锅炉，额定蒸发量4t/h，工作压力，蒸汽温度194℃。其使用程序为：烘炉→煮炉→升火→供汽→正常运行。(2)蒸养管道主管道采用DN100无缝钢管、支管道采用DN50无缝钢管，蒸发管采用DN40mm无缝钢管，供汽量和蒸发量平稳通过内杆式楔型阀调节。(3)测温计采用WTZ-280型压力式温度计，测温范围0～120℃，精度等级级，安装螺纹M27×2，毛细管长度10m、15m三种，最小插入深度150mm，最大插入深度260mm。1)使用前应先检查温度计的有效期限。2)温度计应使用在周围环境为-10～+55℃，相对湿度5～95%的环境中。3)温度计应垂直安装在没有震动的安装板上，并尽可能和温包安装处保持同一水平位置。4)安装时，毛细管应引直，每相隔不大于300mm的距离用轧头固定起来，毛细管的弯曲半径不应小于50mm。5)在任何情况下，温度计应避免震动碰撞和冲击等。(4)蒸养棚布蒸养棚布由蓬布、保温层、防雨层组成，蒸养梁体混凝土直接用蒸养棚布覆盖严实。蒸养前的准备(1)测温计的布置每片梁两端和跨两侧各布置1个，共6个。表盘牵引出蒸汽棚，放在地面上。覆盖蒸养棚布，桥梁两端头各一幅、梁中部两幅，使之完全遮蔽桥梁及模型。(2)检查供汽系统的各个部位，是否处于良好状态，包括锅炉、管道、阀门等设施，泄尽冷凝水，升火暖管已热，关闭泄水管，方可开炉供汽。(3)司炉人员必须持证上岗。蒸养工艺采用蒸气养护时，应实施跟踪养护，使棚温与梁体内水化热相适应。蒸气养护全过程分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。各阶段要求如下：(1)静停期：梁体混凝土灌注完毕至湿热养护之前的养护期限为静停期。静停期间应保持棚温不低于5℃，时间为4～6h。静停期可向棚内供给小量的蒸汽将棚内温度控制在20℃左右。(2)升温期：温度由静停期升至规定的恒温阶段为升温期。升温速度不得大于10℃/h。(3)恒温期：恒温时棚内各部位温度差不得超过5℃，梁体芯部(梁端中央深入300mm处)混凝土温度不得大于60℃。恒温期一般保持8～10h，具体时间可根据实测确定。(4)降温期：按规定恒温时间，取出随梁养护的混凝土检查试件经试验达到混凝土脱模强度后停止供汽降温，降温速度不大于10℃/h。如检查试件达不到脱模强度的要求，则按试验室通知的延长恒温时间进行，直至混凝土达到脱模强度后方能降温。降温至25℃以下，且梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温度之差不超过15℃时,方可撤除保温设施和测试仪表。(5)当温差在10℃以上，但小于15℃时，拆除模板后的混凝土表面宜采取临时覆盖措施。测温制度(1)在养护过程中，通气以后应专人定时测温，并作好记录。(2)升温、降温时至少每1h测温1次，恒温时每2h测温1次。(3)棚内各部位的温差应尽量控制一致,温差不得大于5℃。注意事项(1)锅炉用水应符合GB1576《低压锅炉水质标准》的规定。(2)锅炉使用严格按照厂家提供的使用说明书使用。(3)锅炉运行中遇有下列情况之一时，应立即停炉，并通知机电部。注意这时决不应向锅炉内注水，应立即停炉。1)锅炉严重缺水。2)给水设备全部失效。3)出现严重满水现象或汽水共腾现象。4)锅炉水位表、压力表及安全阀等安全附件中的一种完全失效。5)锅炉受压元件或炉墙损坏严重，威胁锅炉安全。(4)水位表，压力表、安全阀除按周期检验外，每班必须自检一次。(5)坚持交接班制度(6)锅炉停用期间应采用干法或湿法(停炉30d以内)保养。(7)当达到拔管要求时，分别拆除两端的保温设施，拔管后立即恢复盖好。(8)蒸汽管道严禁碰压，确保供汽设施处于良好状态。(9)严禁有裸露未经保温和保温设施损坏的管道，以及管道漏汽的现象出现，以确保无高温和蒸汽伤人的事故发生。(10)凡遇蒸汽设施出现故障不得继续工作，应立即修复后再投入使用。后张施工法和措施预留孔道(1)制孔橡胶管规格：预应力孔道的制孔器采用外径分别为φ70mm、φ80mm、φ90mm三种橡胶抽拔管成孔。外观质量：1)橡胶管应无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵；2)胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm、深度不应大于，且每米不多于一处；3)外径偏差±2mm；不圆率应小于20%。技术性能：4)硬度(邵氏A型)为60±5；5)单根破断拉力不得小于;6)拉伸强度不小于12MPa，扯断伸长率不小于350%。(2)管道形成1)制孔橡胶管在跨中采用内径为较橡胶管直径大1mm、厚度为、长度为300mm的短铁皮管套接，套接外须用塑料布缠紧，并用扎丝绑牢，以防止水泥浆进入管道内部。两根橡胶管在跨中必须对接，其间隙不得大于10mm。2)管道定位网片应按设计制作，间距满足设计要求，且不宜大于1m。应确保证管道平顺、定位准确、绑扎牢固，并保证浇筑混凝土时管道不上浮及旁移，端模板处管道不得下垂。3)在形成管道时应在制孔橡胶管全段范围内穿入钢绞线作为芯棒。芯棒及伸出梁端的制孔橡胶管应加以支撑，以确保预留管道轴线与梁端支承垫板面垂直。(3)拔管1)拔管时间拔管时间与混凝土强度、水泥品种及气温有关。拔管过早则混凝土容易塌陷或造成孔道变形，拨管过晚则可能拨断胶管，因此抽拨管应在混凝土初凝之后、终凝之前进行。一般以混凝土抗压强度达4～8MPa时抽拨为宜，拨管时应用手触压检查桥面混凝土强度，若不留凹坑即可开始抽拨胶管。抽拨胶管应先试拨，即胶管拨出后孔道壁光滑，孔道内无落沙或残渣，孔道不发生变形及塌陷现象，胶管上不附着水泥浆则可，否则应延长拨管时间。2)拔管顺序先拔芯棒，后拔胶管；先拔下层胶管，后拔上层胶管；先拔灌梁的起始端，后拔灌梁结束端。3)拔管方法采用卷扬机抽拔，卷扬机速度控制在5m/min，一次拔出，禁止回力二次抽拔。胶管端部系钢丝绳的部位应包裹麻袋片或橡胶皮，防止钢丝绳损伤胶管。同时应避免在管道端部的胶管部位系钢丝绳，每次拔管数量不得超过1根。4)孔道检查及问题处理胶管拔出后，应立即用直径比胶管外径小5mm的橄榄形检孔器进行孔道通过检查，并趁混凝土强度尚不太高时进行扩孔处理。若胶管被拔断，可用烧红的铁钩插入残留胶管内并立即蓄水冷却，然后拉拔。钢绞线制做(1)工艺流程备料→放盘→下料截断→编号→编束1)备料：领取经复验合格的钢绞线，吊至制束场地，立放在地上。在制束场地上设置放线架和摆放槽钢，放线架主要起约束作用，并在槽钢内作出准确的下料长度标记。2)放盘：从钢绞线盘卷中抽出端头，注意抽头后钢绞线呈弹簧形，弹簧形的螺旋方向应与钢绞线的捻向一致，人力牵引至下料长度标记处停止，理顺钢绞线，使其落在槽钢内。3)下料截断：钢绞线拉到规定长度，用砂轮切割锯切断,严禁使用电切割和气切割，以免损伤钢绞线。钢绞线的下料长度可按下式计算，并通过试用后进行修正：L=L1+2L2+2L3+2L4式中：L—钢绞线下料长度(mm)；L1—管道长度(mm)；L2—锚板厚度；L3—千斤顶工作长度；L4—长度富余量，可取100mm。4)编束：按每束规定根数、长度先变好再用22号铁线编扎，两头距端5～10cm处用两根铁线绑扎。其余每隔绑扎一道，成束后，将钢绞线用人工抬移至堆放地点，以直线状态按梁跨分类存放于垫木上。搬运时，各支点距离不得大于3m，端悬长度不得大于。(2)穿束1)将锚垫板孔口及喇叭管内的混凝土浆碴清除干净。2)穿入头用胶带包裹成锥形以利穿入。3)采用卷扬机进行穿束作业时，每次穿束可以同时穿入两束钢绞线。4）将卷扬机钢丝绳套在钢绞线束前端，人工将钢绞线端头抬高并放入管道口内，开动卷扬机，使钢束缓缓进入孔道内，避免钢束扭曲，如发生个别钢绞线顶弯，应将其更换后再穿束。钢绞线束应顺支，不得有死弯，不得沾有油渍。5)钢绞线伸出梁体两端长度应相同。6)每束钢绞线根数应符合设计要求。7）当梁体预留孔道无法穿过钢绞线束时，应确定孔道堵塞位置，进行凿洞清孔处理后再穿束。穿束后，在凿洞清孔处用1mm厚铁皮裹盖钢绞线束，保证孔道畅通，然后用环氧树脂修补孔道外梁体混凝土。预施应力设备(1)油泵及输油管1)油泵用油采用优质矿物油。油内不应含水、酸及其他杂质混合物。2)加油前应把油箱、泵体、管路等清洗干净，灌油时应严格过滤。油箱滤油网和泵下滤油网用铜丝布制成，滤油网应经常清洗，发现滤油铜丝网破损应立即更换。3)使用时油箱油液温度应不超过60℃。4)油箱应灌满，在向外排油(包括油顶漏油)的情况下，液面距油箱顶面保持30mm以内，以保证泵内各轴承的润滑和冷却。当油面过低，泵内推力轴承露出液面时应注意不得长时间带压工作。5)油温在0℃以下时，油泵应连续开停几次，再令其正常运转。6)启动前，必须先打开控制阀，令油泵空运转至液流中无气泡存在时为止。7)油泵正常使用前应调整安全阀，并经常保证其灵敏可靠。调整压力一般可高出正常工作压力10～15%，调整好的安全阀不得随意变动。此工作应在校正千斤顶时同步进行。8)严禁任意拆卸油泵。首次使用，应于油箱充满油半小时后再打开马达罩，用手转机数转后开泵，并慢慢排除泵体内的空气，待回油管中的液流无气泡出现时该泵即能正常工作。9)油泵的操作和故障排除，按其使用说明书办理。10)油泵司机应在统一指挥下进行输油或回油，工作完后，停机、切断电源并加锁，油泵用蓬布覆盖。11)油泵上体108轴承应定期更换优质黄油。12)油泵带压工作时，不得拆卸接头，管路及压力表。13)当发现油液变质浑浊时应更换新油。14)电源线要接地，并随时检查各处绝缘情况，以免触电。15)油管及油管接头应经常检查，有损伤和丝扣不完整的应及时更换。16)油管、油泵使用完毕后，应将开口端油嘴封闭，防止杂物进入。17)在倍常用最高压力下，耐压5min试验应不渗油、不抽脱。18)新油管应事先用油泵输出油液冲洗，方可与千斤顶连接。(2)千斤顶1)在试机过程中采用排气螺钉排气。2)千斤顶在开始使用或在使用过程中，如混入气体，应将千斤顶空运转二分钟，使用千斤顶应按说明书操作顺序进行，不得颠倒。3)千斤顶加荷、降压应平衡、徐缓。4)施加预应力时注意张拉行程不超过千斤顶最大行程200mm，工作油压不超过额定值，张拉活塞面积×10-2m2、回程活塞面积×10-2m2。5)千斤顶在工作中发生故障、漏油、活塞表面刮伤等现象时，应停止使用，进行检修。6)工作完毕后，千斤顶各油缸应回程到底，放置加罩防尘。(3)高压油表1)油压表应采用防震型，其精度等级不应低于级。最小分度值应不大于。2)选用油压表表盘量程应在工作最大油压的～倍之间。一般为50～60MPa。3)油压表检定有效期不应超过一周。4)油压表在压力表校验器上校正，校正后的油压表用铅封封口，未经校正过的油表不许使用。油表在使用过程中发生震动、玻璃破损、指针松动、无压时指针不回零现象都应更换。(4)千斤顶的校验千斤顶在张拉作业前必须经过校验，确定其校验系数。除此之外，千斤顶在下列情况下还必须重新进行校正：1)已张拉作业达200次。2)千斤顶校验有效期限不应超过一个月。3)千斤顶经过拆修之后。(5)预施应力前的准备工作1)本工序为特殊工序，应持证上岗。2)锚具按规定检验合格。a、外观检验：如表面无裂缝，影响锚固能力的尺寸符合设计要求，应判定合格；b、硬度检验：每个零件测试3点，当硬度值符合设计要求的范围应判定为合格；c、静载锚固能力检验、疲劳荷载及周期荷载检验，符合试验要求应判定为合格；3)预应力钢绞线有技术合格证并经复验确认合格。4)千斤顶和油压表均已校正并在有效期内。5)确认孔道已通过检孔器检查，钢绞线束数与孔道设计相符，各束顺直不绞缠，两端外露长度相等。6)检查孔道有无窜孔漏浆，确认梁体内孔道积水和污物已被清除。7)张拉前梁体混凝土混凝土强度、弹性模量控制。8)预加应力前须将桥面及挡碴墙断缝内填充物剔除。(6)预应力张拉条件1)初张拉：当梁体混凝土强度达到设计强度等级标准值的60％时，方可进行初张拉。张拉数量、位置及张拉值应符合设计要求。2)终张拉：同一孔中两片梁终张拉时混凝土龄期差不超过5d、预施应力时间差不超过5d。张拉前实施混凝土强度、弹性模量、混凝土龄期“三控”：即张拉前梁体混凝土强度及弹性模量均应达到设计要求且龄期不少于14d。张拉中实施张拉应力、应变、时间“三控”：即张拉时以油压表读数为主、以钢绞线的伸长值作校核，在σcon作用下持荷2min。张拉按20%、50%、70%、100%分段进行，在顶镐和压力表校验时注意标注不同张拉力油表读数，小段内可用内差法计算。3)梁体混凝土有较大缺陷者，应在预施应力前修补并达到规定强度后才可预施应力；梁体混凝土表面有轻微缺陷或非预施应力部分的缺陷(如横隔板、挡碴墙等)，允许在预施应力后进行修补处理。4)梁两支座处底模和台座间空隙用硬木楔垫实，以保证梁体张拉后台座和底梁受力均匀以及梁体的稳定。5)锚具安装前应将锚垫板上的灰浆清除干净，检查管道是否偏心，若偏心则必须扩孔，并检查孔道轴线与锚垫板平面是否垂直。穿上钢束后应再次核对钢束根数。6)试生产时，需对预应力的管道、锚口及喇叭口摩阻损失实际测定，以确定预应力的实际损失。必要时应经设计院审查同意，对张拉控制应力进行适度调整，以确保有效应力值。7)应布置测量梁的上拱度及弹性压缩的测点，并做好记录。(7)预施应力程序及工艺1)取得经试验室标定合格的千斤顶及运转正常的张拉油泵。2)取得试验室出具的混凝土强度通知单和工程部出具的张拉油表读数通知单。3)操作人员及张拉设备到位。4)梁体纵向钢绞线束张拉程序：a初张拉：0→初应力σcon(作伸长值标记)→张拉至设计要求的控制应力(测伸长值)→回油(测量总回缩量)。b终张拉：0→初应力σcon(作伸长值标记)→σcon(测伸长值、持荷2min)→回油、夹片自行锚固(测量总回缩量、测夹片外露量)。c经初张拉过的钢绞线张拉：0→初张拉控制应力(作伸长值标记)→σcon(测伸长值、持荷2min)→回油、夹片自行锚固(测量总回缩量、测夹片外露量)d、伸长值=σcon理论值+实测值，张拉以应力和伸长值同时控制。5)梁体纵向钢绞线束张拉操作工艺：a安放锚板，把夹片装入锚板，再将短钢管套在钢绞线上，b沿着钢绞线把夹片敲击整齐,然后装入限位板。c用手拉链条葫芦吊装千斤顶，使之与孔道中心对位。安装工具锚，夹紧钢绞线，务必使钢绞线顺直无扭结。d千斤顶缓慢进油至初始油压，在此过程中要拨正千斤顶，使千斤顶与锚具对中，管道、锚具、千斤顶三者同心。e两端同时对千斤顶主缸充油，加载至钢束的初始应力σcon，在分丝头的槽口处用划线笔在钢丝上划线，作为测量钢丝伸长值的起点。f采用梁体两端张拉千斤顶同时分级加载办法进行。应两端同步张拉，保持千斤顶升、降压速度相近，使两端同时达到同一荷载值。每次加载应报与另一端操作人员，以保证其同步张拉。g张拉至钢束设计控制应力，持荷2min，在持荷状态下，如发现油压下降，应立即补至张拉控制应力。h测钢束伸长值，检查两端钢丝伸长值之总和及其偏差是否在规定范围的±6%以内，若超出规定允许范围，应查明原因后重新张拉。i千斤顶回油，测钢束总回缩量和测夹片外露量有无超标。否则，应查明原因后重新张拉。j在整个张拉过程中，要认真检查有无滑丝现象。滑丝断丝现象如果发生在锚固前,应立即停止张拉,处理后再重拉。如果发生在割丝后，可用气割设备缓慢加热切割一端锚板，然后换束重拉。k终张拉完成后，在锚圈口处的钢束做上记号，24h后检查确认无滑丝、断丝现象方可割束，切断处距夹片尾3～4cm。钢束切割应采用角磨机作业，严禁使用电弧切割。l终张拉完成后，应及时测量梁体上拱值和弹性压缩值。m张拉完毕，应填写张拉记录，有关人员签字，原始记录不得任意涂改，并及时将记录交技术部门。6)锚具及张拉机具：横向锚具采用低回缩锚具，纵向采用夹片式锚具；张拉采用YCW200B、YCW300B、YCW350B型千斤顶、ZB4-500型油泵等。(8)预应力张拉质量要求1)每片梁断丝及滑丝数量不得超过预应力钢绞线总丝数的%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。否则，应放松换束或更换锚具。2)因处理滑丝断丝而引起钢束重复张拉时，同一束钢绞线束次数不得超过3次，若钢绞线与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，应予更换。3)锚固后夹片外露量应不小于3mm，且平齐，夹片不得错牙。并应在夹片与锚圈、夹片与钢绞线啮合处划线标记，24h后检查有无夹片跟进或钢绞线内缩。4)钢绞线回缩量应控制在6mm以内。5)纵向预应力终张拉结束时应在存梁台座上当即实测梁体弹性上拱。在扣除存梁支点悬臂重量产生的影响后，实测上拱值不宜大于倍的设计值。管道压浆(1)灌浆剂为保证梁体的耐久性，管道压浆采用高性能无收缩防腐蚀灌浆剂，技术性能指标满足下列要求：1)凝结时间：初凝大于4h，终凝小于24h；2)静置条件泌水率：3h小于%，24h为0；毛细泌水率：3h小于%；3)压力泌水指标：下，最大泌水率不大于6%。4)流动度：出机流动度21±4s，30分钟后流动度30s；5)28d限制膨胀率0～%；6)充盈度：无肉眼可见水囊，无直径大于3mm的气囊。7)含有机渗透迁移性阻锈剂(严禁使用亚硝酸盐或铬酸盐等成分的阻锈剂)。(2)压浆技术要求及准备工作1)终张拉完毕,应在48h(即2d)内进行管道压浆。2)压浆前应清除孔道内杂物。3)灌浆剂的水胶比(重量比)宜为～(由试验确定)。灌浆剂、水泥以袋装重量计，水以桶装体积计，外加剂以重量计。现场压浆作业必须严格计量，灌浆剂、水泥、外加剂、水的秤量误差均≤±1%。4)灌浆剂拌合时,按照规定的配比,加入拌合水和灌浆剂,采用专用压浆设备进行搅拌,拌和时间不少于3min。灌浆剂搅拌好后应尽快压入孔道，置于贮浆罐的浆体应连续搅拌，自搅拌至压入孔道的间隔时间不应超过40min。5)同一孔管道压浆应连续进行，一次完成。若因故障中途停顿时间超过20min，必须将已压入管道内的水泥浆全部用清水冲去，然后重压。孔道压灌浆顺序应先下后上，依次进行。6)管道压浆应饱满密实，对密实度有怀疑时应凿孔检查，如有不实应改进工艺。7)夏季施工时浆体温度不应高于25℃，冬季压浆时应掺加防冻剂，掺量由试验确定。采取加热措施并使浆体温度为10℃～20℃，压浆过程中及压浆后48h内，梁体混凝土温度不应低于5℃，否则应采取预热保温措施。(3)压浆工艺1)压浆前应检查压浆泵、灰浆搅拌机运转是否正常，压浆管有无破损。2)安装两端锚具上的压浆扣碗(压浆罩)、联接管和联接阀，扣碗与锚板应密贴。输浆管不宜过长，长度大于20m时，压力应提高。3)启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入灌浆剂(不得整袋一下倒入，更不能将灌浆剂袋掉入搅拌筒内)。拌合时间不少于2min，然后将调好的灌浆剂放入下层压浆罐，下层压浆罐灌浆剂进口处应设过滤网，滤去杂物以防止堵塞管道，过滤网孔格不大于×。4)压浆时按先下后上的顺序压浆(若两根管道串浆，应同时压入)。即由一端以～的压力压入灌浆剂，当另一端溢出的稀浆变浓之后，封闭出浆口，继续压浆使压力达到～，持压2min且无漏浆情况时，关闭进浆阀门卸下输浆胶管，彻底冲洗压浆设备及工具。5)拆卸压浆阀(封口M18螺栓)：保压1～后(冬季2～4h)，试开阀门，如无灌浆剂反溢现象，则拆卸压浆扣碗和联接管，联接阀。拆卸压浆阀时间应视季节和气温而定，不宜过早。6)冲洗压浆扣碗、联接管、联接阀、以备再用。7)灌浆剂强度鉴定a灌浆剂试件应取出浆口制作，试件应注明制作日期及梁号。b压浆后的梁起吊或移动，必须待灌浆剂试件强度达到设计强度的75%以上时方可进行。c灌浆剂抗压强度7d龄期不小于M30、28d龄期满足设计要求。压入孔道的灌浆剂应饱满密实，浆体体积收缩率应小于2%。d压浆完毕，应填写压浆记录。封锚终张拉后，应在3d内进行封锚。封锚采用强度等级同梁体，补偿收缩细石混凝土进行填塞。(1)工艺流程：锚具穴槽表面凿毛处理→锚具防水处理→安装封锚钢筋→填塞混凝土→养护→对新旧混凝土结合部进行防水处理。(2)封锚前，应对锚具穴槽表面进行凿毛(宜在梁端钢模拆卸后立即进行)处理，并将灰、杂物以及支承板上浮浆清除干净。然后在纵、横向预应力筋锚具及与锚垫板接触处四周采用881-1型聚氨酯防水涂料进行防水处理。安装封锚钢筋后，采用强度等级同梁体，补偿收缩细石混凝土进行填塞。填塞混凝土应分层筑实，表面平整。混凝土凝固后，采用保湿养护，在封堵混凝土四周、长方边处不得有收缩裂纹。最后，对新旧混凝土结合部采用聚氨酯防水涂料进行防水处理。(3)为使封锚钢筋网的位置准确、牢固，可将部分钢筋与支承板局部点焊。(4)封锚后，须校核梁体全长，其长度偏差应符合规定。(5)桥梁吊装时，封锚混凝土强度不得低于设计强度的50%。(6)施工完毕，应填写封锚记录(包括养护记录)。(7)封锚混凝土试件的取样、批量、养护、试验、评定应符合规范要求。试件应注明制作日期及代表梁号。防水层与保护层施工方法与措施、基层防水层施工前，桥面、挡碴墙、内边墙和端边墙内侧基层应符合下列要求。(1)桥面坡度纵、横向正确，泄水管排水通畅。如有缺陷，进行修补，局部可用水泥砂浆抹压平，用1m靠尺检查，空隙只允许平缓变化，且不大于5mm,且每米内不超过1处。(2)桥面基层平整，挡碴墙、内边墙、端边墙顶面符合尺寸要求，且表面干燥平整，无露筋空洞、蜂窝、麻面、浮碴、浮土、油污。(3)桥面基层、挡碴墙、内边墙和端边墙内侧基层无水迹。、防水层(1)铺设工艺及材料用量1)涂料：防水涂料须按产品说明书进行配制，称量允许误差为±2%，搅拌必须均匀，搅拌时间为3～5min，且搅拌至甲、乙组份的混合液体发出黑亮时方可使用。水泥基胶的配置为，水泥100kg、水30kg、专用胶粉120g、增强剂800g。2)防水涂料应涂刷均匀，涂刷厚度约，用量约m2。涂刷可分1～2次进行。涂刷防水涂料时不得流溅或其它原因而污染梁体。3)每次搅拌的防水涂料应在20min内用完。4)铺设防水层时，防水卷材的粘贴一般在防水涂料涂刷完毕20min内作完；也可按施工现场具体情况，根据试验确定。5)每片梁用防水卷材两幅。防水卷材在桥面铺设至挡碴墙、内边墙、端边墙内侧根部。防水卷材应先铺设挡碴墙一侧的一幅，在搭接时该幅在下，另一幅在上，形成卷材沿桥面纵向中心线进行横向搭接。6)当梁跨度大于16m时，允许防水卷材进行纵向搭接一处，要求先行纵向搭接，再进行沿桥面纵向中心线的横向搭接。凡进行搭接的粘贴宽度不得小于80mm。7)当两幅防水卷材粘贴完毕后，方可对挡碴墙内侧根部至上拐角的斜面、内边墙和端边墙内侧根部至上口的立面涂刷防水涂料，同时对防水卷材的周边涂刷防水涂料进行封边。封边宽度不得小于80mm，涂刷厚度不得小于。8)防水层的基层(即梁体桥面部分)必须平整，无凹凸不平现象。(2)质量检查1)防水涂料甲、乙两组配比准确、搅拌均匀、涂刷均匀、无漏刷。2)防水卷材的铺贴应平整、无破损、无空鼓。搭接处及周边均不得翘起。3)挡碴墙、内边墙和端边墙内侧应涂防水涂料的部分无漏刷，对防水卷材周边的封边应严实并保证封边宽度。涂刷厚度不得小于。4)上述各项检查，除可用肉眼观察检查的项目外，用衡器检查防水涂料的配比，用橡胶测厚度仪检查涂层切片样品的厚度。5)防水层制成24h后，方可进行保护层的施工。、保护层(1)保护层采用C40聚丙烯纤维混凝土。碎石采用10mm以内的细粒石子。严格按照施工配合比进行配料，在搅拌投料时，将粗、细骨料和聚丙烯纤维同时投入拌和机中将聚丙烯纤维充分冲击，使纤维在混凝土中呈丝状分布。搅拌时间在5分钟以上，保证混凝土的拌和质量。(2)制作保护层时，其施工用具、材料必须轻吊轻放，严禁碰伤已铺设好的防水层。(3)保护层厚度为和流水坡度为%。(4)制作保护层时，桥面纵向每隔4m作一宽约10mm、深约保护层厚度的断缝。当保护层混凝土强度达到设计强度的50%以上时，用聚氨酯防水涂料将断缝填实、填满。用聚氨酯防水涂料填充断缝时，不得污染保护层及梁体。(5)保护层应表面平整、泄水管周边处的保护层为确保流水畅通应稍微比保护层略底。、其它(1)四级以上强风天气不进行防水层施工。(2)环境温度低于0℃时，应采取保温措施。为改善防水涂料的稠度，可在搅拌的同时加入防水涂料重量3％～8％的二甲苯或邻苯二甲酸二丁酯。也可用间接蒸汽预热，严禁明火加热。存梁方法与措施移梁采用横移的方式。预制梁两侧起梁点位置各使用2台100t千斤顶，梁底设拖船，起梁后采用慢速卷扬机将预制梁从制梁台座通过滑移轨道移至存梁台。移存梁过程中加好斜撑，防止意外发生。作业时应遵守以下事项：(1)必须两端交替进行，严禁同时起落。两端高差不宜过大，未施顶一端的全部重量应落在稳固的支垫结构上，同端千斤顶作业时保持同步。(2)顶落梁时应设置保险枕木垛，紧随桥梁起落加高或降低。落梁时用木板、木楔等调整间隙，使梁底与垛间保持不超过10～20mm的距离，顶梁时不允许留间隙。中途停止工作时，应将空隙立即用木楔打紧，防止突然事故发生。(3)顶落梁时，应在梁两端的两侧用木撑支护并随梁的起落调整斜撑位置，确保梁体处于稳定状态。防止千斤顶偏斜，或受到意外撞击时突然翻倒，如支撑困难，应另有其他防护措施。(4)施顶人员应选择具有一定工作经验的人担任，操作要平稳，起落顶要缓慢，且随时都要注意千斤顶有无异常现象，防止因为千斤顶的问题而引起事故的发生。(5)梁下落接近移梁托盘顶面时，应检查托盘是否与滑道上下相对，辊轴或滑块方向、位置等是否正确，发现问题应立即纠正。(6)桥梁落实后应立即安好支护设施，然后移梁。(7)两端走行速度应均匀一致，并注意调整桥梁的纵横向位置。(8)移梁托盘前后均应备有止动木楔，桥梁停移时应立即塞紧。(9)移梁操作时应避免突然制动和梁片之间碰撞，移动速度不宜太快且尽量减少急停急动。7质量控制与保证措施质量目标和质量方针质量目标：全部工程达到国家或铁道部现行的工程质量验收标准，分项工程一次验收合格率达到100％，单点抽检率达93%以上；同时满足业主对工程质量的其它要求。质量方针：以满足业主要求为宗旨，以实现质量承诺为准则，实施精品战略，走质量效益型道路。工程质量保证措施质量是企业的生命，工程质量是施工企业的立足之本。本工程实施中，抱着对业主高度负责的态度，采取针对性的工艺、设备，从组织机构、管理手段、检测设施抓起，实行全员、全方位、全过程的质量控制，各分项工程施工做到规范化、标准化，实现质量全过程的可追塑性，以人为本，切实把好人为因素这一关，所有上岗人员要先培训后上岗，施工人员尽量实行专业化操作，保证实现质量目标。保证质量的原则上道工序不检查或检验不合格，不允许进行下道工序，实行质量一票否决权。保证质量的方针满足业主要求为宗旨，实现质量承诺为准则。质量保证体系成立质量管理领导小组，以梁场场长为组长，梁场总工程师为副组长，有关职能部门负责人为组员,制定质量规划和措施。一方面推行全面质量管理，开展QC小组攻关活动；同时定期召开质量分析会，发现问题及时纠正，以推进和改进质量管理工作。质量保证体系框图见下页：全面推行质量管理(1)开展群众性的QC小组活动，制定工程质量保证措施及全面质量管理工作规划，超前探索和解决施工中的关键质量问题，消除质量通病，强化全员质量意识。从原材料的进场验收到各道工序，实行全过程管理。坚持预防为主，抓好各环节的工作质量，以工作质量保证工序质量，以工序质量保证工程质量。既要有事后检验，又要有事先预防，不仅要管好结果，而且要管好因素，管好全过程，把全面质量管理的方法落实到全员中，切实应用到施工生产全过程中去。(2)建立以员工自检为基础，专检骨干为主导，互检与专业检查相结合的质量三检制度和施工前试验、施工中检查、施工后检验的工作制度。质量保证体系框图组织保证体系组织保证体系安全质量检查科进行日常质量检查管理、检查、评比，综合各部门质量活动，信息反馈施工技术科组织技术交底和落实，进行质量教育，施工测量精确，确保按图按规范施工，组织隐蔽工程检查、预验、验收试验室供应合格的材料及构件，提供质量证明，搞好材料的限额发放、管理物资设备科做好材料进场试验，选配合比，试件试验、检查，土工试验等，建立标准工地试验室综合办公室开展以“百年大计，质量第一”中心的宣传教育质量领导小组质量方针：科技先导，持续改进，追求卓越，优质取信质量目标：确保工程质量全部达到国家或铁道部现行的工程质量验收标准及设计要求，满足按设计速度开通的质量要求。工程质量一次验收合格率达100%，满足全线创优规划要求。质量领导小组：梁场场长任组长，梁场总工程师和副场长为副组长。施工保证体系组织保证体系制度保证体系施施工保证体系编制施工组织设计及工程进度计划选用技术管理人员及合格技术工人施工机械设备、试验仪器质量性能的检测施工用原材料、预制构件、半成品质量检验大临、过渡工程及施工现场环境质量的检测施工准备阶段施工技术、质量保证措施交底工程质量自检控制分项工程质量检查工序交接质量控制分部工程质量检查施工阶段施工工艺质量控制中间产品质量控制工程竣工验收，业主签发交工证书竣工阶段竣工质量自检工程竣工文件的编制制度制度保证体系质量检查工程师岗位质量责任制梁场场长岗位质量责任制梁场总工程师岗位质量责任制设计文件复核制度开工报告审批制度分阶段技术交底制度进场物资设备检验制度隐蔽工程检查制度工序交接制度分项工程质量评定制度验工质量签证制度质量教育检查制度岗位责任制质量管理制度工班组岗位质量责任制机械设备专业工程师岗位质量责任制试验工程师岗位质量责任制专业施工队长岗位质量责任制专职质量检查员岗位质量责任制生产班组长岗位质量责任制桥梁专业工程师岗位质量责任制操作工人岗位质量责任制(3)坚持“五不施工，三个服从，一个坚持”制度。即施工准备工作不充分不施工，试验未达到标准不施工，施工方案和质量保证措施未确定不施工，设计图纸没有自审和会审不施工，现场没有进行技术交底及重、难点项目没有《作业指导书》不施工；进度服从计划，计量支付服从工程质量，质量否决服从监理工程师；坚持质量不合格的工程进行返工。(4)开展质量教育活动，提高全员质量意识工程质量是一个系统工程，领导是关键，群众是基础，制度是手段，技术是保障。队伍进场后，实施专项质量意识教育，做到人人明白质量要求，个个清楚质量标准，领导把关，人人参与，处处参与。(5)选配有实力、有经验的专业施工队伍，抽调有多年同类工程施工经验的管理人员和技术骨干上阵。(6)积极配合业主和监理人员的工作，尊重和支持现场监理工程师，服从监督。根据需要及时提供所需的检测设备和数据，经常征询他们的意见，听取他们的建议，对监理工程师指出的问题立即改正。(7)实施技术干部、质检员质量责任制，奖优罚劣。要求责任人员勤测、勤量、勤检查、勤指导，认真做好各种原始记录。施工前认真细致地复核设计资料，对图纸做到心中清楚，交底尺寸要同现场反复核对，做到准确无误。(8)建立与本工程规模相当的试验室，全权负责本工程的试验和各项原材料的进货检验工作。(9)认真落实原材料实验保证措施材料直接关系到工程质量，我们将按照设计文件的要求进行材料采购，设专人验收，严格执行材料进场检验程序，严禁不合格材料进场。材料进场及时取样，并在施工过程中随时抽检，确保材料的各项指标达到规范要求。对钢材、水泥等主要材料分批建立档案，并跟踪记录。现场材料堆放整齐，不混放，标识明确，防止错用或误用。(10)成品保护的保证措施T梁在存放、运输、安装过程中注意安全，轻移轻放，存放高度不得超过二层，同时二层T梁间设置纵向、横向垫木。不得损伤边与角。(11)加强日常管理工作对施工质量实行内部监督制度，每天的碰头会制度，每旬的总结制度，对发现的问题及时分析原因，研究并制定预防和纠正措施，由内部监理负责监督落实，对落实情况做出及时反馈，并做好记录。对施工管理和施工工艺的先进做法不断总结，相互学习，广泛推广和完善，使施工工艺和管理水平不断提高。工程质量的施工技术措施技术措施配备责任心强、业务水平高的施工技术人员，在总工程师的带领下，坚持设计文件、图纸分级会审和技术交底制度。重点工程由总工程师、主管工程师审核。一般工程由专业工程师审核，每份图纸由两名以上技术人员计算、审核，并填写意见，在严格审核基础上由技术人员向施工班组进行施工方案、设计意图、质量标准、创优措施交底，并做好记录。建立技术、质检人员工点质量责任制，奖优罚劣，要求责任人员勤测、勤量、勤检查、勤指导，认真做好各种原始记录，施工前认真复核设计文件，做到心中有数，技术交底数据要同施工现场反复核对，做到技术交底无误差。认真贯彻质量检验标准，工程施工中做到每个施工环节都处于受控状态，每个工程都有“质量记录”施工全过程有可追溯性。要定期召开质量专题会，发现问题及时纠正，以推进和改善质量管理工作。技术资料和施工控制资料详实，能够正确反映施工全过程并和施工同步完成，同时满足竣工验收要求，针对各班组，编制实施性的施工组织设计和质量计划，并组织落实。坚持工程测量复核制，确保各阶段的施工测量精度。制定专项的冬、雨、夜施工技术措施，建立、健全质量生产责任制，责任到人，围绕质量攻关课题，开展群众性技术攻关活动。确保质量目标的全面实现。试验措施建立完善试验检验制度，严格控制原材料、半成品和成品的质量，投入和配置充足的试验检验仪器和技术精、业务能力强的试验检验人员。建立一座仪器配套、设备齐全的标准试验室，检验全过程，接受监理工程师的监督，严格依照设计文件、施工规范进行全过程的科学试验、检验，把好工程的试验、检验质量关，确保工程达到验收质量标准。材料管理措施主要材料(钢材、水泥等)采购严格按照施工招标文件要求采购。材料采购，设专人验收，严格执行材料进场检验制度，严禁不合格的材料进场，材料进场及时见证取样检验，确保材料的各项技术指标达到要求，在施工过程中，按检验试验的有关规范随时抽检。采购的材料必须有出厂检验、试验合格证，并配合业主对采购材料实施验证。经监理工程师同意后方可进入现场。对于各种易潮、易污染的材料的搬运要求运输机械清洁，有防雨设施，对材料的储存、堆放要求分类、分型号，整齐堆放，有明确的标识牌(包括材料名称、规格、型号、厂家、日期等)，材料入库、存放、领取要严格登记。高性能混凝土质量保证措施高性能混凝土的目的是为了保证混凝土的使用要求,一方面在原材料上严格进行控制，尽量做到原材料质量平稳一致，并要有一定数量的库存，另一方面在环境上保持稳定，在施工前对原材料的含水量和温度进行有效的控制，夏季对模板进行覆盖，混凝土灌注尽量安排在晚上进行，灌注混凝土后及时进行保水处理，在气温变化大时及时调整配合比保证高性能混凝土的使用性能。预防及控制质量通病措施为保证施工质量，完成制定的质量目标，必须对施工中容易发生的质量通病进行控制和防止。因此，特制定如下措施：(1)提高对质量通病的认识，建立一套完整的控制体系，做好质量控制的一个重要组成部分，在施工中加以贯彻实施。(2)做好施工前的交底工作，使作业人员对质量通病有明确的认识，从而在施工中能采取有效的控制措施，防止质量通病的发生。(3)加强对质检人员的培训，及时安排质检人员上岗，由质检人员进行现场的把关工作，对工程质量实行严格的监控。(4)安排有关部门，针对制梁工程特定，编制相应的质量通病控制和防止实施细则，将在制梁工程中容易发生的质量通病进行分类划分，根据质量通病的发生原因制定相应的控制和防止措施。(5)将对质量通病的检查列为检查项目，按照质量通病控制和防止实施细则要求，对各工序进行检查，将质量通病的发生机会降至最低。(6)安排各班组进行施工作业时，将对质量通病的控制和防止列入考核内容，并定期进行检查和评比，对完成控制和防止工作的班组进行相应的表彰，对控制和防止工作不到位的班组，实行责任追究制度，参照质量事故的处理方法，对有关人员进行处罚。质量奖罚制度为确保本工程质量，按我单位有关管理规定，特制定以下奖惩办法：从验工计价中提留1%作为奖励基金，用于在创优工程中做出成绩的集体和个