住宅小区工程施工方法与质量控制措施

住宅小区工程施工方法与质量控制措施一、目标:山东省级优质工程,争创山东省“泰山杯”。二、工程概况：风景项目A7、A8地块工程，共有十一个单体建筑；A7地块工程由51#、52#、53#、62#、63#楼及地下车库兼人防工程组成；建筑面积59927.63㎡。A8地块工程由49#、50#、54#、55#、60#、61#楼及地下车库工程组成，建筑面积54797.26㎡。A6地块工程共有八个单体建筑,建筑面积68000㎡。总建筑面积182724.89㎡。建筑层数：A7地块工程51#、53#楼地上五层（阁楼一层）、地下一层；52#楼地上十一层、地下一层（不含设备层）；62#楼地上二十五层、地下二层（不含设备层）；63#楼地上十层、地下一层（不含设备层）。A8地块工程49#、55#楼地上五层（阁楼一层）、地下一层；50#楼地上十层、地下一层；54#楼地上九层、地下一层；60#楼地上二十五层；地下三层。单体工程标准层层高2.90m，地下车库层高3.20m。结构形式：框架、框架-剪力墙、剪力墙。基础形式：柱下独立基础、筏板基础。混凝土强度：基础垫层C20；独立基础承台及筏板基础C35；梁、柱、板C30、C35；单体工程挡土墙、地下车库顶板抗渗等级P6。A6地块工程于2011年3月开始施工，现已进入初装修收尾阶段，即将移交精装修单位施工。三、坚持样板引路：A7、A8地块项目部在各分部分项工程施工之前,先根据各分项工程做出实物样板。结合工程的要求,在办公区域适当位置集中做出实物样板展示区（详见实物展示样板图和图片）。三、工程施工方法：为保证工程质量，在施工过程中严格按国家施工规范、质量检验标准、分项工程做法标准及建办【2010】18号文件精神，科学组织施工，始终坚持样板引路，保证工序质量，确保工程质量一次性验收“合格”；烟台市“优良工程”；山东省级“优质工程”争创山东省“泰山杯”的要求。惟此，项目部针对万科工程质量采取了如下一系列控制措施。㈠、模板工程施工方法：1、模板方案的选择：根据工程特点，针对不同部位，依据设计分区分别配置模板，按照结构不同加以区别对待的总体思路，进行模板方案的综合考虑。60#、62#楼采用大钢模钢模板，其它单体工程±0.00以上采用1200*2440*18㎜及15㎜覆膜胶合板模板。将充分采用最先进、最合理的模板体系。1.1主体结构各部位模板方案选择：主体结构各部位模板方案选择一览表序号结构部位模板选型备注1基础垫层915*1830*15㎜2独立基础、筏板基础模板915*1830*15㎜50*100木方、钢管作纵横肋、3电梯井、集水坑915*1830*15㎜50*100木方作纵横肋4±0.00以下框架柱、剪力墙、梁板915*1830*15㎜50*100木方作纵横肋5±0.00以上框架柱、剪力墙1220*2440*18㎜50*100木方、Φ48×3.0钢管作柱箍法兰螺杆作拉结、40×80槽钢作墙纵肋660#、62#楼剪力墙钢模板7框架梁1220*2440*18㎜50*100木方作横肋8楼板1220*2440*15㎜50*100木方主龙骨、Φ48×3.0钢管作肋，调节顶托与钢管支撑9楼梯1220*2440*15㎜50*100木方、Φ48×3.0钢管作肋，调节顶托与钢管与支撑10门窗洞口1220*2440*15㎜内用50*100木方做支撑1.2单体工程主体结构模板的配制:1.2.1筏板基础模板:采用915*1830*15㎜胶合板模板：1.2.1.1筏板基础外侧模板、独立基四周侧模板采用915*1830*15㎜胶合板。在筏板四周外侧采用Φ14螺杆与筏板钢筋焊接，用于侧模板的安装，筏板基础厚度≤800㎜采用二道螺杆，水平间距﹫500㎜，60#、62#楼筏板基础采用三道螺杆，水平间距﹫500㎜。50*100㎜木方作背楞，Φ48*3.0钢管横直加固。1.2.1.2底板集水坑底、侧模板采用915*1830*15㎜胶合板，内侧模板按照集水坑位置线支设，侧模背面设置50*100木方做纵肋，再支设横向支撑固定，保证集水坑侧模的垂直度。1.2.1.3剪力墙墙基外侧及墙体导墙模板：各单体工程地下室外墙随筏板按设计要求浇筑500㎜高的导墙，剪力墙基与导墙模板采用915*1830*15㎜胶合板，剪力墙基采用二道Φ14螺杆与筏板钢筋焊接在一起，导墙安装一道Φ14止水穿墙螺杆，50*100㎜木方作背楞，Φ48*3.0钢管横直加固。1.2.2.剪力墙墙体模板：1.2.2.1材料:±0.00以下模板采用915*1830*15㎜胶合板,±0.00以上采用1220*2440*18㎜覆膜胶合板模板（60#、62#楼从标准层开始采用大钢模模板）配制。根据墙体平面尺寸，预先划分出模板预拼单元，按顺序编号以便于安装，成块模板宽度在2500㎜以上，但不宽于5000㎜。模板支撑横楞用2Φ48*3.0钢管@450～500㎜,纵向49#、51#、53#、55#楼用50*100㎜木方＠200㎜；用40*80*4㎜槽钢。主龙骨水平对拉螺杆拉结钢管，最底部距地（板）面150～200㎜，最上部距顶板不超过300㎜（按模板支撑强制标准要求执行）。1.2.2.2穿墙螺杆：有防水要求的墙体采用Φ14防水型穿墙螺栓，螺栓正中位置焊接30*40*40止水环，无防水的墙体采用普通不带止水穿墙螺栓、用PVC塑料管作套管，穿墙螺栓纵距各距500㎜。穿墙螺栓两头焊定位杆，每头离墙边15㎜，便于安装墙体模板。墙体模板支撑加固方法见下图：且对拉螺杆都为均匀分布。（如下图）对拉螺栓两侧加50*100㎜木方（或40*80*4槽钢）加固。（如下图）2、墙体1220*2440*18㎜覆膜胶合板模板、支撑体系施工方法：2.1墙体模板的工艺流程：弹剪力墙墙体位置线、控制线→安装一侧墙模板→安装门窗洞口模板→安装另一侧墙模板→调整加固→检查验收。2.2施工要点：①模板放线：根据施工图弹出模板的内边线和外控制线，便于模板安装就位和施工检查及验收。②支模板前，墙体底部钉15㎜厚胶合板条，保证混凝土浇筑时，模板底部下口应严密、不发生漏浆、不出现蜂窝、烂根现象。③剪力墙体模板安装:每面剪力墙面先安装两端角模，再现场拼装中间剪力墙墙面模板。模板安装就位校正垂直后支撑加固，斜撑使用钢管加可调顶托，利用预留的钢筋地锚作支撑点。安装另一侧模板前，先将墙内杂物清理干净，再安装模板，当模板垂直后安装穿墙螺栓并拧紧。④模板安装完毕后，检查一次扣件螺栓是否紧固，模板拼缝是否严密，支撑间距、数量是否满足施工要求。⑤剪力墙模板墙顶标高高出梁底标高20㎜。剪力墙两侧设两道斜支撑，短肢转角墙设一道（如下图）三角加固体系，转角柱必须用钢管扣件体系加固，不能仅用镰刀夹。木方加固（40*80*4槽钢加固方法同木方方法）（如下图）：梁墙交接处，梁侧模板伸入墙内或梁模伸入墙内不小于500mm；墙柱侧模拼接，小块模板必须放置在中部拼接，不允许在顶部或底部拼接（如下图）：2.3框架柱模板、支撑体系：2.3.1框架柱模板现场配制时根据柱截面尺寸，采用沉头自攻螺丝将胶合板与木方拼成片模，并将柱子模板高度分为两节设计，拼接缝位置留在梁底处。2.3.2框架柱截面尺寸均在600*600㎜，为防止出现涨模和爆模,模板安装过程中作如下处理:①柱截面尺寸在500*500㎜～600*600㎜时，采用1Φ14穿墙螺杆,间距按六套水平龙骨布置；②柱截面尺寸在700*700㎜～1000*1000㎜时，在柱a、b两个方向各采用2ΦΦ14穿墙螺杆，间距按六套水平龙骨布置；③当柱截面尺寸＞1000㎜以上时，在柱a、b两个方向再增加一根Φ14穿墙螺杆,间距按六套水平龙骨布置。柱模板安装加固次背楞间距133mm一道，每个柱边一道对拉螺栓设置，共6道水平方向龙骨，每道龙骨为双钢管对拉螺栓加固，第一道距地200mm，其他间距均为500mm（如下图）：墙柱端部模板使用钢管和扣件做抱箍，严禁施工镰刀卡拉结加固；外独立柱双向拉顶结合，楼面上预埋钢筋拉结点（如下图）：2.4.梁、板、梯模板、支撑体系：2.4.1为了保证梁、顶板底板面的平整、光洁，装修时不再抹灰，梁底模采用1220*2440*18㎜覆膜胶合板、平板用1220*2440*15㎜覆膜胶合板及50*100㎜木方主龙骨，梁侧模板采用覆膜18㎜胶合板。2.4.2梁支撑体系采用脚手架+可调式油托，当梁高≤800㎜时，支撑立杆间距≥1000㎜，当梁高≥800㎜时，梁支撑立杆间距≤800㎜。梁侧两边300～400㎜设置顶板支撑立杆，立杆间距1.0m，梁下设小横杆，间距同立杆间距，离地200㎜设置扫地杆，横杆间距1.80m。（如下图）粱腹板高度≥400mm的中间部位必须加对拉螺栓进行加固，水平间距为450mm，保证梁中间位置不涨模，梁底用于支撑的小横杆必须在梁底部用竖向钢管加顶托做竖向支撑；梁底必须用卡扣将梁两侧模板卡住，保证梁底不发生位移现象。（如下图）2.4.3楼板模板支撑采用扣件式脚手架和可调碗扣式托座早拆支撑体系，顶板支撑根据楼板厚度，当楼板厚度在100～150㎜时，顶板支撑间距≤1200㎜，当顶板混凝土厚度200㎜以上时,顶板支撑间距≤800㎜,50*100㎜木方作龙骨。2.4.4顶板支撑体系：①立杆间距为0.90～1.20m，立杆底设脚手板。水平杆按三道搭设,离地20cm设置扫地杆，中间设置腰杆,上部设置天杆。顶板次龙骨间距为200～250㎜（如下图）:②U型托顶部放置两根木方，可有效的保证顶板支撑的刚度和稳定性，且U型托伸出钢管不准超过150mm；顶板模板次龙骨中心间距为200mm～250mm且均匀布置，有效控制顶板混凝土的成型质量；顶板模板与墙模板阴角处备方，并支撑到位，主龙骨距端部≤300mm。（如下图所示）2.4.5卫生间降板定型模：卫生间为下降楼面50㎜，为防止卫生间四周因在拆除时混凝土棱角被损坏，卫生间吊模采用Ｌ５0×５角铁制作。（如下图）2.4.6楼梯模板：楼梯模板采用15㎜厚胶合板及50*100㎜木方，顶撑为可调顶托支撑与Φ48×3.0钢管。2.4.7门窗洞口模板：为保证门窗洞口位置及尺寸准确，洞口胶合板模板，角部设活动连接角，模板两侧设定位钢支撑，窗洞胎模下设Φ30㎜排气孔，窗台下混凝土浇筑密实，另在窗洞口下离侧边150㎜处各开一个Φ12㎜的孔，待模盒校正后用Φ14的螺栓与板内锚固筋焊接，模盒内螺母固定，防止模盒在浇筑过程中上浮。2.5大钢模模板的安装与拆除：本工程60#、62#楼剪力墙体采用大钢模模板。2.5.1大钢模模板安装前的准备工作：大钢模模板运到现场后，要清点数量，核对型号，清除表面锈蚀和焊渣，板面缝隙要用环氧腻子嵌缝，钢模板背面刷好桔黄色防锈漆，并用醒目字体喷字注明模板编号，以便安装时对号入座。钢模板的三角挂架、平台护身栏以及工具箱必须齐全。进行大钢模模板的组装和试装，采用组合式钢模板必须对自稳角进行调试，检查地脚螺栓是否灵便。对于铰链式筒形钢模板事先将钢模板组装好，检查支撑和铰链是否灵活，调试运转自如后方可使用，在正式安装大模板之前,先根据模板的编号进行试验性安装就位,以检查钢模板的各部尺寸是否合适,钢模板的接缝是否严密.发现问题及进修理,待解决后才能正式安装。2.5.2大钢模模板的安装：①安装大钢模模板时应按钢模板编号顺序吊装就位，先安装横向墙一侧的钢模板，靠吊垂直后，放入涂有脱模剂的穿墙螺栓，然后安装另一侧的钢模板，再安装纵向墙模板。②钢模板的安装必须保证位置准确，立面垂直。先就位的钢模板可用2m靠尺板进行检查，后安装的钢模板可用双十字靠尺在钢模板背面检查垂直度。当钢模板不垂直时，通过支架下的地脚螺栓进行调整。钢模板横向水平应一致，不平时可通过钢模板下部的地脚螺栓进行调整。③为了防止墙体出现烂根现象，在钢模板固定后,钢模板周边的缝隙要用小角钢、窄钢片、木条或塑料泡沫等堵严实，也可以采用抹1：3水泥砂浆填缝，但不要塞的太深以防损伤墙体结构的断面。④校正合格后，在钢模板顶部要放固定位置的卡具，紧固穿螺栓时，必须松紧适度，过松影响墙体厚度，过紧会将模板顶成凹坑。⑤内门洞口钢模板在钢模模板安装前，首先焊接钢筋固定。⑥楼梯间钢模板安装，靠楼梯一侧的大钢模模板可采用与外墙同方法的支撑平台，即在对拉螺栓孔内重新插设勾头螺栓，固定承重连接杆，在承重连接上铺设木板作为支拆平台。⑦铰链式筒子钢模的安装，先派专人将墙体的钢筋向外侧拉移，防止因钢盘歪斜影响就位。就位后应检查筒子钢模位置是否合适，不合适时用撬棍进行调整。⑧模板合模前检查墙体钢筋、水电管线、预埋件、门窗洞口钢模板和穿墙螺栓是否遗漏，位置是否准确，安装是否牢固，并清除模板内的杂物。⑨钢模板安装完毕后，将每道墙的钢模板上口找直，并检查扣件、螺栓是否坚固，拼缝是否严密，墙厚是否合适，与外墙板拉结是否紧固，经检查合格后，方可浇筑混凝土。2.5.3大钢模模板的拆除：当内墙体混凝土达到1.2N/mm2；外墙体混凝土达到75N/mm2时，可以拆除大钢模模板。①单片大钢模模板的拆除的顺序是：先拆纵墙模板，后拆横墙模板和门洞模板。每块大模板的拆模顺序是：先将连接件如花篮螺栓、上口卡子、穿墙螺栓等拆除，放入工具箱内，再松动地脚螺栓，使模板与墙面逐渐脱离。脱模困难时，可在模板底部用撬棍撬动。不得在上口撬动和用大锤砸模板。②铰链式筒模拆除时，拆除连接件后，转动脱模器，使模板脱离墙面后吊出。筒形大模板自重大，四周与墙体距离又较近，在吊出时，挂钩要挂牢，起吊要平稳，不准晃动，防止碰坏墙体③角钢模的拆除，角模的两侧都是混凝土墙面，因此拆模比较困难，可先将模板外表的混凝土剔除，然后用撬棍从下部撬动，将角模脱出，千万不可因为拆模困难用大锤砸，把模板碰弯或变形，造成以后支模、拆模更加困难,从而影响工程质量,造成工程质量不合格。④门洞模板的拆除，要防止将门洞过梁部分混凝土震裂。⑤角钢模及门洞口钢模板拆除后，突出部位的混凝土要及时进行剔凿，凹进部位或掉角处应用高强度水泥砂浆及时进行修补，跨度大于1.0m的门洞口，拆模后要加设支撑或延迟拆模。⑥钢模脱模后,起吊钢模板前，要认真检查穿墙螺栓是否全部拆完，无障碍后方可吊出。吊运钢模板时不得碰撞墙体，以防造成墙体裂缝。大模板要尽量做到不落地，直接在楼层上进行转移倒运，以减少占用塔式起吊时间。⑦大钢模模板及其配套模板拆除后，及时将板面的的水泥浆清理干净，刷好脱模剂，以备下次使用。在楼层上涂刷脱模剂。要防止将脱模剂溅到钢筋上。㈡、钢筋工程施工方法：⑴、独立基础承台、筏板基础钢筋及柱墙插筋施工：1.1工艺流程：独立基础承台、筏板基础弹线→绑扎独立基础底板、柱基础、筏板基础下排双层钢筋→放垫块→架设马凳钢筋→底板、筏板上排双层钢筋→柱（墙）插筋→验收。1.2独立基础承台底板、筏板基础钢筋绑扎前，按分类准备好底板、筏板、墙柱基下层钢筋、钢筋支架、基础上排钢筋、墙柱插筋等。1.3按图纸设计要求，弹出独立基础底板、筏板基础、墙柱基钢筋分档线（包括基础暗梁、墙柱插筋），按弹好的钢筋位置线，铺底板、筏板下层钢筋，钢筋交叉点全部绑扎。摆放底板、筏板大理石保护层垫块，按间距≤800㎜梅花型布置。1.4绑扎完底板、筏板下层双层钢筋后，独立基础有上层钢筋时（筏板基础双层双向），摆放钢筋马凳，筏板厚度在1m以上间距在0.8m范围以内,筏板厚度在1m以下间距在1.0m范围以内，底板、筏板马橙钢筋用同于底板、筏板上层下部钢筋规格的钢筋，焊接在底板、筏板上部钢筋上，通长布置。所有钢筋马登的钢筋焊接必须牢固，能够承受上部施工荷载压力及混凝土的侧应力。在钢筋马凳上铺设上层钢筋，钢筋的绑扎方法同下层钢筋绑扎方法。1.5墙柱插筋：依据弹好的墙柱位置线，将伸入基础内的插筋绑扎牢固，插入基础深度要符合设计要求，其甩出部位绑扎定位筋以保证墙柱插筋位置正确，不产生位移。⑵、各单体主体工程结构钢筋绑扎：2.1墙柱钢筋绑扎工艺流程：楼面定位弹线→清理修整下层甩出钢筋→节点墙柱钢筋连接→绑扎节点墙柱箍筋→安装钢筋保护层垫块→检查验收。2.2梁、楼板、楼梯钢筋绑扎工艺流程：底层钢筋位置弹线→绑扎板底层钢筋→安放钢筋马凳→板底钢筋保护层垫块→绑扎楼板上层钢筋。2.3钢筋绑扎施工操作要点：2.3.1剪力墙暗柱、框架柱钢筋施工操作要点：①墙柱主筋连接（电渣压力焊）之前，先将墙柱箍筋套在下层甩出的钢筋上，主筋连接完成后，在主筋上标注箍筋分档线，然后将套好的箍筋往上移，由上往下进行绑扎。②对于搭接的主筋按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层甩出的钢筋上，然后立墙柱钢筋，在搭接长度范围内，绑扎扣不少于三个，绑扎的扎扣要朝向墙柱内。③当墙柱截面尺寸发生变化时，墙柱钢筋收缩尺寸按设计要求施工，并参照11`G101—1施工。④当墙柱子箍筋绑扎完后，须在墙柱模上口套上箍筋框，在混凝土浇筑完成后取下，在混凝土浇筑前，在梁板上口500㎜处绑扎一道定位箍筋，并在梁板上层钢筋处用铁丝将短钢筋头与梁、墙柱主筋绑牢。⑤当墙柱钢筋绑扎完成后在墙柱四周安装混凝土垫块，间距500㎜。2.3.2框架梁钢筋施工操作要点：①先在模板上按设计要求画出箍筋间距，然后绑扎主梁钢筋，并入模就位。钢筋入模后，穿好箍筋，按先前画好的箍筋间距逐步分开，固定弯起钢筋和主筋后,穿次梁钢筋的主筋和弯起筋，并套好箍筋放在主梁架立筋、次梁架立筋，然后隔一段间距将主梁底筋与箍筋绑扎，绑扎完架立筋后再绑扎主筋，主梁、次梁同时配合进行。②箍筋弯钩的叠合处，在梁中应相互错开，箍筋弯钩为135°，且平直长度不小于10d。③主次梁相交处，在主梁搁置次梁位置放置吊筋，并箍筋须加密，主梁加密区为每边三根,规格同梁箍筋（或按设计要求）。④梁腹板大于450㎜以上时，梁两侧应增设构造钢筋，钢筋规格和数量按设计要求。⑤当梁内钢筋布置成二排、三排以上时，排距之间放置≥Φ25短头钢筋作排距钢筋控制。⑥当梁高＞600㎜以上时,且钢筋数量在三排以上时，用花岗石垫块。2.3.3楼板钢筋施工操作要点：①楼板模板支好后清扫模板上杂物，然后按设计图纸间距要求用黑线弹出楼板钢筋纵横向的位置线。②按画好的钢筋间距，先摆放受力钢筋，后摆放分布筋，在绑扎楼板上层钢筋的同时架设马凳筋。双向钢筋必须短向在下,长向钢筋在上。③楼板的负弯钢筋搭接在板的跨中，楼板的受力钢筋搭接在支座处，同一截面接头面积在受拉区为25%，在受压区为50%。④楼板钢筋绑扎采用顺扣，在绑扎板外围钢筋时应全部绑扎，其余可隔点绑扎。双向板钢筋必须全部绑扎。⑤当绑扎负弯起钢筋时，每个扣都需绑扎，负弯矩钢筋在绑扎完成后，严禁踩踏。⑥预留洞、预埋件、电线管的预埋，要在负弯矩钢筋绑扎之前完成。⑦板底钢筋保护层垫块，需在负弯矩钢筋绑扎前，按间距≤800㎜布置。2.3.4楼梯钢筋施工操作要点：①先在楼梯段画出主筋和分布筋的位置线。②根据主筋和分布筋的位置，先放主筋，后放分布筋，每个交点都需绑扎，且楼板钢筋必须锚固在梁内。③底板筋绑扎后，待踏步模板支好后再绑扎踏步钢筋，并安放大理石垫块。⑶、钢筋的定位和间距控制：⑷、钢筋保护层控制：墙、柱、梁侧面钢筋保护层采用混凝土垫块，墙体结构保护层垫块安放在外侧水平钢筋上（当水平钢筋在内侧时,垫块安放在竖向钢筋上），梁、柱结构保护层垫块安放在箍筋上。基础承台底板、筏板基础使用花岗石垫块，楼板底钢筋使用花岗石垫块，从而保证各部位保护层位置准确，不产生位移。⑸、钢筋接头连结形式：5.1水平钢筋≥Φ22以上采用滚轧直螺纹套筒连接；＜Φ22的钢筋采用闪光对焊；＜Φ14采用绑扎接头。5.2墙柱和节点柱≥Φ16的竖向钢筋采用机械连接，（采用电渣压力焊）；≥Φ25的竖向钢筋采用滚轧直螺纹套筒连接，＜Φ14的钢筋均采用搭接绑扎的方法。5.3钢筋接头施工：5.3.1钢筋绑扎搭接连接：①工艺流程：连接钢筋按下料单检查→检查钢筋接头位置、搭接长度→绑扎连接→检查验收。②施工要点：钢筋的接头宜设置在受力较小处，上层钢筋接头位置在跨中1/3处，下层钢筋接头位置在支座处，设置在同一构件内的绑扎接头宜相互错开。钢筋绑扎接头的连接区段为1.3L（L为搭接长度）。纵向受力钢筋绑扎搭接接头的最小搭接长度应符合规范和设计要求。5.3.2钢筋直螺纹连接操作要点：①施工工艺：钢筋准备→剥肋→液压→连接→套筒→安装→检查验收。②直螺纹的施工准备：钢筋按下料单调直，切口端应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形，不得用气割下料。直螺纹连接套筒应有产品合格证，进场时进行复验。③钢筋直螺纹连接施工要点：⒈加工的直螺纹端头应按规定进行镦粗，螺纹丝头的牙形、螺距等与连接套的牙形、螺距一致，并经配套的量规检测合格。⒉逐个检查钢筋的丝头的外观质量，并填写直螺纹施工检查记录。⒊已检查的丝头应加与保护，钢筋一端丝头应戴上保护帽，另一端可按规定的力矩拧紧连接套。④连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，并确保钢筋和连接套的丝扣干净完好无损。⑤将带有连接套筒的钢筋拧紧待接钢筋上，接操作规程用扳手拧紧接头，拧紧后的应作上标记，防止漏拧。5.3.3钢筋电渣压力焊焊接操作要点：电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻将钢筋端部熔化，然后施加压力使钢筋熔合。⒈工艺流程：引弧→电焊→电渣→挤压⒉焊接设备与焊剂：焊接设备由焊接电源变压器、控制箱、电流转换器、夹具组成，焊剂采用高锰、高硅、低氟型431焊剂。⒊施工工艺：钢筋电渣压力焊，主要经过引弧、电焊、电渣和挤压四个过程。施焊时先用夹具夹紧钢筋，安入钢丝圈，装填焊药，然后按照可靠的引弧过程，充分的电焊短、稳电渣过程的适当挤压，当钢筋熔化到一定程度，在切断电源的同时，迅速顶压钢筋，并持续一段时间，使钢筋接头稳固接合，并要求试件焊接检验合格后方可使用。5.3.4闪光对焊：对焊的焊接采用连续闪光焊工艺，为获得良好的对焊接头，必须选择适当的焊接参数。①调伸长度：应使接头区获得均匀的加热以不至于在顶锻时产生旁弯，调伸长度随钢筋等级提高而增大。②闪光留置：应在闪光过程结束时，钢筋端部能产生均匀加热，并达到足够的温度，钢筋越粗，所需的闪光留量越大。③顶锻留置的选择：应使顶锻过程结束时，接头的整个断面能获得紧密的接触，并且具有适当的塑性变型。④闪光速度的控制：应随钢筋直径增大而降低，并在整个过程中由慢到快。⑤顶锻速度：顶锻速度赶快越好。⑥顶锻压力：顶锻压力随钢筋直径增大而增大。⑦变压器级次：用以调节电流大小，钢筋直径越大，级次越高。㈢、混凝土工程施工方法：5.1混凝土碱含量的控制：混凝土必须满足预防混凝土工程碱集料的相关管理规定。5.2预拌混凝土的要求：①混凝土全部采用预拌商品混凝土，其生产和质量必须符合《混凝土质量控制标准》（GB50164）的规定。在与生产厂家签订混凝土供应合同时，要提出相关的技术要求，保证混凝土的质量稳定、供料及时，特别强调的是要满足筏板和独立基础承台基础混凝土连续浇筑的要求，确保筏板基础、承台基础混凝土浇筑时不出现冷缝。②浇灌前根据施工实际情况填写“申请使用预拌混凝土通知单”，内容要清楚，包括工程名称、工程地址、使用部位、强度等级、水泥品种、坍落度要求、初凝及终凝时间、使用数量、使用时间、匀速供应情况以及其它特殊要求等技术指标。③混凝土在搅拌过程中应严格控制混凝土的坍落度、配合比、水灰比。④资料员要及时收集生产供应商的资质证书、试验报告、供货单以及28天的强度试验报告，保证资料齐全有效，并归档保存。⑤对预拌混凝土强度实行双向控制，供需双方分别按规定标准进行取样试验，混凝土运至现场后，及时做坍落度检测，如果与要求不符或使用不适，及时通知供应商进行调整，在任何情况下都不准向混凝土拌合物中任意掺水。⑥现场施工安排要严密周到，供需双方紧密配合，保证供货、施工正常进行。5.3混凝土的运输：①混凝土的运输应根据施工要求和运输距离，配备相应的运输车辆，尽量缩短混凝土运输及现场等待时间，减少混凝土坍落度损失。②场内混凝土运输主要用拖式输送泵作业，混凝土泵设置处场地应平整、坚实，道路畅通，距离浇灌地点近，靠近排水供水供电设施处。③配管设计：考虑混凝土的输送能力，尽量缩短管线长度，少用弯管和软管，以便于拆装维修和故障排除。为保证配管的稳定，地上采用结构内部布管的形式，即配管从一层地面进入建筑物，沿预留洞口向上延伸至施工部位，当浇灌混凝土时接上弯管，接上水平管直达浇灌部位。④注意事项：混凝土输送管不得直接支撑在钢筋、模板及预埋件上，水平管每隔3.0m左右用支架固定，便于排除堵管故障，垂直管固定在楼板预留孔处。垂直管下端的弯管不得作为上部管道的支撑点，应设置钢支撑承受垂直管的重量。5.4混凝土浇筑的施工准备：本工程墙、柱、梁、板混凝土浇筑采用混凝土泵送工艺，在地下车库外侧的墙、柱和局部楼板使用汽车泵，少量混凝土（指柱子构件）采用塔吊、料斗辅助浇筑。混凝土的浇筑顺序：混凝土结构先浇筑墙柱混凝土后浇筑梁、板混凝土。②混凝土的浇筑流程：模板、钢筋验收→混凝土泵、管布置→混凝土浇筑振捣→混凝土二次振捣→混凝土找平、压光、拉毛（不再装修的地面一次到位）→柱面包塑料薄膜、墙、楼板浇水养护→检查验收并做标识。③混凝土浇筑的施工准备：⑴机具准备及检查：混凝土输送泵、泵管、软管、卡具、料斗、振动棒等机具设备按需要准备充足。并要考虑发生故障时的修理时间。⑵浇筑混凝土时，要确保水、电、照明不中断。⑶浇筑混凝土前对浇筑部位的模板、钢筋、预埋件等进行全面细致的检查，并做好检查验收记录，办理好土建与其他专业的会签手续。⑷提前二十四小时向混凝土供应商提交混凝土浇筑申请单，注明浇筑部位、混凝土标号、混凝土数量、浇筑时间、采用的浇筑设备。⑸浇筑混凝土前，用50㎜板架设走道，严禁直接在钢筋上走动。⑹混凝土浇筑前，施工员对班组长及作业人员在现场进行全面且要有针对性、可操作性技术交底，内容要包括主要施工方法、技术要点、过程控制、质量标准、注意事项和成品保护。⑺混凝土标高、平整度控制：预先用水平仪抄平，抄出底板+50㎝线，用红油漆标注在四周墙、柱钢筋上。混凝土浇筑时将所标注点拉线控制标高，以此线为准。5.5不同部位混凝土的浇筑要求：①筏板基础混凝土的浇筑：a.本工程小高层筏板基础的混凝土厚度750㎜；高层筏板基础的混凝土厚度1400㎜，筏板混凝土浇灌量大，铺开面广，各单体工程按设计后浇带划分的底板，其混凝土应连续浇筑施工。为了在浇灌底板混凝土过程中防止冷缝出现，应通过时间计算来分层浇灌。b.由于泵送混凝土坍落度大，为防止混凝土自由流淌距离过长，基础底板施工采用分段、分层浇筑，从施工段的一侧开始连续退行浇筑。c.筏板基础混凝土浇筑过程中，注意保护墙柱插筋的准确，防止泵管和振动棒撞预埋筋造成钢筋倾斜。电梯井、集水坑的局部混凝土浇筑时，应在模板的外侧均匀、对称下料。d.底板混凝土振捣时振动棒应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍。e.混凝土振捣时由坡角和坡顶同时向坡中振捣，振捣上层混凝土时应在下一层混凝土初凝前，且振动棒必须插入下层混凝土内50～100㎜，使层与层之间不形成混凝土缝，从而使混凝土结合紧密形成一体。f.泵送混凝土的表面水泥浆较厚，在浇筑后先按设计标高将混凝土表面用长尺刮平，用木抹子提浆两遍，然后在终凝前，再用混凝土收光机磨光，以闭合收缩裂缝（详见关键工序、复杂环节重点技术措施）。②墙体混凝土浇灌：a本工程墙体按施工流水段及设计部位分次施工，根据混凝土方量做好安排，地下室挡土墙墙体及地下车库顶板混凝土为防水混凝土，抗渗等级P6，除预留的后浇带，不准留置其他垂直施工缝。b.混凝土浇灌前应先在墙体底部，浇灌50～100㎜厚的同混凝土配比的水泥砂浆，并用铁锹灌入，不准直接灌入。然后按照先角部后中部、先外部后内部的顺序进行混凝土浇灌施工。c.混凝土采用分层浇灌和振捣，每层下料厚度为振动棒有效长度的1.25倍（控制分层厚度的方法可用6分的硬塑料管，刷上红白相间的油漆制成标杆尺，并配备手把灯在模内照明来控制，一般浇筑厚度控制在500㎜左右为宜），上层混凝土的振捣应在下层混凝土初凝前进行，采用插入式振捣器，振捣时快插慢拔，插点移动间隔距离为振动棒的作用半径的1.5倍，振捣上层混凝土时应插入下层混凝土50～100㎜，以消除两层接缝。d.墙体应连续浇筑，接搓处加强振捣，特别是剪力墙暗柱要加强振捣。e.门窗及洞口浇筑时，应使门窗及洞口两侧浇筑高度均匀，振捣棒距洞口边300㎜左右，从门窗及洞口两边同时振捣，防止门窗及洞口变形，超过900㎜宽度的门窗及洞口，洞口下部和两侧开出气孔，并补充混凝土及振捣密实。f.当墙体混凝土浇筑完后，将上口留出的钢筋加以调整，防止钢筋位移，并用木抹子按设计标高，将墙体上表面混凝土找平拍实抹平。G.混凝土的初凝时间控制在8～10h，混凝土的坍落度控制：±0.00以下120㎜；十层以下120～140㎜；十层以上可调整为160㎜。③框架柱混凝土的浇筑：⑴地下车库框架柱（框架柱自基础顶至框架梁底平均高度3.0m）,混凝土的浇筑采用汽车泵和塔吊下料浇筑。⑵框架柱混凝土浇灌前先在柱子根部填上50～100㎜厚同混凝土标号的砂浆，柱子的混凝土应分层浇灌振捣，振捣时不得触动钢筋和预埋件。⑶柱子平均高度在3.0m左右，可在柱顶直接下料浇灌。⑷由于混凝土浇筑时间一般安排在夜间施工，要配备充足的照明设备，保证振捣人员能够看清混凝土浇灌和振捣情况，以及确保夜间施工安全。⑸框架柱混凝土因使用汽车泵或塔吊下料浇筑混凝土，料斗口下料时易造成柱钢筋和预埋件偏位，在混凝土浇筑完成后及时将钢筋和预埋件纠正到位，并及时清理干净钢筋表面上的混凝土余浆。⑹框架柱混凝土的浇筑高度控制与梁底齐平。④梁、板混凝土的浇筑：⑴梁、板混凝土采用泵送混凝土（在能使用汽车泵时尽量使用汽车泵），混凝土初凝时间控制在6～8h，混凝土的坍落度控制在120～140㎜。⑵梁内混凝土用振动棒振捣，楼板用平板振动器振捣，并进行二次振捣，混凝土浇筑完后，初步按标高用2.0m铝合金杆刮平，在初凝前用水平尺检查板面平整度和水平标高是否符合要求。⑶在混凝土表面收水后，再进行二次收浆，用木抹子反复抹压和混凝土提浆机收光，闭合收水裂缝，然后拉毛，待12h后浇水养护。⑤楼梯混凝土的浇筑：楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到楼梯踏步位置时再与踏步混凝土一起浇，不间断连续向上推进，并用木抹子将踏步上表面抹平，楼梯休息平台同梁板施工方法。⑥后浇带混凝土的施工：⒈后浇带就在其两侧混凝土浇灌完成并达到设计要求的间隔时间后，再进行浇灌，在此间隔期间应保持后浇带的清洁，并把裸露的钢筋妥善保护。⒉后浇带采用无收缩混凝土浇灌，其混凝土强度等级要比原先混凝土等级提高一级。混凝土浇灌前将接缝部位的混凝土表面凿毛露出石子，冲洗干净。5.6混凝土施工缝的处理：①独立基础底板按单个基础，逐个浇筑，每个独立基础底板不留施工缝。②主楼及车库筏板基础按后浇带划分，施工缝留在后浇带处。③结构墙梁板梯混凝土施工缝：按后浇带划分，墙梁板混凝土施工缝留在后浇带处。上部结构梁的施工缝留在梁底，板不留施工缝。如在施工中遇到意外情况停歇超过2h，则应按施工缝处理，留设位置应符合规范要求。楼梯混凝土施工缝留在休息平台上三步处。由于60#、62#楼采用大钢模模板，墙柱梁混凝土施工缝留在梁板底。④施工缝位置处理：在施工缝处浇筑接槎混凝土时，已浇筑的混凝土，其混凝土抗压强度不应小于12N/mm2，在混凝土浇筑前，所有混凝土表面均应凿毛、并清洗湿润，然后立即浇筑新的混凝土。5.7混凝土的养护：混凝土的养护对混凝土强度影响极大，特别是早期湿润养护更为重要，因此在混凝土浇灌12h后要派专人浇水养护，浇水次数应根据天气变化情况，在保持混凝土有足够的湿润状态下而定，混凝土养护时间不少于7d，抗渗混凝土养护时间不少于14d，后浇带混凝土养护时间不少于28d。5.8混凝土试块的留置：按照规范规定试块取样要求制作与留置标养试块。同条件试块放置现场。标养试块放室内标养箱养护，由试验员专职负责，并对温湿仪进行定期检查与保养。同条件试块的取样要按拆模试块和实体试块等情况分别留置。同条件试块应放置于相应的楼梯口处，与现场相同条件下养护，不能弄虚作假。五、工程质量控制措施：㈠、模板工程质量控制措施：⑴、轴线位移：1、现象：混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移2、原因分析：（1）翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时未能按规定到位。（2）轴线测放产生误差。（3）墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，产生偏位后又未及时纠正，造成累计误差。（4）支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直控制措施。（5）模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。（6）混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度造成侧压力过大挤偏模板。（7）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。3、防治措施：（1）严格按1/10—1/50的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作、安装的依据。（2）模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。（3）墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定，以保证底部位置准确。（4）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。（5）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。（6）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。（7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。⑵标高偏差：1、现象：测量时，发现混凝土结构层标高及预埋件、预留洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。2、原因分析：（1）楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。（2）模板顶部无标高标记，或未按标记施工。（3）建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。（4）预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。（5）楼梯踏步模板未考虑装饰层高度。3、控制措施：（1）每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。（2）模板顶部设标高标记，严格按标记施工。（3）模板楼层标高由首层±0.00标高控制，严格逐层向上引测，以防止累计误差，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。（4）预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋与模板。楼板踏步安装时应考虑装修层厚度。⑶接缝不严：1、现象：由于模板间接缝不严格间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、漏筋。2、原因分析：（1）翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。（2）木模板安装周期过长，因木板干缩造成裂缝。（3）木模板制作粗燥，拼接不严。（4）浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其涨开。（5）模板变形未及时修整。（6）模板接缝措施不当。（7）梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。3、控制措施：（1）翻样要认真，严格按1/10-1/50比例将各分部分项细部翻成详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。（2）严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。（3）木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。（4）模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏。（5）梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼接要严密（必要时缝间加双面胶纸），发生错位要校正好。模板未清理干净：1、现象：模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。2、原因分析：（1）钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。（2）封模前未经清扫。（3）墙、柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或是留置位置不当，无法清扫。3、控制措施：（1）钢筋绑扎完毕，用压缩空气机或压力水清除模板内垃圾。（2）在封模前，派专人将模内垃圾清理干净。（3）墙、柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留尺寸≥100mm×100mm，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。⑸梁模板的缺陷：1、现象：梁身不平直，梁底不平、下挠；梁侧模炸模（模板崩坍）；拆模后发现梁身侧面鼓出有水平裂缝、掉角、上口尺寸加大、表面毛糙；局部模板嵌入柱梁间，拆除困难。2、分析原因：（1）模板支设未校直撑牢，支撑整体稳定性不够。（2）模板没有支撑在硬的地面上。混凝土浇筑过程中，由于荷载增加，泥土地面受潮降低了承载力，支撑随地面下沉变形。（3）梁底模未按设计要求或规范规定起拱，未根据水平线控制模板标高。（4）侧模承载能力及刚度不够，拆模过迟或模板未使用隔离剂。（5）模板采用易变形的木材制作，混凝土浇筑后变形较大，易使混凝土产生裂缝、掉角和表面毛糙。（6）木模板在混凝土浇筑后吸水膨胀，事先未留有空隙。3、控制措施：（1）梁底支撑间距能保证在混凝土自重和施工，在作用下不产生变形。支撑底部如为泥土地面，应先认真夯实，铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷。梁底模应按设计或规范要求起拱。（2）木模板侧模下口必须有夹条木，钉紧在支柱上，以保证混凝土浇筑过程中，侧模下口不致炸模。（3）梁侧模上口模横档，应用斜撑双面支撑在支柱顶板。如有楼梯，则上口横档应放在板模龙骨下。（4）梁模用木模时尽量不采用易变形的木材制作，并应在混凝土浇筑前充分用水浇透。（5）模板支立前，应认真涂刷隔离剂两度。⑹柱模板缺陷：1、现象：（1）炸模，造成尺寸不准，鼓出、漏浆，混凝土不密实或蜂窝麻面。（2）偏斜，一排柱子不在一条轴线上。（3）柱身扭曲，梁柱头处偏差大。2、分析原因：（1）柱箍间距太大或不牢，钢筋骨架缩小，或木模钉子被混凝土侧压力拔出。（2）测放轴线不认真，梁柱接头处未按大样图安装组合。（3）成排柱子支模不跟线、不找方，钢筋偏移未扳正就套柱模。（4）柱模未保护好，支模前已歪扭，未修整好就使用，板缝不严密。（5）模板梁板两侧松紧不一，未进行模板柱箍和穿墙螺栓设计。（6）模板上有混凝土残渣，未很好清理，或拆模时间过早。3、控制措施：（1）成排柱子支模前，应先在底部弹出通线，将柱子位置兜放找中。（2）柱子支模前必须先校正钢筋位置。（3）柱子底部应做小方盘模板，或以钢筋角钢焊成柱断面外包框，保证底部位置准确。（4）成排柱子支撑时，应先立柱子两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间各根柱模，柱间距不大时相互间应用剪力撑及水平撑搭接牢固。柱距较大时，各柱单独拉四面斜撑，保证柱子位置准确。（5）调节柱子每边的拉杆或顶杆上的花篮螺栓，校正模板的垂直度，拉杆和顶杆的支撑点要牢固可靠的与地面成不大于25°夹角方向预埋在楼板混凝土内。（6）较高柱子，应在模板中在一侧留临时浇捣口，以便混凝土的浇筑，插捣振动棒，当混凝土浇筑到临时洞口时，即应封闭牢固。模板上混凝土残渣应清理干净，柱模拆除时的混凝土应能保证其表面积棱角不受损伤。⑺构造柱模板缺陷：1、现象：构造柱采用的模板，混凝土浇筑拆除后，表面平整度差，振捣密实性差，有胀模现象。2、原因分析：（1）采用的模板刚度差。（2）未采用对拉螺栓，仅采用对顶支撑或铁丝拉结固定模板。（3）未振捣密实。（4）浇捣口混凝土处理马虎。3、控制措施：（1）周转次数多刚度差的模板不得再行使用，模板采用500mm*100mm方木做横肋，用钢管做收紧。（2）构造柱上口开设斜槽浇捣口，用小直径振动棒将混凝土振捣密实，严禁用器具撞击模板内外。混凝土坍落度不宜过大，浇捣口部位分层用微膨胀混凝土填实。⑻板模板缺陷：1、现象：板中部下挠；板底混凝土面不平；采用木模板时梁边模板嵌入梁板内不易拆除。2、原因分析：（1）模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的强度及刚度，底模未按设计或规范要求起拱，造成挠度过大。（2）板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板面下挠。（3）板底模板不平，混凝土接触面平整度超过允许偏差。（4）将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至深入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。3、控制措施：（1）楼板模板下的龙骨和牵杠木应由模板设计计算确定，确保有足够的强度和刚度，支撑面要平整。（2）支撑材料要有足够的强度，前后左右相互搭牢增加稳定性，支撑若支撑在软土地基上，必须将地面预先夯实，并铺设通长垫木，必要时垫木下再增加垫横板，以增加支撑在地面上的接触面，保证在混凝土荷载作用下不发生下沉。（3）板模板与梁模板连接处，板模应铺到梁侧模外口平齐，避免模板嵌入梁混凝土内，以便拆除。板模板应按规定要求起拱。。⑼楼梯模板缺陷：1、现象：楼梯侧帮露浆、麻面、底部不平。2、原因分析：（1）楼梯底模模板与楼梯侧帮模模板制作厚度不一致，易形成拼缝不严密，造成跑浆。底板平整度偏差过大，支撑不牢固。3、控制措施：（1）侧帮在楼梯段每步两块侧帮必须对称使用，侧帮与楼梯立帮用U形卡连接。（2）底模应平整，拼接要严密，符合施工规范要求，若支撑杆细长比过大，应加剪力撑撑牢。⑽墙模板缺陷：1、现象：（1）炸模、倾斜变形，墙体不垂直。（2）墙体厚薄不一，墙高低不平。墙根跑浆、露筋、模板底部被混凝土裹住，拆模困难。（3）墙角模板拆不出。2、原因分析：（1）模板事先未做排版设计，未绘制排列图；相邻模板未设置围檀或围檀间距过大，对拉螺栓选用过小或未拧紧；墙根未设导墙，模板根部不平，缝隙过大。（2）模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块模板拼接不严、不平，支撑不牢，没有采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，以致混凝土浇筑时炸模。（3）混凝土浇筑分层过厚，振捣不密实，模板受侧压力过大，支撑变形。（4）角模与墙模板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板下口。拆模时间太迟，模板与混凝土粘结力过大。（5）未涂刷隔离剂，或涂刷后被雨水冲走。3、控制措施：（1）墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准。（2）有几道混凝土墙时，除顶部设通长连接木方定位外，相互之间均用剪刀撑撑牢。（3）墙身中间应根据模板设计书配制对拉螺栓，模板两侧以连杆增强刚度来承担混凝土的侧压力，确保不炸模。两片模板之间，应根据梁的厚度用钢管或硬塑料撑头，保证墙体厚度一致。有防水要求时应采用焊有止水片的螺栓。每层混凝土的浇筑厚度，应控制在施工规范允许的范围内。（4）墙根按墙厚度先浇灌导墙作根部模板支撑，模板上口应封口，拼装时，模板上端肋要加工两个缺口，将两块模板的缺口对齐，板条放入缺口内，安装U形卡卡紧。（5）龙骨不宜采用花梁，墙梁交接处和墙顶上口应设拉结，外墙所设的拉顶支撑要牢固可靠，支撑的间距、位置宜由模板设计确定。㈡、钢筋工程质量控制措施：⑴、钢筋原材料表面锈蚀：1、现象：钢筋表面出现黄色浮锈，严重的转为红色，日久后变成暗褐色，甚至发生鱼鳞片剥落现象。2、原因分析：钢材存放时间过长，日晒雨淋。3控制措施：（1）先进场的钢材先用,存放时间不宜过长，雨雪天采用彩条布等进行覆盖。（2）钢筋生锈后，淡黄色轻微浮锈不必处理，红褐色锈斑的清理，可采用手工或机械方法；细钢筋可通过冷拉或调直过程除锈；粗钢筋采用专用除锈机除锈。对于锈蚀严重，发生锈皮剥落现象的，因麻坑、斑点损伤截面的，应研究是否降级使用或另作处置。⑵、柱和剪力墙外伸钢筋错位：1、现象：柱和剪力墙外伸钢筋从柱顶甩出，由于位置偏离设计要求过大。2、原因分析：（1）钢筋安装后虽已检查合格，但由于固定钢筋措施不可靠，发生错位。（2）浇筑混凝土时被振动器或其他操作机具碰歪撞斜，没有及时校正。（3）轴线定位有偏差。3、控制措施：（1）在外伸底部箍筋应与竖向钢筋绑扎牢固或用点焊固定，在外伸部分再加一道临时箍筋，按图纸位置安设好，然后用样板、钢管或木方卡好固定；浇筑混凝土前再复查一遍，如发生位移，则应矫正后再浇筑混凝土。（2）注意浇筑操作，尽量不碰撞钢筋；混凝土浇筑过程中由专人随时检查，及时校核改正。⑶、同一连接区段内接头过多：1、现象：同一连接区段内受力钢筋接头过多，有接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率超出规范要求和设计要求。2、原因分析：（1）钢筋配料疏忽大意，没有认真安排原材料下料长度的合理搭配。（2）在接头中心至规定搭接长度LlE的1.3倍区段或在焊接接头35d范围内不属于错开。（3）分不清钢筋的受拉区还是受压区。3、控制措施：（1）配料时应按钢筋下料单编号，注意钢筋的搭配，配对应是一正一倒安装。（2）弄清楚规范中规定的“同一连接区段”的含义。（3）接头的位置应避开受拉较大处，受剪较大处。应避开加密区，梁上负筋在跨中1/3范围内，下部一般在加密区和端部1/3范围内⑷、露筋：1、现象：混凝土结构构件拆模时发现其表面或板底出现绣的痕迹或有钢筋露出2、原因分析：保护层砂浆垫块太稀或脱落，垫块强度过低；钢筋骨架外形尺寸偏大，局部抵触模板；振捣混凝土使钢筋移位。3、控制措施：垫块牢固可靠，采用带有扎丝的垫块或采用花岗石块。对于梁底的保护层可以在主筋下用Φ25的钢筋，如在箍筋处可斜放在两根箍筋之间，其直径可减去箍筋的直径；梁侧模可以用跟梁截面尺寸相同长度的钢筋头放在梁筋上面，并与其连接牢靠。对于板筋由于在施工过程中各工种踩踏比较多，一般在钢筋扎好后开始加垫块，在浇筑过程中及时对垫块进行修整和增加，并提起钢筋网片保证混凝土能裹住钢筋，同时也能保证板筋位置的准确。对于钢筋骨架应控制好尺寸，箍筋的大小必须与截面相匹配。⑸、双层网片位移：1、现象：双层钢筋是指在构件上部和下部都配有钢筋，一般出现上部网片截面中部下沉，造成该处保护层过厚，钢筋网片间距减小，使截面有效高度减小。2、原因分析：网片固定方法不当；绑扎不牢；踩踏严重。3、控制措施：利用马凳等支架将上下网片予以相互联系，成为整体。根据具体情况增设马凳，并在中部容易下沉部位重点加设。在板面加设跳板等施工通道供施工人员行走，增加钢筋班组的值班人员。⑹、梁上部钢筋下落：1、现象：梁钢筋入模后或在浇筑混凝土时在节点处发现二排钢筋或腰筋下落变位。2、原因分析：模板侧模封板后开始安装梁筋，而在节点处一般是伸入支座，对在柱节点内的钢筋就不易绑扎；对于二排筋超过三根的，中部钢筋不能与箍筋绑扎。3、控制措施：弯制一些类似开式箍筋的钢筋将二排筋兜起来，也可以做S形弯钩。应注意弯钩的高度应不能过大，以保证二排筋的位置，距离越大梁的截面有效高度减小，抵抗弯矩能力减小；在靠近节点区梁模板在钢筋绑扎好后再进行封闭。⑺、粱上部钢筋的焊接：1、现象：梁的上部筋一般是贯通筋，会出现搭接焊的搭接部位两钢筋的轴线不重合。2、原因分析：在多跨贯通的时候，钢筋过长不好运输，在安装过程的时候采用搭接焊，而在制作过程中没有对搭接部位进行预弯和搭接长度的预留。3、防治措施：在制作过程中如果需要在安装时搭接应在制作过程中对搭接部位预弯和搭接长度的预留，如长度不够可采取双面焊或帮条焊。⑻、节点部位主筋相碰：1、现象：梁下部纵筋在中间支座处直锚，由于底部在同一高度且数量较多，钢筋碰撞。在边支座节点区梁纵筋伸入端柱有150㎜的弯锚部分，梁上部筋、下部筋、负弯矩筋如果全部从一个垂直面来布置，钢筋碰撞。2、原因分析：设计人员考虑不周；构造中无法避免。3、控制措施：梁下部纵筋的构造形式见03G101-1中的35页；可以将钢筋端部加以弯曲，斜插入柱中锚固。可以将钢筋从外到内分成几个垂直面依次按一定间距（大于25㎜）来布置第一排上部纵筋，第二排纵筋，下部纵筋，但应保证最内层下部纵筋的直锚部分大于0.4LAE。㈢、混凝土工程质量控制措施：⑴、混凝土表面缺陷：1、现象：混凝土表面出现缺浆和许多小凹坑与麻点，形成粗糙面,影响外表美观,但无钢筋外露现象。2、原因分析：①模板表面粗糙或粘附有水泥浆渣等杂物未清理干净，或清理不彻底，拆模时混凝土表面被粘坏。②木模板未浇水湿润或湿润不够，混凝土构件表面的水分被吸去，使混凝土水份失去过多，而出现麻面。③模板拼缝不严、局部漏浆，使混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。④模板隔离剂涂刷不匀，局部漏刷或隔离剂变质失效，拆模时混凝土表面与模板黏结，造成麻面。⑤混凝土未振捣密实，气泡未排出，停留在模板表面形成麻点。⑥拆模过早，使混凝土表面的水泥浆粘在模板上，也会产生麻面。3、控制措施：①模板表面应清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。②浇筑混凝土前，模板应浇水充分湿润，并清扫干净。③拼缝应严密，如有缝隙，应用油毡纸、塑料条、纤维板、黄胶带或腻子堵严。④模板隔离剂应选用长效的,涂刷要均匀,并防止漏刷。⑤混凝土应分层均匀振捣密实,严防漏振,每层混凝土均振捣至排除气泡为止。⑥拆模不应过早。4、治理方法：①表面尚需作装饰抹灰的,可不作处理。②表面不作再装饰的,应在麻面部分浇水充分湿润后,用高标号配合比(去石子)砂浆,将表面抹平压光,使颜色一致.修补完后,应用草帘或布袋进行保湿养护。⑵、露筋：1、现象：钢筋混凝土结构内部的主筋、副筋或箍筋等裸露在表面,没有被混凝土包裹。2、原因分析：①浇筑混凝土时,钢筋保护层垫块位移，或垫块太少甚至漏放，致使钢筋下坠或外移紧贴模板面外露。②结构、构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。③混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板严重漏浆。④混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。⑤木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉脚，导致露筋。3、控制措施：①浇筑混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查，发现偏差，及时纠正。②钢筋密集时，应选用适当粒径的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1∕4，同时不得大于钢筋径距的3∕4.截面较小的钢筋较密的部位，宜用细石混凝土浇筑。③混凝土应保证配合比准确和良好的和易性。④浇筑高度超过3m，应用串筒或溜槽下料，以防止离析。⑤模板应充分湿润并认真堵好缝隙。⑥混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用直径较小或带刀片的振动棒进行振捣；保护层处混凝土要仔细振捣密实；避免踩踏钢筋，如有踩踏或脱扣等应及时调直纠正。⑦拆模时间要根据试块试压结果正确掌握，防止过早拆模，损坏棱角。4、治理方法：①对表面露筋，洗刷干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆将露筋部位抹压平整，并认真养护。②如露筋较深，应将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去，洗刷干净后，用比原来高一强度等级的细石混凝土填塞压实，并认真保护。⑶、蜂窝：1、现象：混凝土结构局部酥松，砂浆少、石子多，石子与石子之间出现类似蜂窝状的大量空隙、窟窿，使结构受力截面受到削弱，强度和耐久性降低。2、原因分析：①混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥材料计量错误，加水量不准确，造成砂浆少、石子多。②混凝土搅拌时间不足，未拌均匀，和易性差，振捣不密实。③混凝土下料不当，一次下料过多或过高，未设串筒，使石子集中，造成石子与砂浆离析。④混凝土未分段下料，振捣不实或靠近模板处漏振，或使用干硬性混凝土，振捣时间不够；或下料与振捣未很好配合，未及时振捣就下料，因漏振而造成蜂窝。⑤模板缝隙未堵严，振捣时水泥浆大量流失；或模板未支牢固，振捣混凝土时模板松动或位移，或振捣过度造成严重漏浆。⑥结构构件截面小，钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小，混凝土被卡住，造成振捣不实。3、控制措施：①认真设计并严格控制混凝土配合比，加强检查，保证材料计量准确。②混凝土应拌合均匀，其搅拌延续时间应符合要求，坍落度应适宜。（3）混凝土下料高度如超过2m，应设串筒或溜槽。（4）浇筑应分层下料，分层捣固，浇筑层的厚度不得超过规定数值，并防止漏振。（5）混凝土浇筑宜采用带浆下料法或赶浆捣固法。捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍；振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1∕2，为保证上下层混凝土良好结合，振捣棒应插入下层混凝土5cm;平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣3～5cm。（6）混凝土每点的振捣时间，根据混凝土的坍落度和振捣有效作用半径，合适的振捣时间一般是：当振捣到混凝土不再显著下沉，出现气泡和混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满密实即可。（7）模板缝应堵塞严密。浇筑混凝土过程中，要检查模板、支架、拼缝等情况，发现模板变形、走动、漏浆，应及时修复。4、治理方法：（1）对小蜂窝，用水洗刷干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆压实抹平。（2）对较大蜂窝，先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土或突出的颗粒，洗涮干净后支模，用高一强度等级的细石混凝土仔细强力填塞捣实，并认真养护。（3）较深蜂窝如清除困难，可埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或支模灌混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。⑷、孔洞：1、现象：混凝土结构内部有尺寸较大的窟窿，局部或全部没有混凝土；或蜂窝空隙特别大，钢筋局部或全部裸露；空穴深度和长度均超过保护层厚度。2、原因分析：（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土，而在下部形成孔洞。（2）混凝土离析、砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣，从而形成特大蜂窝。（3）混凝土一次下料过多、过厚或过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。（4）混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。3、控制措施：（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇筑，使混凝土易于充满模板，并仔细振捣密实，必要时辅以人工捣实。（2）预留空洞、预埋铁件处应在两侧同时下料，下部浇筑应在侧面加开浇灌口下料振捣密实后再封好模板，继续往上浇筑，防止出现孔洞。（3）采用正确的振捣方法，防止漏振。插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或成40°～45°角斜向振捣。插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径的1.5倍。一般振捣棒的作用半径为30～40cm。振捣器操作时应快插慢拔。（4）控制好下料，混凝土自由倾落高度不应大于2m（浇筑板时为1.0m），大于2m时应采用串筒或溜槽下料，以保证混凝土浇筑时不产生离析。（5）砂石中混有粘土块，模板、工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。（6）加强施工技术管理和质量控制工作。4、治理方法：（1）对混凝土孔洞的处理，应经过有关单位共同研究，制定修补或补强方案，经批准后方可处理。（2）一般孔洞处理方法是:将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后，用比结构高一强度等级的半干硬性细石混凝土仔细分层浇筑，强力捣实，并养护。突出结构面的混凝土，须待达到50%强度后再凿去，表面用1:2水泥砂浆抹光。（3）对面积大而深进的孔洞，按上项清理后，在内部埋压浆管、排气管，填清洁的碎石（粒径10～20mm），表面抹砂浆或浇筑薄层混凝土，然后用水泥压力灌浆方法进行处理，使之密实。⑸、烂脖子：1、现象：基础、柱、墙混凝土浇筑后，与基础、柱、台阶或柱、墙、底板交接处出现蜂窝状空隙，台阶或底板混凝土被挤隆起。2、原因分析：基础、柱或墙根部混凝土浇筑后，接着往上浇筑，由于此时台阶或底板部分混凝土尚未沉实凝固，在重力作用下被挤隆起，而根部混凝土向下脱落形成蜂窝和空隙（俗称“烂脖子、吊脚”）。3、控制措施：（1）基础、柱、墙根部应在下部台阶（板或底板）混凝土浇筑完间歇1.0～1.5h，沉实后，再浇上部混凝土，以阻止根部混凝土向下滑动。（2）基础台阶或柱、墙底板浇筑完后，在浇筑上部基础台阶或柱、墙前，应先沿上部基础台阶或柱、墙模板底圈做成内外坡度，待上部混凝土浇筑完毕，再将下部台阶或底板混凝土铲平、拍实、拍平。4、治理方法：将烂脖子处松散混凝土剔除。⑹、混凝土坍落度差：1、现象：混凝土坍落度太小，不能满足泵送、振捣成形等施工要求。2、原因分析：配合比不正确，运输距离和混凝土运输车停留时间过长。3、控制措施：（1）正确进行配合比设计，保证合理的坍落度指标，充分考虑因气候、运输距离、泵送的垂直和水平距离等因素造成的坍落度损失。（2）混凝土搅拌完毕后，及时在浇筑地点取样检测其坍落度值，有问题时，及时由搅拌站进行调整，严禁在现场浇筑时随意加水。（3）所用原材料如砂、石的颗粒级配必须满足设计要求，对于泵送混凝土碎石最大粒径不应大于泵内径的1/3；细骨料通过0.35㎜筛孔的组分应不少于15%；通过0.16㎜筛孔的组分应不少于5%。（4）外加剂掺量及其对水泥的适应性应通过实验确定。⑺、混凝土离析：1、现象：混凝土入模前后产生离析或运输时产生离析。2、原因分析：混凝土配合比不正确，混凝土搅拌不均匀。3、控制措施：（1）通过对混凝土拌合物中砂浆稠度和粗骨料含量的检测，及时掌握并调整配合比，保证混凝土的均匀性。（2）控制混凝土泵车运输距离，选择距离较近的混凝土搅拌站。（3）浇筑竖向结构混凝土时，先在底部浇50～100㎜厚混凝土成分相同的水泥砂浆。竖向落料自由高度不应超过2m，超过时应采用串筒、溜管落料。（4）正确选用振捣器和振捣时间。⑻、混凝土凝结时间过长：1、现象：混凝土初、终凝时间过长，使得表面压光及养护无法及时进行。2、原因分析：（1）配合比不正确，水灰比过大，或现场私自随意加水。（2）外加剂掺量不正确。3、控制措施：（1）正确设计配合比，尽可能采用较小的水灰比，工地现场发现混凝土和易性不能满足施工要求时应与搅拌站联系，采取调整措施，严禁任意往混凝土中加水。（2）通过实验确定外加剂的合理掺量，对于高效缓凝型减水剂应事先进行与所用水泥的适应性实验，以确定合理掺量。⑼、混凝土表面裂缝1、现象：（1）混凝土表面出现有一定规律的裂缝，对于板类构件有的甚至上下裂通。（2）混凝土表面出现无规律的龟裂，且随时间推移不断发展。（3）大体积混凝土纵深裂缝。2、原因分析：（1）二次振捣、收光时间掌握不及时。（2）混凝土浇筑完成后，养护不及时和养护时间不够。3、控制措施：（1）按施工过程及时进行养护，混凝土浇筑完毕后12h以内加以覆盖和浇水，浇水时间不少于7d（对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不少于14d）。大体积混凝土如初凝后发生表面风干裂纹，应进行二次抹面或压实。（2）所有水泥必须经复检合格后才能使用。（3）对大体积混凝土在浇捣前务必制定妥善的控温方案，控制内外温差在规定值以内。气温变化时应采用必要的防护措施。㈣、实测实量与分户验收管理措施:为确保风景项目A7、A8地块工程质量，在施工过程中全面实行实测实量检测手段与分户质量验收的措施。1、实测实量是控制工程质量的重要手段之一，是事中控制的重要过程，在施工过程中实施实测实量检测,可确保工程自开工至竣工,使其工程质量在可控状态下施工，可减少工程质量通病和缺陷，减少客户投诉率。2、分户验收与实测实量同一目的。只是分户验收包含了业主分包项目在内（一户一验），对于业主分包项目在分户验收时总包单位共同参与验收。3、实测实量项目必须按照国家标准和业主的质量标准要求进行,特别是模板、钢筋、混凝土工程、砖砌体工程、室内外墙体抹灰、楼地面、防水、安装工程进行全面实测实量。4、在工程开始之初，成立实测实量与分户验收领导小组。实测实量领导小组由工程项目技术负责人任组长、质量检查负责人任副组长，成员由各栋号长、工长、施工员、质检员、测量员、资料员组成。5、在工程开工后，项目技术负责人及时组织相关人员,针对工程具体情况，按单体工程、分部、分项共同编制实测实量方案及分户验收方案。临时用水水源由市政给水管网供给，在离施工区域最近给水管道处造点引出，结合正式用水需求，在给水管路上设置水表井，引出De150的水源接驳口。根据现场施工及规范需要，施工现场采用树枝状管网供水。主干管、施工区支管材质均为镀锌钢。主干管直径为DN100，施工区支管为DN65，洗车池及办公室生活区支管选用De50的PPR管。室外给水管道场内沿道路北侧敷设，过路管道需埋地敷设，埋深1.2m，加设套管。签订《绿色施工管理协议》。实行“总包统一负责，分包单位各负其责”原则。总承包单位对施工现场的绿色施工负总责，总承包单位分包单位对分包单位工程的绿色施工承担连带责任。分包单位应当服从总承包单位的绿色施工管理，分包单位不服从管理导致环境污染事件的，由分包单位承担主要责任。吊挂层通过高强钢棒将楼层自重楼层荷载传递至屋盖桁架，屋盖桁架由混凝土核心筒支撑。此类吊挂层结构形式的受力递的路径为自下而上传递，常规的自上而下安装顺序无法进行吊装。因此采用“先支撑后吊挂、先卸荷后浇筑楼面混凝土、动态监测、随时调整、控制防止变形”的施工技术安装。清理干净基础表面，调整好底部螺帽上部放置好方垫板，由测量人员跟踪抄，然后钢柱直接用吊机吊装就位。将柱的四面心线与基础放线心线对齐吻合，四面兼顾，心线对准或已使偏差控制在规范许可的范围以内时，穿上压板，将螺栓拧紧。即为完成钢柱的就位工作，及时拉设缆风绳对钢柱进一步进行稳固。单元式玻璃幕墙是近年出现的一种高档建筑外围护系统，它是将玻璃面板铝合金框架在工厂过加工、组装为幕墙单元板块，以幕墙单元形式在现场完成吊装就位。它具有其它类型幕墙难以替代的优点，它集各种幕墙技术于一体，由于采用了对插接缝，使幕墙对外界因素的变形适应能力增强，尤其是在高层及超高层建筑上体现的更为明显。本工程给排水安装工程，主要包括生活给水管道系统、排水管道系统、雨水排水系统。本工程为综合区公寓住宅产业化工程，生活给水管道户外采用见设计说明，户内采用PPR管；压力排水管道采用钢管，丝扣连接；雨水排水管道采用承压塑料排水管，承插胶水粘接；污水立管道采用UPVC排水管；空调冷凝水管采用UPVC排水管。临时用水水源由市政给水管网供给，在离施工区域最近给水管道处造点引出，结合正式用水需求，在给水管路上设置水表井，引出De150的水源接驳口。根据现场施工及规范需要，施工现场采用树枝状管网供水。主干管、施工区支管材质均为镀锌钢。主干管直径为DN100，施工区支管为DN65，洗车池及办公室生活区支管选用De50的PPR管。室外给水管道场内沿道路北侧敷设，过路管道需埋地敷设，埋深1.2m，加设套管。签订《绿色施工管理协议》。实行“总包统一负责，分包单位各负其责”原则。总承包单位对施工现场的绿色施工负总责，总承包单位分包单位对分包单位工程的绿色施工承担连带责任。分包单位应当服从总承包单位的绿色施工管理，分包单位不服从管理导致环境污染事件的，由分包单位承担主要责任。吊挂层通过高强钢棒将楼层自重楼层荷载传递至屋盖桁架，屋盖桁架由混凝土核心筒支撑。此类吊挂层结构形式的受力递的路径为自下而上传递，常规的自上而下安装顺序无法进行吊装。因此采用“先支撑后吊挂、先卸荷后浇筑楼面混凝土、动态监测、随时调整、控制防止变形”的施工技术安装。清理干净基础表面，调整好底部螺帽上部放置好方垫板，由测量人员跟踪抄，然后钢柱直接用吊机吊装就位。将柱的四面心线与基础放线心线对齐吻合，四面兼顾，心线对准或已使偏差控制在规范许可的范围以内时，穿上压板，将螺栓拧紧。即为完成钢柱的就位工作，及时拉设缆风绳对钢柱进一步进行稳固。单元式玻璃幕墙是近年出现的一种高档建筑外围护系统，它是将玻璃面板铝合金框架在工厂过加工、组装为幕墙单元板块，以幕墙单元形式在现场完成吊装就位。它具有其它类型幕墙难以替代的优点，它集各种幕墙技术于一体，由于采用了对插接缝，使幕墙对外界因素的变形适应能力增强，尤其是在高层及超高层建筑上体现的更为明显。本工程给排水安装工程，主要包括生活给水管道系统、排水管道系统、雨水排水系统。本工程为综合区公寓住宅产业化工程，生活给水管道户外采用见设计说明，户内采用PPR管；压力排水管道采用钢管，丝扣连接；雨水排水管道采用承压塑料排水管，承插胶水粘接；污水立管道采用UPVC排水管；空调冷凝水管采用UPVC排水管。钢结构吊装全部采用卷扬机行进吊装，在需要吊装的钢梁上拉设Ф32.5钢丝绳，做悬索吊装绳，将吊装用的滑轮挂在吊装钢丝绳上，使用卷扬机进行吊装，两部卷扬机，主吊卷扬机进行构件吊装，辅助卷扬机（1吨）使滑轮在吊装钢索上根据吊装点位置的需要进行滑动，将构件吊装到安装位置。钢柱吊装前在柱顶部划出钢柱柱顶安装心标记线，以便上层钢柱安装的就位使用。校正时，钢柱的心线应与下节钢柱的心线吻合，定位轴线应从基准线直接引上，不得从下层柱的轴线引。钢柱校正分四步进行：初装时初校、土建绑扎钢筋后复校、混凝土浇筑过程跟踪监测、焊接后的最终结果测量。施工单位工程主管组织操作人员学习有关技术操作规程，熟悉掌握工作原理及操作程序，检查脚手架与建筑物之间有无碰撞及接触，现后立即排除，使用脚手架升降系统符合设计规定的待机进行状态，逐台检查电动葫芦的链条是否处于拉紧状态，若有未拉紧的，应采用“点动”使之拉紧，确保电动葫芦都处于同步起始状态。十字转箱型构件进行组焊时采用专用胎架，专用胎架设计时必须考虑到可重复循环利用性，在胎架上设置可调节垫块，不仅提高了工作效率，同时也保证了制作质量。专用胎架采用H200×200×8×12的型钢焊接而成，该专用胎架米重为350kg/m，因此箱型构件所需制作胎架总重量为80m×350kg/m=28000kg=28吨。应急救援组长