框架剪力墙结构医院新技术新工艺

框架剪力墙结构医院新技术新工艺一、混凝土技术（一）混凝土裂缝控制技术1、状况门急诊住院综合楼基础为梁板式筏板基础，主体为框架-剪力墙结构，基础筏板及外墙混凝土强度等级为C40P8；基础膨胀加强带混凝土强度等级为C45P8，基础及地下室混凝土总量为29877m³；主体结构楼梯间梯梁梯板为C30、裙房柱梁板为C35、主楼柱梁板为C45，总量为24411m³，全部采用泵送混凝土，为在解决混凝土抗裂问题上采取了多项措施。2、施工方法及创新点2.1、技术措施2.1.1、地下室混凝土配合比中掺入HE-O膨胀抗裂防水剂，从材料上控制混凝土裂缝的产生。2.1.2、地下室面积21337㎡，地下室外墙长约1127m，剪力墙连续浇筑极易产生裂缝，施工前，通过与设计沟通，设置了五条后浇带，并增设三条膨胀加强带，有效解决了超长剪力墙裂缝。2.1.3、地下室剪力墙外侧加设Φ4@150×150钢筋网片，有效防止了因外侧迎水面保护层过大，受钢筋的约束相对较小，混凝土收缩自由，产生收缩裂缝。2.2、施工措施2.2.1、原材料及配合比控制(1)选择信誉好，与公司长期合作的商品混凝土厂家，项目部技术人员到商品混凝土厂家调查其水泥、石子、砂、水等原材料的质量及供应稳定性，原材料的储藏方式，尤其在冬季施工期间的储藏加热方式，厂家的实验室及厂家技术人员水平等，各项条件满足后签订供货合同。(2)施工前严格控制混凝土的配合比，混凝土的配合比均是根据原材料品质、混凝土强度等级、混凝土施工工艺对工作性的要求以及混凝土的施工条件通过计算、试配、调整等步骤选定。(3)严格控制混凝土的外加剂质量及掺合量，项目部技术人员会不定时抽查厂家掺合的外加剂质量及用量，避免不合理添加。(4)基础主体混凝土配合比如下表：部位强度等级原材料外加剂掺合料掺合料占胶凝材料比例≤50%水胶比≤0.45水泥细骨料5-20mm粗骨料16-31.5mm粗骨料水粉煤灰矿渣粉基础C40P81.002.352.121.410.590.160.270.1527%0.37主体C451.002.001.961.310.550.030.240.2532%0.37C351.002.842.351.570.670.030.340.2536%0.42C301.002.001.961.310.550.030.240.2532%0.37粗骨料采用了二级级配（1～15mm、16～25mm）；掺合料采用矿渣粉和粉煤灰复合技术，掺合料总量占胶凝材料总量均不超过50%；混凝土最大水胶比均不超过0.45。3、质量保证措施3.1、冬季混凝土施工期间，编制冬季施工专项方案，要求项目部技术人员做好测温、防冻措施，并对混凝土进行热工计算，做好养护及拆模保温工作，该工程基础施工阶段处于冬期施工，控制混凝土到场温度在15℃，入模温度在10℃以上，项目部采用基坑周边1.8m高彩条布围挡，防火草帘加防火苫布覆盖养护等措施，保证混凝土温度，试块留置按照冬期施工要求留置好同条件试块。3.1、夏季高温季节浇筑混凝土，混凝土的入模温度控制在30℃以内，上部覆盖一层塑料薄膜和一层毛毡，避免新浇筑的混凝土直接受阳光照射。3.3、对特殊部位有特殊要求的混凝土塌落度进行及严格控制混凝土坍落度，根据混凝土的和易性、泌水性、流动性，现场工作人员与搅拌站试验人员及时沟通，对混凝土的实际浇筑速度及混凝土供应的实际情况充分考虑混凝土运输过程中的坍落度损失，及时调整坍落度，保证混凝土供应质量。3.4、混凝土浇筑采用二次振捣工艺，待第一层混凝土振捣后30分钟，并已浇筑一定面积，在混凝土初凝前进行二次振捣，迫使较重的骨料顺利下沉，提高了钢筋与混凝土之间的握裹力，防止因泌水产生的沉缩裂缝。3.5、混凝土的浇筑采取“随抹面、随覆盖”的措施，防止混凝土表面失水过快产生的干缩裂缝。3.6、混凝土浇筑严格控制浇筑的连续性，避免混凝土出现“冷缝”，前后浇筑的混凝土接触面必须进行一体振捣，使前后混凝土形成整体。3.7、拆模采用“逐段拆模、边拆边盖”的方法，柱、墙等竖向构件缠裹塑料薄膜，梁、板等水平构件覆盖或浇水养护等技术。3.8、混凝土养护采取覆盖洒水养护，混凝土浇筑完12小时内对其养护，养护工作派专人进行，泵送混凝土养护时间不少于14天。3.9、成品保护3.9.1对浇筑完板类构件，必须在混凝土强度达到1.2MPa以后，方准上人操作，钢管扣件及钢筋等不得直接集中堆放于现浇板上，防止板类构件因受集中荷载过大在板下产生细微裂缝。4、直接经济效益和社会效益4.1、通过对混凝土裂缝的有效控制，地下室底板及剪力墙未出现任何裂缝及渗漏，楼板及屋面结构板均未出现裂缝，顺利通过了天津市“结构海河杯”专家组的验收。4.2、经济效益：通过对混凝土裂缝的有效控制，大大节约了工程的返修费用，避免了因裂缝渗漏水导致的工期延误和装修层破坏，具有良好的经济效益。4.3、社会效益：该工程的主体结构施工质量得到了业主和社会各界的认可，为我公司的进一步发展奠定了良好的技术基础。总结人：xxx

二、钢筋及预应力技术(一)高强钢筋应用技术1、状况工程共应用了9281tHRB400钢筋，高强钢筋具有生产成本低，基本性能好，利用率高等优点。2、施工方法及创新点2.1、主要性能指标HRB400钢筋的直径规格为6-50mm，其主要性能指标如下：牌号屈服强度ReL(MPa)抗拉强度Rm(MPa)最大力总伸长率Agt（%）实际重量与理论重量的偏差（%）HRB400≥400≥540≥7.5±7（直径小于14mm）±5（直径14～20mm）±4（直径大于20mm）2.2、高强钢筋的优越性2.2.1、HRB400级钢筋施工工艺和HRB335钢筋施工工艺相差不大，主要施工差异在于HRB400级钢筋的机械性能，焊接工艺参数有所区别。2.2.2、在一般钢筋混凝土结构设计中，采用1吨400级钢筋（设计强度360Mpa）相当于1.2吨335级钢筋（设计强度300Mpa）；综合考虑结构构造要求等，使用400级钢筋替代335级钢筋可节约钢材15%左右。2.2.3、目前HRB400级钢筋已得到广泛应用，其焊接和机械连接技术均已大量应用，应用技术已经成熟。3、质量保证措施3.1、钢筋加工、钢筋安装必须通过总包单位验收通过，再报监理单位及建设单位验收通过后方可进行混凝土工程。4、直接经济效益和社会效益4.1、通过高强钢筋的应用，同等荷载及结构受力情况下，降低了钢筋截面积，提高了钢筋利用效率，减少了钢筋使用量，节约人工，缩短工期。4.2、经济效益：与HRB335级钢筋比较，可节约钢材15%左右，约1392t，节约成本约：1392t×4000元/t=557万元。4.3、社会效益：近几年，在钢筋规范逐步调整过程中，将形成以400Mpa、500Mpa级钢筋为主要受力钢筋的规范体系，进一步推动建筑业高强钢筋的应用发展；从全社会角度考虑，可缓解原材料生产、加工、交通运输、电力供应等行业的压力，同时减少了对环境的污染。（二）大直径钢筋直螺纹连接技术1、状况本工程直径大于18mm的钢筋均采用直螺纹连接技术，接头为剥肋滚轧直螺纹，直螺纹接头约60000个。2、施工方法及创新点2.1、钢筋切割钢筋下料前应先调直，为防止出现钢筋断头处出现弯曲、马蹄形，钢筋断料采用环割断料法，保证切口断面与钢筋轴线垂直，不得使用普通切筋机和电焊、气割等方式切断，断口要平整无毛刺，若断口不平采用角磨机磨平。2.2、钢筋螺纹加工2.2.1、加工钢筋螺纹的丝头、牙形、螺距等必须与套筒牙形、螺距一致，且经配套的量规检验合格。2.2.2、加工钢筋螺纹时，应采用水溶性切削润滑液；气温低于0℃时，应掺入15～20%亚硝酸钠，不得用机油作润滑液或不加润滑液套丝。2.3、钢筋连接2.3.1、连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋螺纹的型式、螺距、螺纹外径和套筒匹配。并确保钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损。2.3.2、滚压直螺纹接头的连接，应用管钳或扳手进行施工。2.3.3、连接钢筋时，应对准轴线将钢筋拧入套筒。3、质量保证措施3.1、应对每种规格加工钢筋丝头批量全数，不合格丝头应重加工，经再次检验合格后，按规格分类堆放整齐，加以保护待用。3.2、钢筋套完丝扣后需分批检验，经项目部及监理验收合格后方可进行连接，不合格批次禁止使用。验收合格的丝扣用扣帽盖好，防止破损生锈。3.3、接头拼接完成后，应使两个丝头在套筒中央位置互相顶紧，套筒每端不得有两扣以上的完整丝扣外露，加长型丝扣的外露丝扣数不受限制，但应有明显标记，以检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。4、直接经济效益和社会效益4.1、本工程采用大直径钢筋直螺纹连接技术，增强了钢筋连接的受力性能，保证施工质量，提高了施工效率。4.2、经济效益：采用机械连接后，可有效降低钢筋使用，节约钢材约107t，节约成本及人工费用约22万元。4.3、社会效益：通过剥肋滚轧直螺纹连接的接头，其套丝精度高，螺纹牙型好，不存在虚假螺纹，连接质量可靠稳定。总结人：xxx

三、模板及脚手架技术总结(一)清水混凝土模板技术1、状况本工程模板设计采用了15mm厚无框双面覆膜清水模板，用于主体框架柱、梁、板、楼梯等部位。支撑体系采用满堂脚手架，由于此模板刚度较高，周转次数较多，合理使用可周转次数多，大大降低了施工成本，同时模板表面镀了一层钢化膜，表面光如镜面，保证了混凝土构件拆模后的观感质量，表面平整度得到有效控制，达到清水效果。2、施工方法及创新点构件截面尺寸一览表序号部位截面尺寸（mm）1墙体地下外墙400地下内墙3502柱地下一层～地上八层600×600，700×700，800×8003梁框架梁地下一层～地上八层350×700，350×750，350×850次梁200×450，250×5004板地下一层～地上八层100，150，180，2002.1、框架柱模板支设柱模板采用15mm厚双面履膜清水模板制作整体模板，四角竖楞采用60×60mm方木，方木均经压刨找平，中间采用40×60的方钢，其间距300mm，柱箍采用40×80方钢间距400mm，最底一层距地面200mm。2m以下柱箍间距300mm，柱中的柱箍间距400mm，柱上部到顶不大于500mm，由于浇注混凝土时从梁内振捣滑落进入柱内，这样可以减少石子和砂浆的分离，将不在柱中开孔振捣柱内混凝土。其板块与板块竖向接缝处采用缝隙内嵌粘海绵条，拼缝处采用双木方固定，然后加柱箍、支撑体系将柱固定。支撑钢管采用φ48钢管满堂架支撑。××2.2、剪力墙模板支设内外墙：竖向内楞采用40×60方钢加固，间距250mm，接头处用双木方固定。水平方向外楞用双根φ48钢管，间距400mm（下）和500mm（上），采用φ14@400mm对拉穿墙螺栓扣件紧固，再采用φ48脚手架管@1000mm做三道斜支顶，支顶与模板间用横管和可调接头卡紧。底板预埋短钢筋，锁扣方式与支顶杆紧固，并利用脚手排架保证斜撑稳定，2/3模板高度以下双螺母紧固。2.3、梁模板支设主梁梁侧面钉固木方间距不大于200mm，梁底及梁侧面采用钢管加固、次梁采用钢管配合固定卡具加固。大于700mm的梁采用对拉螺栓对梁侧面加固。顶板主龙骨采用方钢，次龙骨采用方木和方钢交替布置间距250mm。2.4、楼梯模板支设楼梯模板为15厚清水板，踏步侧板两端钉在梯段侧板木档上，靠墙的一段钉在反三角木上，踏步板龙骨采用50mm厚方木，制作时在楼梯侧板内划出踏步形状与尺寸，并在踏步高度线一侧留出踏步侧板厚度定上木档。2.5、本工程墙、柱采用15mm厚的清水覆膜模板，顶板采用10mm厚竹胶板，方木和方钢背楞，门洞口采用木方龙骨拼装组合；电梯井采用15mm厚清水模板，次龙骨60×60木方及40×60方钢、间距20cm，主龙骨为φ48×3.5架子钢管，φ14@400对拉通丝螺杆和钢管斜支撑加固与钢管组合成支撑体系。2.6、模板和加固措施次龙骨40×60方钢间距20cm，主龙骨为φ48×3.5架子钢管，模板接头拼缝处为双木方固定，φ14@450对拉通丝螺杆和钢管斜支撑加固与钢管组合成支撑体系；柱龙骨选择为60×60方木，为避免对拉螺栓破坏混凝土表面，其外侧设置柱箍及支撑，柱箍采用40×80方钢间距400mm。由于柱箍刚度较大，无需对拉螺栓穿心对拉加固。扫地杆纵横满搭，距地150mm，立杆纵向间距1.2m(大于180mm厚的板为1.0m)，立杆横向间距1.2m（大于180mm厚的板为1.0m)。为防止梁底出现“塌腰”现象，主梁梁底设置加力杆，间距不大于1.2m，加力杆与架体连成整体。在搭好第一排架子后，将标高引测到立杆上，并根据标高及梁模尺寸进行调节，并进行拉线设定。模板施工中须经常检查，校正标高沉降情况，并按要求每个开间设置剪刀撑，使之形成一个整体。3、质量保证措施3.1、槽型截面梁槽型部位加设固定尺寸聚苯板，聚苯板由厂家按照尺寸定做，并用缠裹胶带。3.2、阴角与阳角部位的处理：阴角部位配置阴角模，以保证阴角部位模板的稳定性；阳角部位采用两侧模板直接搭接、夹具固定的方式。3.3、所有模板拼缝处粘贴海绵条，防止混凝土浇筑时产生漏浆。4、直接经济效益和社会效益4.1、无框双面覆膜清水模板的使用，使主体结构混凝土达到了清水混凝土效果，减少了混凝土工程的修补工作，保证了工程质量，在天津市“结构海河杯”验收中得到了专家的一致认可。4.2、经济效益：施工过程中使用了大量方钢管作为背楞，节约了方木，同时清水模板周转次数多，相同条件下，清水混凝土模板比普通模板可少配一层模板，约8300㎡，节约成本25万元。4.3、社会效益：推广使用建筑业新技术，提高工程科技、技术含量，有助于提高企业整体的技术水平和管理水平，同时也能推动建筑业向高、新科技方向发展，具有长远的社会效益。总结人：xxx

四、钢结构技术(一)深化设计技术1、状况门诊大厅A区共享空间钢桁架采光井及B、C区屋顶景观塔为钢结构，为确保钢结构分部工程施工质量和安全施工的要求，项目部对该分部进行了详细的二次深化设计，编制了钢结构分部施工组织设计。2、施工方法及创新点2.1、设计要点：深化设计以建筑图和施工图为依据，结合构件加工工艺、运输条件和安装单元的划分，进行细节设计，保证细部构件尺寸。项目部细化设计后提供满足加工需要、满足安装施工的钢结构深化详图，并提供用于加工和安装施工的深化设计图，同时提供工厂加工与工地安装的不可行的问题点报告及可行的解决方案，建筑施工和制造加工单位根据深化设计图进行：材料采购→工厂加工→工地安装。2.2、对应的加工和施工作业模式是:先在工厂加工组成构件，其内容是：根据施工进度计划的安排，把钢板和型钢，按照零部件加工图纸等资料经过切割、钻孔、刨边、以及表面粗粒的机械加工作业后，加工成零部件成品，不进行分类组焊，再进行防腐处理、标识等的作业后，运送到现场。3、质量保证措施3.1、A区共享空间钢桁架原图纸设计为成品整体吊装，但根据现场实际情况，共享空间离建筑外边缘较远，普通吊车无法完成吊装，经项目技术部门研究决定，采用二次深化技术，通过计算机系统，同原设计图纸进行分解分析，将钢架分解加工进行现场安装，对加工部件的尺寸及细部节点给出图纸。并得到了原设计单位的认可。3.2、B、C区景观塔高度11.7m钢结构施工的工程量较大，对此我们进行了二次设计，为了便于施工，减小吊装难度，我们经过计算机的辅助和受力分析将底层龙骨和面层龙骨分成若干组段。基本间距为1129mm，面龙骨间距定位318mm，底板和面板根据龙骨间距进行安装。方管使用基本型号为：160×60×4、100×100×3、150×150×4、150×150×4、140×60×4几种，所有钢结构构件采用Q235B材质的钢板加工。4、直接经济效益和社会效益4.1、深化设计技术的应用提高了施工作业的安全系数，保证了钢结构专业化水平，提高了施工速度。4.2、经济效益：通过深化设计，合理安排施工工艺，采用更经济、可靠的方法施工，保证工程质量一次成优；该工程钢结构深化设计节约成本约6万元。4.3、社会效益：钢结构施工要求安装精确，焊接牢固，运用深化设计技术，有效保证了钢结构设计、施工质量，确保钢结构施工安全，提高施工效率；近年来，大跨度、高难度钢结构工程大量涌现，专业性要求越来越高，由专业钢结构厂家结合土建、机电、电梯、幕墙等专业出二次深化设计图被广泛应用。总结人：xxx

五、机电安装工程技术(一)管线综合布置技术1、状况本工程内部系统、管线较多，须采用管线布置综合平衡技术，将各专业工程纳入统一的管线综合布置，各专业管线综合布置力求在相对有限的空间里更科学、合理、美观。由于具有现场第一手资料，根据现场情况，通过施工前绘制机电管线综合布置图及相关的控制工作，有效的控制好设备、管道、电缆桥架等在空间排列走向各专业管线，保证施工的可行性、美观性及生产使用中的实用性。这项技术缩短了施工工期、通过采用综合图纸解决在保证功能情况下机电系统内部管线的标高和位置问题，避免了各安装专业施工阶段管线交叉产生冲突，同时还配合并满足了结构及装修的各个单位的要求、避免了由于施工不当而造成的返工浪费，确保了工程质量的前提下创造了一定的经济效益。2、施工方法及创新点2.1、施工前汇集各系统图纸合成综合管线布置图。由于管道复杂，为考虑在有效空间内布置管线，绘制出各楼层的机电管线综合布置图及相关的控制工作，内容包括：给排水管道、消防喷淋管、消防气体管、空调送排风管等的平面布置及竖向布置。将各专业的管线设计图纸集中表示在一张图中。整体综合布线图的绘制，可直观的反应建筑内部所有机电设备管道的走向布置，便于土建与安装协调配合，避免“走到哪、干到哪”导致的专业冲突和各系统冲突。2.2、管线布置密集的部位截取关键点，绘制初步机电管线剖面布置图在机电管线综合布置图的基础上能够一目了然的呈现管线及设备密集的部位，在以往的经验中通常的位置包括：走廊通道，设备机房、机电管线竖井等关键位置，本工程主要问题位置在于走廊通道的管道排布。局部综合布线图及初步机电管线剖面布置图的绘制，能针对性的反映建筑内部机电设备管线的平面布置和空间布置。适用于个别专业队空间有特殊占用要求的情况有目的、针对性的识别图纸。在提出综合图要求后，接合各专业管线的布置、走向，在平面综合布置的基础上进行空间管线的布置，其中必须考虑到设备安装和管道连接的各方面要求，在尽可能保证吊顶天花高度和便于维修保养的前提下，完成接下来的管线的综合布置调整。2.3、进行机电管线调整定位，确定剖面设计在初步机电管线剖面布置图的基础上进行综合布置的调整定位，各机电系统管线布置总体统筹顺序为：2.3.1、各系统管线避让布置原则：小管让大管、越大越优先；有压管道让无压管道；一般性管道让动力性管道；强、弱电分开设置；电气避让热水及蒸汽管道；同等情况下造价低让造价高的。2.3.2、节省设备占用空间，尽量把管线提高，充分利用空间，提高建筑物舒适性。2.3.3、电缆桥架、管线之间的整合。共用电缆桥架断面设计形式灵活、方便，易于安装。在实际施工过程中，本工程将弱电与消防线槽进行了整合，共用一个电缆桥架，不仅节约了管道空间，降低了施工成本，管道布置美观实用。在主楼八层为斜屋面，层高较高，管道安装上采用了通用槽钢为管道提供可用安装条件，不仅解决斜屋面吊筋不易安装，也解决了各专业管道的整齐排布。3、质量保证措施3.1、必须服从总承包管理：总承包管理综合平衡技术一定要有总承包管理思路，对业主指定分包系统管线和预留扩容管线要做好统筹布置。做到统一管理、共同设计、协调施工、成果共享。3.2、已经确定好布置方案必须严格按照方案要求施工，不得擅自更改，各专业及系统必须严格按照设计好的线路布置。4、直接经济效益和社会效益4.1、管线综合布置技术是通过对各专业、各系统的设备、管线进行二次深化设计，形成能真正指导施工的具有可操作性的深化设计图纸，避免了各专业系统之间设备管线的平面位置冲突和标高重叠，大大优化了设备管线的布置及施工，提高了施工效率。4.2、经济效益：采用管线综合布置技术，通过合理的前期策划与比对，解决了各系统管线之间平面位置及标高方面的不合理性，优化了设备管线的布置，避免了因布置不合理造成的安装冲突变更改造、调试困难、后期维护困难，维护费用高；避免交叉返工，又配合了装修的实用及美观要求；同时考虑管道的先后安装顺序，对二次施工的管道留出足够的空间，实际施工中为本工程节省费用约11万元。4.3、社会效益：通过对施工过程的前期策划，对工程创优及提高效率均有很大帮助，起到了事半功倍的效果，也是今后安装工程发展的重要方向。（二）金属矩形风管薄钢板法兰风管连接技术1、状况本工程空调新风管、送风管、通风管、空调回风兼排烟风管均采用镀锌钢板，消防排风、排烟采用钢板，厨房抽油烟管采用不锈钢板，其连接方式均采用薄钢板法兰连接，即共板法兰连接。与传统角钢法兰连接技术相比，具有工艺先进，制作、安装生产效率高，成型质量好，缩短施工周期，加快工程建设进度等特点。2、施工方法及创新点2.1、绘制风管加工草图根据施工图纸及现场实际情况（风管标高、走向及与其它专业协调情况）按风管所服务的系统绘制出加工草图，并按系统编号。2.2、直管的生产流程根据草图→进镀锌板生产线调直→压筋（大边尺寸＞630mm）→切割机切角→剪板机剪板→咬口（插口及承口）→机制TDF法兰成形机→折弯机折弯（根据口径的大小折成一字形、L形、U形、口形）→质检。2.3、异形管(弯头、三通等配件)生产制作流程根据图纸电脑制出切割图→切割机切割出半成品→单机咬承口和插口→TDF法兰成型机→折弯机折弯→质检。2.4、风管安装2.4.1、风管加固(1)风管大边尺寸在630<b≤1000mm时，直接在生产线压筋加固，排列应规则，间隔应均匀，板面不应有明显的变形。(2)当风管大边尺寸在2000mm以上时，可采用角钢、扁钢、钢管、Z形槽、加固筋、通丝螺杆等进行管内外加固。(3)角钢或加固筋的加固，其高度应小于或等于风管法兰高度，排列应整齐，间隔应均匀对称，且不大于500mm，与风管的铆接应牢固。(4)中压系统风管，其长度大于1500mm时，应采用加固框补强。(5)净化空调系统的风管，不得在管内壁进行加固处理，应采用三角筋，Z型槽，角钢等进行管外壁加固。2.4.2、风管连接(1)由于风管生产线与施工场地不可能在一处，应在车间先按绘制的草图加工成半成品，并按系统编号，在工地上按照编号进行风管的组装。(2)机制风管采用联合角咬口连接，以加强风管的密封性。(3)分支管与主管连接采用联合咬口或反边用拉钉与主管铆接，并在连接处用密封胶密封以防漏风。(4)风管法兰与法兰间的连接采用采用特制的TDF法兰角，用榔头轻击将之敲入法兰中再用螺栓连接。法兰角的工艺尺寸见下表：风管长边法兰最小尺寸（mm）角连接板厚度（mm）法兰夹卡厚度（mm）高宽400以下309.51.21.0450～7501.2750～12001.21200以上1.5薄钢板法兰连接方法连接形式附件规格适用范围(风管边长mm)低压中压高压薄钢板法兰弹簧夹式弹簧夹板厚度≥1.0mm顶丝卡厚度≥3mm顶丝螺丝M8h=25、δ1=0.6≤630≤630-h=25、δ1=0.75≤1000≤1000-插接式h=35、δ1=1.0≤2000≤2000-顶丝卡式h=40、δ1=1.2≤2000≤2000-组合式顶丝卡厚度≥3mmh=25、δ2=0.75≤2000≤2000-h=30、δ2=1.0≤2500≤2000-注：h为法兰高度，δ1为风管壁厚，δ2为组合法兰板厚度。(5)当风管大边尺寸超过450mm时，为了加强法兰及风管的强度，需使用法兰固定卡。(6)法兰固定卡的间隔依照下表：风管边长尺寸（mm）法兰夹安装示意图法兰夹安装要求标准法兰夹长度尺寸0～200250～550550～900900～12001200以上不用加中央加一个等距离加两个等距离加三个间距230以下加一个120-150mm2.4.3、机制风管支、吊架的间距，如设计无要求，应符合下列规定：(1)风管水平安装，长边尺寸≤400mm，间距不应大于4米；大于或等于400mm，不应大于3米。如直管长度过长（20m以上）时应加装防止摆动的固定点。(2)风管垂直安装，间距不应大于4m，但每根立管的固定件不应少于2个。(3)矩形水平风管支吊架的最小尺寸见下表。风管长边尺寸（mm）最大间距（mm）吊杆尺寸（mm）托架尺寸（mm）4004φ8L40×4400～12503φ8L50×41250～20003φ10L50×42000～25003φ10L63×42500以上按设计规定2.4.4、风管的密封(1)共板法兰风管应在法兰角处、支管与主管连接处的内外都进行密封。低压风管应在风管结合部折叠处向管内40～50mm处进行密封。法兰密封条宜安装在靠近法兰外侧或法兰的中间。法兰密封条在法兰端面重合时，重合约30～40mm。(2)共板法兰风管法兰4个法兰角连接须用密封胶密封防漏，联合咬口离法兰角向下60mm的地方须用密封胶密封防漏，密封胶应设在风管的正压侧。2.4.5共板法兰风管安装步骤如下图：1、风管组装2、装法兰角2-1装法兰角2-2固定法兰角

3、法兰打防漏胶及装法兰密封胶垫4、风管法兰四角螺丝连接5、风管法兰边装法兰夹2.5、质量要点2.5.1、风管在加工时，共板法兰的用料长度即剪角长度为61~62mm，剪角的宽度要根据实际使用的板材厚度及咬口的加工方式：如联合角咬口预留量为30mm、按扣式咬口预留量为31mm来确定，先进行风管本身咬口的加工，再利用共板法兰组合机加工风管两个端头的法兰，当风管边长小于400mm以下时，可利用共板式无法兰组合机上附带的小车架进行操作，风管在进行法兰面滚压咬口时，可在共板式无法兰组合机的侧面作一与工作台相对应的简单工装支撑架，以便减轻操作人员的工作强度，也可使法兰面在加工成型时处于均匀平整、竖直不跑偏的状态；法兰夹即勾码下料宽度为56—58mm。2.5.2、利用共板式无法兰组合机的配套设备共板法兰手动折边机将风管折方之后再进行咬口连接。2.5.3、在风管法兰的四个角装上法兰角角码。2.5.4、在两段风管的法兰面上四周均匀地填充密封胶。2.5.5、法兰的组合：用四个M8H20的螺栓将两段风管紧紧连接起来,再用专用扳手将法兰夹即勾码连同两个法兰紧紧夹紧,以便加强风管法兰的强度.通常法兰夹距离法兰角的尺寸为150mm左右,两个法兰夹之间的空位尺寸为230mm左右,法兰边长为1500mm的用4个法兰夹,法兰边长在900mm—1200mm之间的用3个法兰夹,法兰边长为600mm的用2个法兰夹,法兰边长在450mm以下的,在中间用1个法兰夹。3、质量保证措施3.1、本工法按《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-2002执行。3.2、风管缝应紧密，宽度应均匀，无孔洞、半咬口和胀裂等缺陷。3.3、风管法兰连接应牢固，折角平直，圆弧均匀。3.4、风管加固应可靠，整齐，间距适宜，均匀对称。3.5、当风管大边尺寸≤300mm时允许误差在0～1mm。当风管大边尺寸＞300mm时，误差为0～2mm。3.6、法兰内边长尺寸允许误差为1.0～3.0mm。3.7、风管平面度允许误差为±2mm。3.8、矩形法兰两对角线之差的误差为＜3mm。3.9、法兰平整度允许误差为±2mm。3.10、安全注意事项3.11、在制作车间工作时，对各种设备实行专人管理，所有设备的运转部件都要有防护罩等防护措施，严格遵守设备的操作规程。3.12、在镀锌钢板的搬运过程中，注意不要划伤手脚。3.13、各种设备的急停保护开关要灵活可靠。3.14、风管在现场吊装过程中，要有专人指挥，吊点的选择要牢固可靠，吊装时风管下严禁站人。3.15、现场使用的各种小型电动工具的漏电保护开关要灵活可靠。4、直接经济效益和社会效益4.1、风管制作加工自动化程度高，减轻了加工制作的劳动强度，镀锌钢板在制作共层中自称法兰，避免了工人加工制作角钢法兰的复杂工序，消除了法兰的铆接，提高了工作效率。4.2、镀锌钢板自成法兰，比角钢法兰减轻了风管重量，节约了大量角钢，同时也减轻了搬运安装风管的劳动强度，采用特殊的弹性法兰夹代替大量螺栓连接，风管的通用性好，安装简介方便，加快安装进度。4.3、风管机械化制作成型，精度高密封性好，能够减少漏风量，制作过程中对镀锌钢板的镀锌层破坏小，可以增加风管的使用寿命。4.4、特殊的风管加强筋工艺，增强了管道的刚性，使加工质量有保证。4.5、经济效益：从施工、材料成本上进行分析，使用金属风管薄钢板法兰连接技术可节约25万元。4.6、社会效益：共板法兰连接技术可有效降低人工成本，减少材料损耗，降低风管重量的同时降低了风管支吊架的选用规格型号。(三)变风量空调技术1、状况本工程空气调节要求高，医疗环境复杂，为满足整个就医环境的需要，空调系统选用全空气空调系统，采用变风量空调技术控制，变风量空调技术是随着空调的节能技术发展出来的一项新技术，其节约能耗、运行品质高等特点而优于其他空调系统。1.1、变风量空调系统具有以下特点：1.1.1、节能：由于空调系统在全年大部分时间里是在部分符合下运行，而变风量空调系统是通过改变送风量来调节室温的，因此可以大幅度减少风机的动力耗能，当全年空调负荷率为60%时，它可节约风机动力耗能78%。1.1.2、新风作冷源：因为变风量空调系统是全空气系统，可大量利用新风作为天然冷源，能大幅度减少制冷机的能耗，而且可改善室内空气质量。1.1.3、环保：因为它是全空气系统，可以避免产生冷凝水造成的滴漏污染、腐蚀等。1.1.4、灵活性好：在二次装修过程中，风口位置可通过软管连接任意改变。1.1.5、系统噪声低，不存在现场噪声；不会发生过冷或过热现象；智能化程度高。2、施工方法及创新点2.1、变风量空调系统的组成：变风量空调系统有多种类型，但一个完整的变风量空调系统均有四个部分组成：空气处理及输送设备、变风量末端装置、风管系统及自动控制系统，如图：2.2、变风量系统施工控制2.2.1、风管制作，合理选择风管制作节点，尽量减少拼缝，咬口形式，选择强度较高的联合角咬口。2.2.2、风管配件制作（如三通、弯头、异径等），制作上必须有严格的工序控制，严格按施工规范制作，消除承压能力较弱的问题。2.2.3、制作要点是密封胶的涂抹，首先应涂抹于正压侧，以避免在风运行中出现脱落；其次，具体规定涂抹部位，即内咬缝的300mm长度范围及风管法兰四角端口需涂胶。2.2.4、由于变风量空调系统运行要求较高，我们对风管耐压性能给予足够的重视，除严格按照施工规范执行外，将视现场实际情况采取一些加固办法，缓解流体对咬缝，法兰端口的影响，满足风系统运行要求。3、质量保证措施3.1、漏光检测控制，在风管制作完成后，对风管进行漏光检测，采用灯光照射的办法，杜绝不合格风管的出现，并将检测记录成表，分析原因，解决风管制作过程中的不足。4、直接经济效益和社会效益4.1、变风量空调系统可以根据空调负荷的变化和室内参数要求的变化，自动调节空调的送风量，为室内提供一个舒适的环境。4.2、经济效益：运用变风量空调技术，减少了初期投资，维修量少，使用寿命长；变风量空调技术的使用大大节省了施工成本及材料成本，为本工程节约了17万元。4.3、社会效益：变风量空调系统满足国家“四节一环保“的要求，具有节能降耗，减少环境污染的特点，具有广泛的应用空间。(四)管道工厂化预制技术1、状况在本工程中，为了满足甲方建设周期的要求，同时保证工程质量，控制质量成本，在电缆桥架异形件、风管管道材料的制作上采用管道工厂化预制技术。2、施工方法及创新点本工程电缆桥架异形件、风管管道材料采用工厂预制，由于本工程土建结构比较复杂，其桥架及风管在整体安装过程中存在一定的施工难度，因此，在进场后先对图纸进行审核，形成审图记录，根据图纸进行规格数量统计，由工厂进行下料组装，根据安装部位进行标示，最后送至施工现场进行现场安装。3、直接经济效益和社会效益3.1、管道的工厂化预制工艺为流水生产线，其产品质量能得到有效的控制，其生产方式为室内作业，无需采取挡风防雨措施，管道的组装受风、雨、雪的影响不大。3.2、经济效益：电缆桥架及风管异形件若在现场加工，加工质量易受工人水平影响且加工速度慢，采用工厂化预制技术后，可节约人工近200个，节省桥架400m，风管2000㎡，共节约施工成本近18万元。3.3、社会效益：工厂化预制技术加工人员技术水平合格，机械设备先进，加工质量有保证，工厂统一管理，不污染环境。总结人：刘湘君

六、绿色施工技术(一)基坑施工封闭降水技术1、状况门急诊住院综合楼地下室建筑面积21337㎡，基坑降水采用水泥土搅拌桩止水帷幕封闭降水，止水帷幕总周长960m，坡顶水泥土搅拌桩顶部设计标高为-1.55m，有效桩长12m，搅拌桩为双头Φ700@1000mm，搅拌桩中心线距坡顶350mm（即坡顶开挖线与水泥土搅拌桩内边平齐），同时配合使用坑内大口径井点降水措施抽取基坑开挖范围地下水。本工程基底土质较好，满足渗水要求，搅拌桩与基底土壤形成了封闭的止水帷幕。施工场地地下潜水水位如下：初见水位埋深2.00m～3.00m，相当于大沽标高1.60m～0.63m。静止水位埋深0.90m～1.60m，相当于大沽标高2.58m～2.11m。2、施工方法及创新点2.1、根据设计图纸进行定位放线，帷幕中心线与坡顶开挖线相距350mm。定位采用全站仪定位。施工中严格控制水泥土搅拌桩的深度、水泥浆的均匀程度和桩间搭接，保证隔水性能。2.2、止水帷幕采用四搅两喷成桩工艺，水泥掺入比为12%，根据《岩土勘察报告》搅拌桩范围内的土重度取值1.82×10³kg/m³进行计算。2.3、在施工前应先标定深层搅拌机械的灰浆泵输浆量、灰浆经输浆管到达搅拌机喷浆口的时间和起吊设备的提升速度等施工参数，并根据设计要求通过成桩试验确定搅拌桩的配比和施工工艺。2.4、施工使用的固化剂和外掺剂必须通过加固土室内试验方能使用。固化剂浆液应严格按预定的配比拌制。配备好的浆液不得离析，泵送必须连续，拌制浆液的罐数、固化剂与外掺剂的用量以及泵送浆液的时间等应有专人记录。3、质量保证措施3.1、应保证起吊设备的平整度和导向架的垂直度，搅拌桩的垂直度偏差不得超过1.5%，桩位偏差不得大于50mm。3.2、搅拌机喷浆提升的速度和次数必须符合施工工艺的要求，应有专人记录搅拌机每米下沉或提升的时间，深度记录误差不得大于50mm，时间记录误差不得大于5s，施工中发现的问题及处理情况均应注明。3.3、施工时因故停喷浆宜将搅拌机下沉至停浆点以下0.5m，待恢复供浆时再喷浆提升，若停机时间超过3h，应清洗管路防止浆液硬化堵塞管子。4、实施效果及效益分析4.1、基坑降水采用水泥土搅拌桩止水帷幕封闭降水，使周边环境及建筑在基坑降水施工时不受影响，大大减少了排水量，具有良好的降水效果，真正做到了绿色施工。4.2、经济效益：水泥土搅拌桩有效阻截地下水，减少降水费用5万元。4.3、社会效益：应用封闭降水技术，能大大减少了地下水的消耗，节约水资源，保护生态环境，是一项值得大力推广的绿色施工技术。(二)施工过程水回收利用技术1、状况门诊综合楼在基础施工过程中，为解决地下水排放，减少水资源的浪费，项目部建立了水循环利用系统，将基坑降水及雨水收集用于冲洗厕所、冲洗车辆、防尘等。2、施工方法及创新点2.1、基坑施工降水回收利用技术2.1.1、基坑开挖阶段，由于土方作业，车辆普遍带泥，在施工现场主出入口门口设置了车辆冲洗处，冲洗用水为基坑降水回收用水；包括蓄水池、沉淀池、冲洗区。2.1.2、将基坑开挖时抽取的地下水集中存放于蓄水池内，用于现场洒水防尘、冲洗厕所等，尽量减少使用地下水及自来水。3、质量保证措施3.1、本工程外檐脚手架为落地式脚手架，在楼体周边通长周圈设置了排水沟，雨水及一次结构养护水剩余后将回流至排水沟，通过排水沟经过渗蓄、沉淀等处理后，存放在蓄水池内，用于现场洒水防尘、冲洗厕所、冲洗车辆和绿化等。3.2、现场施工道路下设置排水沟，每个10m设置一个进水口，大小为600×400，施工道路浇筑时向进水口找坡，将雨季道路积水收集起来，既合理利用了水资源，又避免了施工道路积水。4、直接经济效益和社会效益4.1、基坑施工降水回收利用技术和雨水回收利用技术在本工程的有效应用，为工程节约了20%以上的施工用水，降低了施工成本，同时有利于现场文明施工。4.2、经济效益：通过水回收利用，节约了施工用水，节约成本约：9531t×20%×6.7元/t=1.3万元。4.3、社会效益：运用施工过程水回收利用技术，节约用水、降低成本、保护环境、为建立节水型社会贡献力量。(三)预拌砂浆技术1、状况本工程内墙砌筑和抹灰采用预拌砂浆，砂浆用量约3600t。砂浆等级为:M10、M15、M20。本工程使用的预拌砂浆为干混砂浆，有保温砂浆、抗裂砂浆和普通抹灰砂浆。本工程页岩砖、空心混凝土砌块、地下室抹灰工程等采用灌装预拌砂浆，蒸压轻质砂加气混凝土砌块砌筑及抹灰采用粘结砂浆及抗裂砂浆。2、施工方法及创新点2.1、质量可靠:由厂家按照产品不同，所用不同的比例经计量、拌制后运至使用地点，经过加水搅拌等在规定时间内用完。2.2、在搅拌站按照配合比拌制均匀后通过运输罐车通过内部加压灌注在安装在施工现场的砂浆罐内，使用时通过数控面板按钮即可完成加水搅拌出机等过程，运输、使用全程不产生粉尘污染。2.3、砂浆配合比可根据施工实际需要经过试配合格后，按照现场配制，使用方便。3、质量保证措施3.1、使用灌装及袋装，密封运输、密封储存，避免人为改变配合比，减少浪费，操作在密封状态，避免粉体颗粒对人体和环境造成的污染，有利于文明施工。4、实施效果及效益分析4.1、本工程通过使用预拌砂浆技术，砌筑和抹灰的施工效率提高了2倍以上，大大降低了施工成本。4.2、通过利用预拌砂浆，可节约拌制砂浆人工，若按每天4人，砌筑及抹灰工期6个月计算，将节约4人/天×6月×30天/月×140元/天=10万元。4.3、社会效益：预拌砂浆质量稳定可靠，减少材料浪费，同时减少了扬尘对环境的污染，有利于文明施工。（四）外墙体自保温体系施工技术1、状况本工程全部外墙砌体及部分内墙采用蒸压轻质砂加气混凝土砌块，砌体方量达11816m³，外墙砌体750m³，砌块选用B04型厚度250mm，强度等级A2.5，平均干密度400㎏/m³，导热系数为0.09W/（m×K），外檐梁凹槽处采用50mm厚砂加气专用保温块，导热系数0.046W/（m×K），内墙选用B05型，强度等级A3.5，平均干密度500㎏/m³，导热系数0.09W/（m×K），蒸压轻质砂加气混凝土砌块砌体具有自重轻、保温、隔热、隔声效果好的特点，可做填充墙体兼自保温墙体。2、施工方法及创新点2.1、本工程砂加气砌块选用专用抗裂砂浆，灰缝要求2～4mm，以保证砌块墙体的保温性能。胶缝厚度加大，将形成热桥，降低墙体的保温性能。2.2、材料方面，进场材料强度等级传热系数等性能指标必须符合要求，对于不符合要求的材料杜绝使用。2.3、蒸压轻质砂加气混凝土砌块具有多孔结构，其收缩受湿度影响变化很大干缩湿胀的现象比较明显，如果反应到墙体上，将不可避免的产生各种裂缝，严重的还会造成砌体本身开裂。所以施工时楼层不能有积水，砌块在存放和运输过程中要做好防雨措施。2.4、为消除主体结构和填充墙体之间由于温度变化产生的收缩裂缝，砌块与墙柱相接处，须留拉结筋，竖向间距为500mm，压埋2φ6钢筋，每端埋入结构墙体中不小于80mm。2.5、为有效的控制墙体裂缝及增强墙体的稳定性，合理布置圈梁过梁及构造柱。构造柱、圈梁及过梁的布置原则如下：根据建筑平面图上外围护墙、填充墙及女儿墙的位置，在墙体转角、纵横墙的交接处及自由端，洞口大于2m的洞口两侧，沿墙长每小于4m（视门窗洞口情况调整）。构造柱大小为墙厚度×200mm。当墙体高度超过3.6m时，应设置与柱连接且沿全墙贯通的水平圈梁一道，本工程外墙圈梁设置在窗口下皮。圈梁大小为墙厚×150mm。过梁设置依据建筑平面洞口位置设置，大小尺寸同圈梁，同一标高处宜用圈梁代替过梁。2.6、在窗台与窗间墙交接处是应力集中的部位，容易受砌体收缩影响产生裂缝，因此，宜在窗台处设置钢筋混凝土现浇带以抵抗变形。此外，在未设置圈梁的门窗洞口上部的边角处也容易发生裂缝和空鼓，此处宜用圈梁代替过梁，墙体砌至门窗过梁处，应停一周后再砌以上部分，以防应力不同造成八字缝。2.7外墙墙面水平方向的凹凸部位（如线脚、雨罩、挑檐、窗台等）应做泛水或滴水，以避免积水。3、质量保证措施自保温系统构造包括填充墙构造和梁柱部分构造，在填充墙和梁柱等热桥部位均采用多功能抹灰砂浆进行保温隔热处理，其系统的技术要求应符合砌体的相关技术要求。3.1、施工过程中要严格控制质量，对砌筑完成的墙体，垂直度平整度及时上墙，标明检查人及日期。4、实施效果及效益分析4.1、外墙自保温体系优点主要在于它大大降低了室内热量消耗，起到了良好的保温隔热效果，节约了能源。4.2、经济效益：采用自保温体系节省材料及人工，相比岩棉保温，可为甲方节约（1200-400）元/m³×31000㎡×0.05m=124万元。4.3、社会效益：自保温体系节约材料及人工，大幅度降低外墙保温造价，防火性能好，具有广阔的应用前景。(五)铝合金窗断桥技术1、状况本工程外檐门窗采用PA断桥铝合金（喷涂铝建型）Low-E中空玻璃（6+12+6）节能门窗，其传热系数K值夏冬季均为1.8，遮阳系数0.63，断桥铝合金窗是采用隔热断桥铝型材、中空玻璃、专用五金配件、密封胶条等辅件制作而成的节能型窗。其主要特点是采用断热技术将铝型材分为室内、外两部份，以达到保温隔热的效果。断桥铝合金门窗在安全性能、节能性能、使用功能等方面均具有优良的性能，是理想的节能型门窗。2、施工方法及创新点2.1、窗型选择要点2.1.1、安全性能：1)框扇的安全性能主要是抗风压性能和水密性能方面，框扇在正常使用情况下不失效，推拉扇必须有可靠的防脱落措施，平开扇安装必须牢固可靠，其二是窗体的锁闭应安全可靠，在窗户结构不被破坏的情况下，窗体的锁闭机构应保证窗户不被从室外强行打开。2)玻璃的安全性能主要表现在两个方面：其一是玻璃在正常使用情况下不破坏，其二是如果玻璃在正常使用情况下破坏或意外损坏，应不对人体造成伤害或伤害最小。2.1.2、节能性能：天津属于寒冷地区，也属于典型的夏热冬冷地区，既要满足冬季保温又要考虑夏季隔热，既要求有低的传热系数，又要求有低的遮阳系数。1)窗型结构推拉窗的结构决定了它不是理想的节能窗，平开窗的框与扇之间采用外中内三级阶梯密封，形成气密和水密两个各自独立的系统，水密系统开设排水孔、气压平衡孔，可使窗框、窗扇腔内雨水及时排出，而独立的气密系统可有效的保证窗户的气密性，这种窗型的热量流失主要是玻璃和窗体的热传导和辐射，具有良好的节能优势。2)玻璃选择窗户的玻璃约占整扇窗面积的80%左右，是窗户保温隔热的主体，选用低辐射镀膜玻璃(LOW-E玻璃)降低热辐射或控制太阳辐射。3)密封材料窗体与玻璃之间、窗框与窗扇之间、窗框与墙体之间的密封应选择合适的，具有良好节能效果的密封材料。4)五金配件五金配件的好坏直接影响到门窗的气密性能，从而降低门窗的节能效果，选择质量可靠的五金配件，对门窗的节能也是影响巨大。3、质量保证措施3.1、各楼层窗框安装时均应横向、竖向拉通线，各层水平一致，上下顺直。3.2、窗框与墙体固定时，先固定上框，后固定边框。3.3、框与洞口之间的伸缩缝内腔均采用发泡聚氨酯高效保温材料填实，表面用密封胶密封。3.4、门窗安装必须牢固，预埋件的数量、位置、埋设连接方法必须符合设计要求，用于固定每根增强型钢的紧固件不得小于3个，其间距应不大于300mm，距型钢端头应不大于100mm；增强型钢、紧固件及五金件除不锈钢外，其表面均应经耐腐蚀镀膜处理。3.5、门窗及玻璃的安装应在墙体湿作业法完工且硬化后进行，门窗应采用预留洞口法安装；门窗安装时，其环境温度不宜低于5℃；3.6、门窗洞口四周应按照门窗框固定连结位置设置预埋件，不得将门窗外框直接埋入墙体，砌体上的预埋件应设置在小型混凝土砌块上。3.7、固定连结件位置应距边框及中横框、中竖框与边框交接处的两侧不大于150㎜，其它固定点间距不大于500㎜，每个连结件不得少于两个固定点。3.8、连结件应采用厚度不小于1.5㎜，宽度不小于15mm的镀锌冷轧钢板，两端伸出窗框与墙体固定；组合门窗拼樘料的规格、材质及连接固定方式应符合设计和规范要求。3.9、窗与墙体固定时，应先固定上框，后固定边框。窗框与洞口之间的伸缩缝内腔应采用发泡聚氨酯高效保温材料填实，其洞口周边缝隙内外侧采用表密封胶密封。3.10、门窗表面洁净，无划痕，碰伤、无锈蚀；涂胶表面光滑，平整、厚度均匀，无气孔；严禁在门窗框、扇、梃上安装脚手架或悬挂重物，并严禁蹬踩窗框、窗扇或窗梃；门窗表面如沾有油污等，宜用水溶性洗涂剂清洗，忌用粗糙或腐蚀性强的化学液体擦洗。4、直接经济效益和社会效益4.1、采用断桥铝合金-镀膜中空玻璃门窗具有保温隔热性能好、隔声效果好、耐冲击性能好、气密性、水密性好、防火性能好、无毒无污染，易维护，可循环利用的特点，是理想的节能门窗。4.2、经济效益：中国是一个能耗大国，建筑所占能耗占国内能耗的15%左右，门窗能耗又占建筑能耗的30%左右，可见，该工程门窗能耗能占到建筑能耗的一半，通常，一平方米节能门窗一年可节约50度电，则12731㎡×50Kw·h/年/㎡=636550Kw

·h/年×0.79元/Kw·h≈50万元/年。4.3、社会效益：断桥铝合金镀膜玻璃节能效果显著，外形美观，舒适耐用，节约能源，具有长远的社会效益。总结人：xxx

七、防水技术(一)聚氨酯防水涂料施工技术1、状况本工程病房卫生间多达589间、有水机房布置复杂，为了满足使用功能的要求，在防水施工中我们使用了高分子聚氨酯防水涂料，由于该材料密闭性好，施工简单，已广泛应用于楼地面防水工程。2、施工方法及创新点2.1、工艺流程：基层清理→涂刷底胶→细部附加层施工→第一层涂膜→第二层涂膜→第三层涂膜2.2、涂膜防水层空鼓、有气泡：主要是基层清理不干净，底胶涂刷不匀或者找平层潮湿，含水率高于9％；涂刷之前未进行含水率检验，造成空鼓，严重者造成大面积起鼓包。因此在涂刷防水层之前，必须将基层清理干净，并保证含水率合适。2.3、渗漏：防水层渗漏水，多发生在穿过的管根、地漏、卫生洁具及阴阳角等部位，原因是管根、地漏等部件松动。粘结不牢，涂刷不严或防水层局部损伤，产生空隙，部件接搓封口处搭接长度不够所造成。在涂刷防水层施工前，应认真检查并加以修补。涂膜防水做完，经检查验收合格后可进行蓄水试验，24h无渗漏，可进行面层施工。3、质量保证措施3.1、管根与墙角1—楼板2—找平层（管根与墙角做半径R＝50mm圆弧，凡靠墙的管根处均抹出5％坡度3—防水附加层（宽500mm，墙角高250mm，管根处与标准地面平）4—防水层5—防水保护层6—地面面层3.2、地漏1—模板2—找平层（管根与墙角做半径R＝50mm圆弧）3—防水附加层（宽500mm，管根处与标准地面平）4—防水层5—防水保护层6—地面面层2.4.3、门口1—楼板2—找平层（转角处做成半径R＝50mm圆弧）3—防水附加层（宽150mm，高与地面平）4—防水层（出外墙面250mm）5—防水保护层6—地面面层4、直接经济效益和社会效益4.1、采用聚氨酯防水涂料，涂膜致密、无接缝、整体性强，具有良好的抗渗性，综合性能好。4.2、经济效益：工序简单、施工速度快、成本低，具有很好的经济效益。4.3、社会效益：由于聚氨酯防水涂料具有良好综合性能，施工方便，在任何复杂的基面均易施工，具有良好的推广前景。总结人：xxx

八、抗震、加固与改造技术(一)深基坑施工监测技术1、状况本工程门急诊住院综合楼地上8层，地下1层，建筑基底面积21342㎡。地下室底板标高为-5.15m，基坑底板厚度450mm，底板垫层厚度150mm，相对于±0.000坑底标高为-5.75m，施工现场进行标高测量，现场自然地坪相当于-0.55m，基底底板垫层底部标高-5.75m，开挖深度为5.25m，属于深基坑施工。基坑开挖采用二级退台放坡，退台长度2m，放坡坡度为1:1.3，坡面满铺土工布，水泥土搅拌桩作为止水帷幕，总长960m，坑内大口径井点降水；基坑东侧距基坑45m外有一排1层民房，西侧100m外为先锋河，南侧为拟建环湖医院，北侧250m处为海河，地下没有管线、文物等设施，施工周围环境比较宽松。基坑支护平面图与基坑监测点布置平面图：2、施工方法及创新点2.1、本工程止水帷幕采用四搅两喷成桩工艺，水泥掺入比为12%，根据《岩土勘察报告》搅拌桩范围内的土重度取值1.82×10³kg/m³进行计算。水泥土搅拌桩采用双头Ф700mm@1000mm，排间搭接300mm，有效桩长12m，从施工现场自然地坪计算（施工现场自然地坪为-0.55m）。2.2、基槽设置监测点43个，观测井17口，观测井深8.5m，坡肩预警值为10cm，监测主要由甲方委派第三方进行监测，同时项目部自行安排基坑监测工作，位移及沉降监测采用高精度全站仪监测，水位监测使用卷尺测量。如监测发现基槽边坡变形超出预警值，要及时对基坑进行加固处理。2.3、每天三次观察观测井的水位变化情况，观测井水位降低较快或超过岩土工程勘查报告最高地下水位0.5m时，应立即停止降水并检查水泥土搅拌桩是否存在漏水现象，如果发现漏水，采用压注水泥浆方法堵漏。为防止出现流沙现象，水泥浆拌制时加速凝剂或水玻璃等外加剂，具体是在止水帷幕渗漏处打入注浆花管，打入深度2-3m，然后压注水泥浆液直至不渗水为止。2.4、降水期间防止超降水，避免因地下水位降低，影响地下土层的承载力，危害周围的道路和建筑物。3、质量保证措施3.1、边坡位移超过预警值时，将坡顶范围内建筑材料全部清除，并加强观测次数。如位移继续加大，需降低水泥土搅拌桩以外的土层高度，减少边坡荷载；对坡面和坡脚浇筑一层60㎜厚钢筋混凝土进行加固。3.2、挖土施工中，坡面和坡脚在未进行加固前，坡脚发生局部塌方、坡面向坑内滑移现象时，应立即停止施工，清理塌方土层，用砂土编织袋将塌方的坡脚保护好，同时应在帷幕墙外卸土。检查坡度是否符合要求，如不符合，应加大坡度。4、直接经济效益和社会效益4.1、基坑施工阶段，基坑支护安全可靠，采用深基坑施工监测技术，在施工过程中基坑及支护系统位移和沉降控制在规范允许范围内，保证了结构顺利施工和周边环境安全。4.2、经济效益：采用止水帷幕兼做支护，结合全深度二级退台放坡开挖，节省了基坑支护费用约5万元。4.3、社会效益：采用深基坑施工监测技术，有效保障了基坑施工期间的基坑安全和周围建筑物及管线的安全。总结人：xxx

九、信息化应用技术随着近年来建筑业的高速发展，各建设单位、监理单位以及相关政府监管部门对建筑工程的要求，逐步从以工程质量、工程进度、工程成本等对工程实体的关注，向以项目实时动态管理、多方协调沟通管理、项目信息集成管理等项目综合管理方面转移，以此来追求更为科学、更为高效的可持续项目管理。(一)施工现场远程监控管理及工程远程验收技术1、状况施工现场远程监控管理，是一种以互联网通讯平台为基础，借助摄像成像设备、图像滚动存储技术，实现对施工现场全方位、全天候动态图像的采集、存储、检索、回放、定位等功能。2、施工方法及创新点胸科医院项目建设过程中，分三个阶段来实现远程监控管理，分别为项目前期、项目中期和项目后期。项目前期，即进场搭设临建至基础施工阶段，使用常规摄像设备，主要在项目办公区、生活区、项目围墙、施工现场塔吊等处进行布控；项目中期，泛指工程主体施工阶段，主要在施工现场塔吊、工程主体及附属楼房顶部安置红外无线成像设备，并保留项目前期布控点；项目后期，主要为主体竣工后，在工程主体内部、附属楼房内部进行布控，并保留项目前期布控点。3、质量保证措施除现场布控外，项目部办公区设立监控中心，以多屏滚动、实时监控、专人管理的形式来确保实施，并同步传输动态图像至第三方云存储平台，以达到异地实时管理的要求。4、直接经济效益和社会效益通过对施工现场远程监控技术的应用，使项目现场施工过程动态图像作为一份项目管理的重要过程资产能够有效传递，与此同时，在项目管理方面，这些实时的动态图像还能支持我们施工单位，对施工过程、材料进场检验、现场人员等方面进行细部管理，从而进一步加强项目成本控制、现场安全隐患排查、防火防盗等重要环节的管理，切实做到日常管理有理可依、有据可查。(二)工程量自动计算技术1、状况在工程量计算方面，本工程采用AutoCAD、广联达等工程领域的先进软件进行工程量计算，主要应用在招投标、施工过程成本控制、验收及结算过程中，确保工程量计算准确、快速，提高了计算效率。2、施工方法及创新点我集团在招投标中应用的广联达系列软件，主要应用的是广联达的图形算量软件和钢筋抽样软件，该软件可以通过快速建模，实现钢筋、砌体、混凝土、装饰、基础等各部分的自动算量，软件具有如下特点：（1）基于三维模型和建筑信息模型(BIM)技术，进行建模。（2）可自动识别电子版设计图纸，快速识别出轴网、柱、梁、墙、门窗、柱钢筋、梁钢筋、墙钢筋、板钢筋。（3）可以在三维立体可视化的环境中实现整个建模和计算过程，通过系统提供的可视化修改查询工具，对模型的所有细节信息进行控制。（4）以构件作为操作对象，系统工程量和钢筋工程量可以通过构件几何尺寸直接读取，实现构件交接处的自动扣减，如墙体计算中自动扣减门、窗、洞口的面积，算梁混凝土体积时自动扣减柱所占的长度等。（5）自动套取定额，提供完整的换算信息。（6）开放的完整的报表系统，实现工程量的自动分类汇总及报表输出。3、质量保证措施3.1、软件要满足《建设工程工程量清单计价规范》GB50500。3.2、软件可适应全国各地的不同定额和计算规则，在我集团的外地分公司中也大量使用。4、实施效果及效益分析对于工程量自动计算技术的应用，进一步促进了招投标过程汇总工程量信息的透明化，便于工程后期的项目审计工作，为参见各方提供公平竞争的有利平台。另外，该项技术的应用，在缩短工作时间正常损耗的同时，还能够快速输出各类工程报表，供高层领导决策参考使用。(三)工程项目管理信息化实施集成应用及基础信息规范分类编码技术1、状况工程项目管理信息化实施集成应用，是借助先进的项目管理软件或工具，结合实际的项目管理流程或模式，以项目管理为基石，对项目管理中涉及到的经营、成本、质量安全、进度等各方的共同关注点进行把控，对覆盖工程施工全生命周期的项目信息集中管理。2、施工方法及创新点在工程项目管理信息化建设方面，我集团建立了NC、OA系统，通过对各相关部门的业务流程梳理、优化，将日常项目管理中的业务流程归纳整合为三大部分、十六个大项、四十余个小项，同时通过对客商信息、物料信息进行重新规范、分类，整理出五千余条客商信息、近万条物料信息。胸科医院新建迁址项目建设过程中，我们借助专业的综合项目管理系统，实现了自项目投标立项开始，历经投标管理、合同管理、招标管理、进度管理、物料管理、机械设备及自有周转材料管理、质量安全管理、成本管理、风险管理等十大方面的综合管理，为项目管理正向、有序推进提供了可靠的数据支撑。另外，通过设立在集团总部的数据中心汇总分析功能，项目建设过程中，我们还将本项目的相关信息、数据与同类在建项目进行横向对比，增强了一线提报信息、数据的实用性和潜在价值。3、质量保证措施基础信息规范分类编码技术方面，集团信息中心于项目开工之初，就会同各业务主管部门，参照各行业标准，围绕本项目所需的工程信息、合同信息、物料信息、客商信息、周转材料信息、大型机械设备信息、文档资料等进行统一分类编码，并梳理编码规则供本项目使用。对于工程项目管理信息化实施集成技术的应用，让项目成本资源的精细化管理更加贴合实际，真正意义上实现了工程精细化控制，为该项目的信息沟通、业务流转、成本把控、风险预警等提供了强有力的支撑。4、直接经济效益和社会效益信息化集成技术的应用：实现了项目管理发生数据的源头，采集及透明上报，保证了数据的真实性；实现了项目管理人员在系统中的角色化，用信息化强化职责；实现管理层对工程项目进度、成本、质量控制过程监控网络化。由于我集团的项目较多信息化的建设为我集团对项目集约化的管理提供了可能，在招投标、材料采购、质量成本、进度等方面提升了管理控制，减少了管理的工作量。大大提高了工作效率，减少了工作了量。我们在该办公网络建立了自己的数据库，投资动向、人事动态、资料查询，业务办理、施工动态、网络监控均通过网络得以实现，大大提高了办公效率，并节约大量的办公用品费用。(四)建设工程资源计划管理技术1、状况建设工程资源计划管理，是围绕项目管理、预算管理为核心，以财务、成本管理为主要内容，以项目管理、采购管理、人力资源管理、财务管理为重心的业务模式，其对象不再是针对单个工程项目，而是对企业内多个工程管理过程的统筹协同管控，保证企业及工程管理数据的透明化、真实性。2、施工方法及创新点胸科医院项目建设过程中，我们通过协同办公、综合项目管理、人力资源管理、档案管理、财务管理、知识管理、商业智能七个方面来实现建设工程资源计划管理。梳理和优化了各层级的权责分工、搭建了专门的应用技术平台，对数据并行、共享，申报推送，汇总分析进行了统一处理。虽然还未真正意义上实现财务—业务一体化，但基本确保了信息流、物流、资金流之间的有机结合，保证了项目管理、采购管理、人力资源管理和财务管理之间的相互关联。3、直接经济效益和社会效益对于建设工程资源计划管理的应用，为我集团工程成本和财务成本的一致性管理提供了实现标准，为提高企业内部管理打下了坚实的基础，并成功的推动了企业管理的现代化。总结人：xxx

十、改进创新技术(一)预制箍筋筒安装梁柱节点钢筋施工技术1、状况工程主体结构为框架剪力墙结构，框架形式多，在主体框架柱梁钢筋绑扎中，梁柱节点区箍筋绑扎质量通病多，操作不方便，施工中采用了“预制箍筋筒安装梁柱节点钢筋”施工技术，该技术是根据柱截面尺寸提前加工梁柱节点区箍筋，将节点区箍筋预制成固定整体筒状，待柱梁板模板工程全部完成后移交给钢筋分项施工，在模板上架空绑扎梁及梁柱节点区钢筋，绑扎完成后，节点区箍筋筒及梁钢筋整体下落就位的一种绑扎方法。2、施工方法及创新点2.1、工艺流程箍筋筒加工制作箍筋筒加工制作设置梁体钢筋临时支撑绑扎板筋箍筋筒临时固定箍筋筒与梁体钢筋同步就位架空绑扎梁体钢筋验收模板安装预制箍筋筒安装梁柱节点钢筋工艺流程2.2、操作要点2.2.1模板安装1）按施工方案搭设模板支架，铺设主次梁梁底模板，安装梁侧模板和楼板模板及梁柱节点柱模，保证模板位置、标高、截面尺寸等符合设计及规范要求。2）模板安装一次成型，将杂物清理干净，组织验收，将作业面移交给钢筋作业班组，办理移交手续。2.2.2箍筋筒加工制作1）制作加工平台：在钢筋加工区制作2～4个（具体数量根据现场实际需要确定）同框架柱尺寸相同的墩台，台高200～300mm，在角部预埋4根同框架柱角筋相同的短钢筋，钢筋伸出墩台高度比节点核心区长100mm。2）模拟节点箍筋绑扎：按梁柱节点区内的箍筋间距，在竖向短钢筋上划分节点箍筋位置，做好标记，按线绑扎箍筋，应重点控制钢筋间距和箍筋的整体几何尺寸。3）焊接竖向加强钢筋：节点区箍筋绑扎完毕后，在距箍筋角部5cm的位置焊接Φ12的竖向加强筋（竖向加强钢筋采用二级钢或三级钢），将节点多道箍筋点焊形成整体筒状。4）挂牌验收：箍筋筒加工完成后，进行编号，以个为单位进行检查，验收合格后挂牌标明使用部位及数量。（制作允许误差见表5.2.2）箍筋筒制作允许误差项目名称箍筋水平度划线间距箍筋间距允许误差2mm2mm3mm2.2.3箍筋筒临时固定箍筋筒直接套入柱纵筋，保证每根纵筋位置准确，筒的底部第一道箍筋距板模板10-15cm为宜，便于设置梁体钢筋临时支撑。使用3股22#镀锌丝，将箍筋筒底部第一道和顶部第一道箍筋与框柱四根角筋交接处临时绑扎固定。2.2.4设置梁体钢筋临时支撑1）当框梁高度在600mm以下时：在框架梁底部采用短方木进行支撑，梁体上部钢筋临时放置在箍筋筒上。具体设置如下：短方木长度每边超出梁槽10—15cm为宜，每跨框梁至少设置四道支撑，两端距柱边50cm设置一道，中间设置两道，如框梁跨度较大、配筋较多时可设置多道支撑。2）当框梁高度在600mm以上，900mm以下时：采用短钢管搭设门字形支架进行支撑。具体设置如下：横杆设置在梁体上部钢筋的下部，两侧立杆用扣件与横杆连接，立杆底部设置1000mm长的水平杆，高度结合框梁的高度；每跨框梁至少设置四道支撑，两端距柱边500mm设置一道，中间设置两道，如框梁跨度较大、配筋较多时可设置多道支撑。3）当框架梁高度超过900mm，由于梁体钢筋自重加大，不适宜架空绑扎，宜采用梁槽内原位绑扎，因此不宜采用本工法进行施工。2.2.5架空绑扎梁体钢筋、验收1）安装梁体上部钢筋：多跨连续梁上排钢筋为单排时，可从箍筋筒上部直接安装；当多跨连续梁上排钢筋为多排时，第一排从箍筋筒上部直接安装，二排及二排以上钢筋需设置在箍筋筒上部第一道和第二道箍筋之间，梁体纵向钢筋，规格、数量及位置符合设计和规范要求。2）套入梁箍筋：用钢尺在纵筋上划出箍筋位置线，套入箍筋。3）穿入框梁下部钢筋：在梁箍筋内穿入下部纵筋。纵横梁体的下部纵筋，全部放置在箍筋筒底部箍筋的下侧。纵横梁梁底有高差时，梁底标高低的框梁纵向钢筋应设置在箍筋筒底部第一道箍筋下部，梁底标高较高的框梁纵向钢筋应设置在箍筋筒底部第一道箍筋上部。箍筋筒就位后，保证箍筋筒最下一道箍筋和梁柱节点下部的柱箍筋间距符合设计及规范要求。4）边柱及角柱节点做法：一般边柱及角柱的梁端钢筋需要弯锚，不能采用预制箍筋筒直接安装，应采用原位焊接箍筋筒，将多道节点箍筋预先套入节点区，安装梁体钢筋，待梁体钢筋绑扎成型后，再将节点箍筋按设计间距分匀，用竖向加强筋与箍筋点焊。5）检查验收：梁体钢筋绑扎完后，按图纸和规范要求进行检查验收，合格后准备下道工序施工。2.2.6箍筋筒与梁体钢筋同步就位1）设置梁底垫块，保证梁底钢筋保护层厚度。2）下落就位：首先拆除箍筋筒与柱筋的临时固定，再拆除短向梁体钢筋支撑，最后拆除长向梁体钢筋支撑，使箍筋筒与梁体钢筋有序缓缓下落。3）就位调整：全部就位完成后，对梁体钢筋和箍筋筒的位置进行校正，调整好箍筋筒和梁体钢筋的钢筋保护层厚度。2.2.7绑扎板筋1）在板模上按板筋的位置和间距弹墨线，按线排布绑扎底部钢筋，放置垫块控制好底筋保护层。2）设置上部筋支撑马镫，按设计要求排布钢筋，进行绑扎。2.2.8验收钢筋工程全部施工完成后，组织相关人员进行自检，并报监理单位进行验收，形成隐蔽工程验收记录。3、质量保证措施3.1、工程质量控制标准本工法施工的钢筋工程质量应符合《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300－2001和《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002（2011年版）的规定。3.2工程质量保证措施3.2.1每道箍筋与竖向加固钢筋交接处必须焊接牢固，且焊接中不得烧伤箍筋。3.2.2保证箍筋筒的整体刚度，保证变形小于两毫米。3.2.3下落时保证下落的顺序清晰，保证受力由次到主，最后全部集中在节点部位。3.2.4为确保箍筋筒的强度满足要求，使用前应随机抽取几个试件做负载试验，即模拟箍筋筒负重最大时的工况，检验其负荷能力。全部合格后方能按相同标准加工使用。3.2.5箍筋筒的成品必须经严格验收后方能使用，尤其是对箍筋间距的验收。为防止箍筋筒用错部位，验收后的挂牌应对部位做清楚明确标识。3.2.6保护层垫块的厚度、质量及数量必须满足要求，防止因垫块被压坏而失去作用。3.3管理人员和电焊工全部持证上岗。3.4施工前应组织施工管理人员、焊接人员认真学习贯彻施工方案，做好技术交底工作。3.5钢筋安装完成后及时进行自检，自检合格后报监理进行验收，并形成隐蔽工程验收记录。4、直接经济效益和社会效益4.1、通过应用该技术，解决了节点区箍筋数量不足、箍筋间距不匀、箍筋绑扎不到位及箍筋变形的质量通病，同时避免了模板与钢筋交叉施工，大大提高了钢筋绑扎质量，节点箍筋进行实体检测结果完全满足规范要求。4.2、经济效益：通过采用该技术，每层进度可减少0.5天，施工效率提高10%，具有很大的经济效益。4.3、社会效益4.3.1、预制整体箍筋筒免绑扎工艺是不受模板工程限制，在梁柱模板支模的同时板上采用架高钢筋绑扎方法，钢筋绑扎过程方便操作，从而节点核心区钢筋能很容易绑扎到位，彻底解决了梁柱节点箍筋存在的质量通病，提高结构梁柱节点的强度和抗震性能，具有长远的社会效益。4.3.2、梁柱节点钢筋绑扎通常工艺是由于节点钢筋无法绑扎，只能是框梁留置一侧模板用来绑扎框梁钢筋及节点区钢筋，这样施工人员