档案馆建设主要项目施工施工方案

档案馆建设施工施工方案目录TOC\o"1-1"\h\u27864第一节地基基础工程施工 11825第二节主体工程 2621161第三节、装饰工程 6317175第四节外墙工程 8221030第五节屋面防水工程 9914238第六节基础及室内防水工程 11229754第七节水暖工程 12318574第八节消防工程 13231114第九节电气工程 139地基基础工程施工一、土方施工开挖方案土方开挖拟采用机械开挖至基坑底300mm，然后人工开挖至设计底标高。土应首先开挖基坑周边土方，然后向中间开挖；每步开挖至相应支护施工标高，为支护施工开挖作业面和工作平台。而后延支护桩垂直向下开挖，挖土机应密切配合支护施工，分区、分步开挖。基坑周边土方纵向开挖应根据护坡施工要求分区、分步开挖。基坑中间大量土方可集中出土，多挖一些，但每步最大挖深不宜大于4.0m。一次性开挖深度不超过2m、长度不超过20m；土方开挖锚杆作业面时预留宽度不小于8m，标高挖至锚杆设计标高下50cm。现场拟配置1台360挖掘机，铲斗容量1.6m³，1台160挖掘机，铲斗容量0.65m³。计划挖掘机同时进场，360挖掘机进行大开挖作业，160挖掘机进行修边、甩土。考虑场内土方倒运，运土自卸车配置10台。在整个开挖阶段计划配置1台推土机进行土方堆置及场地平整。施工前的技术准备施工技术部根据基础图画出土方开挖图，标明底板、集水井及局部加深部位的土层开挖面标高及开挖边线。依据方案，编写技术交底，对土方队进行技术交底，交待清楚标高、每层开挖深度、开挖线、出车路线、开挖顺序。对引入场内的水准点、平面控制桩逐个进行校核，并进行重点保护。对测量人员进行技术交底，对基底标高、平面尺寸、局部加深部位，进行重点监测，随时控制，每天做好测量施工记录。排水方案基坑周边做环形排水沟进行排水。整个基槽外侧设400*300*200mm环形排水沟，每隔20m挖设一个300*300*2000mm集水井，主要用于排放下雨时落入基槽雨水。排水沟全部填充大粒径砾石。基槽开挖后，及时将污水泵安装到位，安排专人负责昼夜值班，及时将槽内积水排出，确保基槽保持干燥。抽水时间从基槽开挖后至土方全部回填前一直进行。在下雨天加强排水工作，同时在沿基槽外侧地面上统一填筑200mm高防水沿，防止下雨时外面雨水流入基槽。人工清槽人工清槽前，按1.5m间距测放标高，做好标高标志来控制基底标高和平整度。具体做法是用水准仪每4m左右设一根钢筋标桩，标桩用φ12的钢筋头打入地下约30cm深，标桩上用红油漆做好标高标记，浇筑垫层时即可利用该标记控制垫层厚度和表面标高。进行人工清槽时，应用铁锹清除基坑底部的300mm虚土；基坑边坡及基底超挖部分的边坡按照要求修平，保证基坑边的表面平整度。基坑边角部位一定数量的土方用人工用铁锹或铁铲清除，翻铲到基坑顶部，再用斗车运走。防止基底扰动，尽量减少暴露时间。基坑挖到设计标高后，立即报请监理验收，监理验收合格后再请业主组织监理、勘察院、设计院进行地基验槽，并做好隐蔽工程验收记录。地基验槽合格后立即进行基础混凝土垫层的浇筑。开挖标高的控制机械开挖时要求控制每层标高，以便开挖均匀并满足设备要求。人工进行基底开挖时，遵循“宁欠勿超”的原则，在基坑（槽）两边控制标高处插短钢筋头，在基坑中拉通白线，并用自动安平水准仪随时对开挖深度进行实测，保证最后的基底标高。定出基底边线，在基坑顶四角打木桩拉线，再用线锤将基底四角引至基坑底部。按基底的控制线将基坑边坡修切整齐。其他注意事项基槽开挖前按照施工方案确定的施工工作面和边坡坡度撒出开挖边线，在开挖过程中如果灰线遭到破坏，及时进行恢复。在开挖期间安排测量工对开挖进行测量监控，防止超挖。挖掘机从基坑的端头以倒退行驶的方法进行开挖。自卸车在挖掘机的两侧装运土，向二端出土，以减少汽车碾压同一地面的次数。挖掘机沿基坑边缘移动时，机械距离基坑上沿边缘的宽度不得小于基坑开挖高差的1/2。土方开挖时，人工配合清槽整平，最后300mm土方由人工清除。基槽挖完后及时浇筑混凝土垫层，避免基底被雨水冲刷及地下水浸泡。土方开挖过程中安排专人负责指挥，在挖桩基周围部位时按照指挥人员的指挥操作，防止挖斗撞击桩基。机械开挖不到之处，用人工配合清土，将松土清至机械作业半径范围内，再用机械挖走。深基坑部位开挖后及时砌筑围护墙，减少高处土体位移和滑落，避免桩基位移。加强基坑变形及周围建构筑物的监测，密切观测基坑变形周围建构筑物的沉降情况，发现异常情况及时采取有效措施进行处理。开挖过程中如遇文物古迹或者地下管线，立即停止施工，并保护好现场，马上通知有关部门，妥善处理后方可继续施工。基坑开挖时应随时检查基底标高开挖位置是否正确，当发生超挖时，严禁用土回填，应用碎石、砂砾等材料回填。基底高程的允许偏差，开挖土方时为±20mm,施工时应进行控制测量，随时检查。基坑开挖时遇土质较松散，需加大放坡系数的应及时请监理工程师及甲方到现场查看并及时采取相应处理措施，以免造成重大损失。技术、施工管理人员采取跟班作业，随时注意基坑两侧土层的变化，发现问题及时处理.为保证道路整洁，在出入口处均设置洗车设备。基坑验槽基础挖土至设计标高后，由施工单位、建设单位、监理单位、设计单位、地基勘查单位进行验槽，验槽合格后各方在《地基验槽记录》中签字认可后方可进行下道工序。土方回填1、技术要点基坑底地坪上清理：填土前，将基土上的洞穴或基底表面上的垃圾、钢管、木方等各种建筑废料以及其它杂物处理完毕，清理干净。若基坑底有积水，应先将坑内积水及含水率过大的泥土清除后才能回填。检验回填土质：检验回填土料的种类、粒径，有无不允许的杂物，是否符合施工规范规定。选择回填土料时要进行土质环刀取样送检，每一送检土样中干密度合格的数量应不小于该批总检验数量的90％，不合格干密度的最低值与设计值的差应>0.08/cm3；若>0.08g／cm3时，即使合格的数量符合要求，仍判定该批为不合格。分层铺土：回填前，在地下结构外墙上每隔250mm用墨黑实线做出标记。回填铺土时派专人监督检查，严格将每层的铺土厚度控制在250mm以内，不超出每层的控制黑实线标记。回填铺土按每20m分为一段。如图所示：土方回填示意图分层夯打密实：采用打夯机回填。填土时以20m为一段按每层250mm厚度铺填，每层之间按阶梯形铺填，两层之间应错开1.2m。每层分段夯实，夯打压实遍数不少于4遍。检验密实度：回填土方每层压实后，都应做干容重试验，采用环刀取样，只有当控制干密度达到规定要求后，才能进行下一层铺土。修整找平验收：土方回填完成后，表面按标高控制线拉线找平，超过标高控制线的地方依线铲平；低于标高控制线的地方，补土找平夯实。2、工艺要点（1）填土前应将基土上的垃圾等杂物清理干净。基槽回填前，必须清理到基础底面标高。基础的现浇混凝土应达到一定的强度，方可回填。（2）回填料应按设计要求要求验收后方可填入。填方应尽量采用同类土填筑，要控制适宜含水量。当采用不同的土回填时，应按类有规律地分层铺填，将透水性较大的土层置于透水性较小的土层之下，不得混杂使用。（3）机械压实填方时，要控制行使速度。每层接缝处作成斜坡形，防止漏压或漏夯。回填土每层填土夯实后，按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到要求后，再进行上一层的铺土。填土全部完成后，进行表面拉线找平。（4）基坑回填土方时，应在相对的两侧或四侧同时进行，同时应检查排水措施，每层填筑厚度、含水量控制、压实程度。填筑厚度及压实遍数应根据土质、压实系数及所用机具确定。（5）填土应预留一定的下沉高度，以备在堆重或干湿交替等自然因素作用下，土体逐渐沉落密实。当填土用机械分层夯实时，其预留下沉高度，要求不超过填方高度的3％。（6）人力夯实要按一定方向进行，打夯时应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，每遍纵横交叉，分层夯打。夯实基槽及地坪时，行夯路线应由四边开始，然后再夯中间。蛙式打夯机等小型机具夯实之前，对填土应初步平整，打夯机依次夯打，均匀分布，不留间隙。3、质量标准填土工程质量检验标准（mm）项目序号项目允许偏差或允许值检验方法柱基基坑基槽挖方场地平整管沟地（路）面基层人工机械主控项目1标高-50±30±50-50-50水准仪2分层压实系数设计要求按规定方法一般项目1回填土料设计要求取样检查或直观鉴别2分层厚度及含水量设计要求水准仪及抽样检查3表面平整度2020302020用靠尺或水准仪二、基坑支护施工依据施工图本工程基础底标高为-6.50m，开挖深度超过5m属于深基坑工程。且新建建筑紧靠市政府大楼，最近距离仅为8.5m。建筑距离城市道路10.5m。考虑到现场场地狭小、基坑较深，为保证施工及周边建筑设施安全，在土方开挖前需对基坑进行有效支护。依据《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》基坑深度超过5m属于深基坑工程需进行专家论证，在施工前将会同甲方、监理单位组织专家论证会，进一步深化补充完善相关方案。我单位将依据地质勘察报告和现场的实际情况邀请有专业资质的单位做专业深化的支护设计并依照专家论证意见进行施工。详见《深基坑支护降水开挖方案》。基坑支护方案1．编制依据①《岩土工程勘察报告》；②《建筑物地基基础设计规范》GB50007-2002；③《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-2012；④《建筑桩基技术规范》JGJ94—2008；⑤《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002⑥深基坑支护计算软件《PKPM基坑支护软件》；⑦我公司多年从事基坑支护工程所积累的经验及邻近基坑相关经验；2．工程概况2.1场地位置及结构形式新建建筑紧靠市政府大楼，最近距离仅为8.5m。建筑距离城市道路10.5m。现场场地狭小。工程为4层框架结构，基坑平均开挖深度为6.5m。2.2地层土质概况详见本工程岩土勘察报告。2.3水文地质条件依地质报告地下水对基坑开挖有一定影响,需采取降排水措施，详见《基坑降水方案》。3．支护方案优选3.1基坑支护方案优选依据目前在本省的基坑支护方式，通常采用预应力锚杆护坡桩，依据本场地岩土地质条件及开挖深度，本着安全、快速、经济合理的原则，拟采用钢板桩加预应力锚杆联合支护方式。①基坑开挖深度大，属深基坑，须采用桩锚支护体系。②桩间土层处若塌落可采用木板支档方法防护。③钢板桩上部1.5m采用1:1放坡，上部1.5m做防水护面覆盖彩条布。3.2钢板桩施工①钢板桩设计采用建设部推荐的“PKPM深基坑设计软件，根据我公司多个基坑支护施工经验修正计算参数。②本基坑实行动态信息化管理模式，建立完善的信息监测系统，用动态信息施工技术全面控制施工质量。③通过采集边坡、支护结构的沉降与位移等方面信息，通过深基坑FRWS反分析软件，对基坑下步施工可能出现的情况进行反演计算，以便及时预报下一环节支护结构受力、变形及可能出现的问题，以便能及时采取相应措施，确保基坑及周边的安全。4．施工准备4.1施工准备依据本基坑设计方案施工过程包含如下方面内容：①施工组织管理,机械、材料、人员准备②钢板桩护壁施工；③土方开挖与锚杆施工:土方开挖至一层锚杆施工标高处施工第一层锚杆,第一层锚杆施工张拉锁定完成后土方开挖至二层锚杆标高，桩间土的防护木板支挡至基坑底；④基坑监测。因此施工进场前应做好如下准备工作。①开工前做好基坑放线定位、周边管线建筑物调查工作。②协调好周边居民，做好扰民工作。③对进场材料进行报验与送检、检验。④基坑周边形成高约1.5m围防护围挡。⑤对进场机械进行检修，以确保进场后正常工作。⑥施工人员及管理人员到位，逐项进行安全、技术交底。⑦合理安排施工进度，材料、机械进场计划。4.2施工总流程施工总流程如下图所示：施工技术准备施工准备施工技术准备施工准备施工现场准许施工现场准许钢板桩就位钢板桩就位钢板桩施工钢板桩施工开挖土体锚杆施工开挖土体锚杆施工基坑监测基坑维护土方开挖基坑监测基坑维护土方开挖5．质量要求5.1成桩质量要求1、放坡开挖按照设计要求及现场坡度进行分段开挖；2、基线确定：在基坑边定出轴线，留出以后施工需要的工作面，确定钢板桩施工位置。3、定桩位。按顺序标明钢板桩的具体桩位，洒灰线标明。4、钢板桩施打。采用单独打入法，即吊升第一支钢板桩，准确对准桩位，振动打入土中，使桩端进入砂土层。吊第二支钢板桩，卡好企口，振动打入土中，如此重复操作，直至基坑钢板桩帷幕完成。钢板桩施打时，由于钢板桩制作本身的误差、打桩时的偏差、施工条件的限制，使帷幕的实际长度无法保证按钢板桩标准宽度的整数倍，故此钢板桩帷幕最终封闭合拢有相当难度。调整的办法，一般有采用异形钢板桩来闭合或通过调整帷幕轴线用标准桩实现闭合。由于本工程钢板桩墙精度要求不高，属于段面支护，不需要闭合。如出现部分钢板桩长度不足，可采用焊接接长，一般用鱼尾板焊接法。接长时避免相邻两桩接头在同一深度，接头位置应错开1m以上，且宜间隔放置打桩。本工程计划全部使用12m钢板桩，不需要搭接焊。钢板桩施工采用机械方式高频振动压桩，机械吊起钢板桩后对准桩位压入设计标高，距误差小于5cm。5.2钢板桩拔除基坑回填后，要拔除钢板桩，以便重复使用。拔除钢板桩前，应仔细研究拔桩方法顺序和拔桩时间及土孔处理。否则，由于拔桩的振动影响，以及拔桩带土过多会引起地面沉降和位移，会给己施工的地下结构带来危害，并影响临近原有建筑物、构筑物或底下管线的安全。㈠拔桩方法本工程拔桩采用压桩机拔桩：利用振动产生的强迫振动，扰动土质，破坏钢板桩周围土的粘聚力以克服拔桩阻力，依靠附加起吊力的作用将桩拔除。㈡拔桩时应注意事项⑴拔桩起点和顺序：对钢板桩墙，可根据沉桩时的情况确定拔桩起点，必要时也可用跳拔的方法。拔桩的顺序最好与打桩时相反。⑵振打与振拔：拔桩时，可先用拔桩机将板桩锁口振活以减小土的粘附，然后边振边拔。对较难拔除的板桩可先用拔桩机振下100－300mm，有时，为及时回填拔桩后的土孔，当把板桩拔至比基础底板略高时暂停引拔，用振动锤振动几分钟，尽量让土孔填实一部分。⑶起重机应随振动锤的启动而逐渐加荷，起吊力一般略小于减振器弹簧的压缩极限。⑷供振动使用的电源为振动锤本身额定功率的1.2-2.0倍，本机自带。⑸对引拔阻力较大的钢板桩，采用间歇振动的方法，每次振动15min，振动锤连续不超过1.5h。⑹拔桩过程中桩孔必须边拔边及时用砂回填，防止松动造成上部土钉墙结构不安全。5.3排水工程质量要求若施工临到雨季，应将基坑四周支护范围内的地表应加以修整，硬化。根据现场实际情况构筑排水沟或砼路面，防止地表水向地下渗透。靠近基坑坡顶宽度2米左右地面应适当垫高，并且里高外低，便于迳流远离边坡。为排除基坑内的积水，应在坑底设置排水沟或集水坑。排水沟宜用砖砌并用砂浆抺面，以防止渗漏，坑内积水应有时抽出或排出。6．土层锚杆施工6.1锚杆施工要求①锚杆机采用ф150锚杆钻机成孔。②锚杆机就位，调好角度，相邻锚杆间采用角度变换法（即大小角度值相间法）降低群锚效应，开钻钻至设计长度。③如出现塌孔现象，应在提出钻杆的同时压浆护壁，并进行重新复孔。④成孔后检查钻孔质量。⑤压入0.6~0.7水灰比的水泥浆，压力1.0kg/cm2，并补浆，补浆直至返出清水泥浆，并不少于两次，时间间隔≤3小时。⑥当锚杆浆体强度达到设计要求后(一般为5-7天),方可进行张拉。⑦每根锚杆安装前进行张拉性验收，然后锁定至设计预应力值。锚杆锁具，垫板16cm厚，规格：150×180钢板⑧锚杆钢性支撑采用I18A工字钢水平设置。6.2土层锚杆试验方案6.2.1试验设备穿心式千斤顶设备一套。6.2.2试验要求①锚杆未施工前依据场地及施工条件，每层进行三根试验锚杆，以此试验数据来调整锚杆设计与施工；②锚杆试验应在土层内锚固段的浆液达到设计强度后进行。③加力总量为设计拉力的1.2倍，初次加力取0.1倍设计值。④加载要求：加载宜按设计荷载的：25%、50%、75%、100%、120%依次进行，直至达到1.2倍的设计荷载。6.3土层锚杆质量验收依据《建筑在坑支护技术规程》JGJ120-2012要求每层锚杆验收试验锚杆不少于锚杆总数5%，由于锚杆承载力关系到整个支护系统的稳定性，为检验锚杆承载力，在锁定过程中，对锚杆进行逐根承载力验收方法。具体验收方法如下：①锚杆初拉值设定为设计承载力：60%，稳定10分钟后卸载，使锚杆杆体沿受力方向一致。②按：0.1Nu、0.2Nu、0.4Nu、0.6Nu、0.8Nu、加载，相应为：5、5、5、10、10、10、15分钟。③终拉值设定至设计承载力的0.8%，。④最终卸载至锚杆锁定设计值。7．基坑支护结构监测与应急方案由于基坑开挖深度大，为了确保基坑边坡安全，采用信息化施工技术。在施工全过程中，通过不断采集基坑支护结构位移等信息，以便及时发现问题，采取相应的措施，确保基坑安全和本工程的顺利进行。7.1预警值设定本基坑尽管开挖深度较大属深基坑，依据《建筑基坑支护技术规程》JGJ-99中条文说明中3.8.6条，结合施工经验及场地条件，为确保边坡安全性，主要监测项目为支护结构变形监测，同时配合深基坑支护计算软件《PKPK基坑支护软件》反演系统，对下一步基坑开挖及变形进行预测性反演，支护结构水平变形预警值：0.6%。7.2位移观测方案7.2.1观测依据：《建筑规程施工测量规程》中的有关规定。7.2.2人员及仪器设备：由甲方专职测量人员进行位移观测，采用仪器为J6型经纬仪。7.2.3点位埋设：钢桩施工后，在其上布设测点。测点间距20m，点位用标示指示，主要标示于基坑中段钢桩上。受场地条件制约，观测基准点选在基坑相对稳定的角点部位并距角点5m距离。测站点用水泥桩固定，桩顶设小钉，以保证仪器对中的精度，桩附近设立醒目标志，以防桩位破坏。并作好后视点位。7.2.4观测方法：可采取直线法进行观测。在基坑钢桩支护深度段开挖之前每天进行二次观测，作为基准数据，以后的观测结果和首次观测相比较，求出桩水平位移。7.2.5观测时间：在基坑开挖过程中，每天进行一次观测。在雨后第二天加强一次观测，基坑开挖结束达到稳定后每七天观测一次。7.3资料整理每次观测结果详细记录，及时整理分析，并绘制有关代表桩体、边坡位移、建筑物位移的时程曲线。同时利用曲线成果，采用反演软件预测下一步施工阶段支护系统及邻近建筑物的变形发展，如发现异常现象，应立即通报有关决策部门，采取抢救措施。7.4应急方案当护坡桩观测位移大于当时开挖深度5‰时，说明支护系统已达到临界状态，应采取应急措施。①停止基坑土方开挖，快速组织机械对边坡产生变形段进行回填，同时撤离基坑内及边坡面施工人员及机具至安全地带。②在基坑边坡面设立隔离区，派专人进行值班，滑移面内禁区止人员进入。③回填土体顶面宽度为小于5m，高度为两段支撑点2/3深度处，且回填高度不小于3米，以防失稳。④查明并分析引起支护结构变形原因。⑤现场及时制定加固处理方案。8．质量保证措施①现场成立质量监控领导小组，严格按照国家有关规范、规程和设计要求施工，实行全面质量管理，执行谁施工，谁负责质量。钢筋加工、喷射浇灌混凝土、土钉墙施工等严格把关，明确责任分工。②执行三级质量管理制度,即施工个人自检、下道工序上检、质量员把关制。每道工序必备质量检验表格。③及时、准确、详细作好各项施工原始记录，以便随时发现问题，及时调整施工方案。④对钢材、水泥、石料和附加剂等要按照施工规范要求进行质检，质量不合格的不用于施工。⑤分派专职人员进行测量等试验工作，作好各种试验数据的记录和整理，以便及时发现问题，尽快解决。9．材料质量要求及节约措施①现场施工按计划进料，并实行按定额领料制度。②加强材料管理，完善领用料手续，力求做到工完料净。③材料堆放本着即不影响施工，又要方便施工的原则，减少二次搬运。④钢筋下料应合理计算，避免下脚料过多，造成浪费。10．安全消防防护措施10.1安全消防措施①施工现场禁止吸烟。②仓库内易燃性油料和料具不能混放。③明火作业要向消防专管人员申请办理点火证。④电气焊工必须持证上岗。⑤氧气瓶、乙炔瓶不能存于一处，施工时两瓶间距不能近于5m，距焊点的距离不能小于10m。⑥有保卫消防制度和方案。⑦设立保卫消防负责人和组织。⑧保卫消防做好检查记录。10.2安全防护措施①施工人员进入现场要戴安全帽，钻塔下严禁站人。②进场要进行安全教育和交底，并签订安全协议书。③设立电工值班制度，非电工不得随意接电，电工应随时检查电路情况，排除隐患。④现场严禁使用明火。⑤机械维修、清理应在断电后清扫，并由电工拉闸上锁，清扫完后再通知电工通电，以避免人员伤亡。⑥机械操作手，电气焊工、电工，应持证上岗，并严格执行安全操作规程。10.3临时用电①临时用电管理制度。设电工值班室，有值班设备检测、验收、维修记录。②施工生活用电必须由有本电工进行操作，无证人员不得上岗。③施工生活区架设配电线路及照明设备应符合有关规定，不许乱拉乱扯。④配电箱、开关箱位置合理，内部设施符合要求，箱体整洁牢固加锁。⑤电力施工机具应做可靠接零或接地。⑥配电箱、开关箱设两级漏电保护。10.4机械安全①机械施工制定管理措施。②操作人员持证上岗。③机械设备传动外露部分要有防护装置。④机械设备电气控制箱齐全有效。⑤钻机施工时非操作人员不得靠近。10.5文明现场管理措施10.5.1现场管理①现场运输道路平整、畅通，有排水措施。②施工现场堆放料具与施工平面图相符。③泥浆污水设泥浆沉淀后排入市政污水井。④施工场地无随地大小便，施工垃圾及时清理。10.5.2料具管理①各种料具分规格码放整齐，符合要求。②材料保管：怕雨淋、受潮材料入库保管。③工人操作能做到活完料净脚下清，现场余料、包装回收及时，堆放整齐。10.5.3环境保护①泥浆、污水，设置泥浆池经沉淀后排入市政污水井。②施工人员不许大声喧哗。③钻机等强噪声设备按建委规定，控制施工时间。④增加环保意识，对在施工人员入场前进行一次环保教育。10.6雨季施工措施本工程由于施工周期要经过雨季施工，在雨季施工中采取如下措施：①基坑周边设置挡水墙，在散水面上，采用砌筑2层120mm砖墙，外侧抹水泥砂浆。②对水泥、砂石料、钢筋等怕雨淋材料采用苫盖措施。③电箱加设防漏电保护及接地，以防雨季漏电。④雨后土方施工前，对场内运输坡道进行修整。。⑤每天进行天气预报监控，在大雨来临前，作好坑内集水坑工作及安装好排水设备。三、基础施工本工程基础形式为独立基础和筏板基础。基础平面示意图独立基础施工一）施工方案的确定独立基础钢筋全部安装完毕后，统一浇筑混凝土，混凝土工程施工前必须将所有和基础相连构件（如墙柱、楼梯等）的钢筋。独立基础采用木模板支设。施工期间所有材料采用吊车运输。二）基础施工工艺流程土方开挖→清底→勘察、设计、监理等部门验槽→基础及地梁垫层→基础地梁钢筋→绑扎→柱插筋→浇基础混凝土→柱及地基梁钢筋绑扎→柱及地基梁混凝土基础垫层施工垫层采用商品混凝土，灌车运输，汽车泵浇筑。施工时主要控制的指标为垫层厚度和表面平整度，采用拉线控制。在垫层浇筑前要对土方进行修整，应用小木方对基坑的标高进行标识。先用小木方定在基坑中，然后用水准尺对其进行测定标高。在素混凝土浇筑过程中，将以这些竹签的顶为基准，进行总体标高测定。在混凝土具体施工时，测量员应对全程进行控制施工。独立基础面积较小，浇筑混凝土通过溜槽进入基坑，浇筑时振动棒插入间距一般为400mm左右，振捣时间一般为15～30s，并且在20～30min后对其进行二次复振。确保振捣密实，混凝土振捣完毕后，表面要用磨板磨平。独立基础模板的施工方案（1）模板的选择1）模板采用18厚木胶合板，钢管扣件支撑体系；主次梁侧模均用18厚胶合板，模板的支撑系统考虑采用：拼挡和楞木采用50×100木方，梁、板、墙支撑体系采用φ483.6钢管扣件排架支撑。2）板肋间距及柱围檩间距按照模板体系计算取值,一般肋间距不大于300，钢管扣件排架立杆间距不大于900。（2）独立柱基础模板施工方法就地拼装各侧模板，并支撑于土壁上。搭设柱模井字架，使立杆下端固定在基础模板外侧，用水平仪找平井字架水平杆后，先将第一块柱模用扣件固定在水平杆上，同时搁置在混凝土垫块上。然后按单块柱模组拼方法组拼柱模，直至柱顶，如下图所示（3）模板安装及拆除的原则要求1）模板的支撑要有足够的强度、刚度和稳定性，模板内侧面要平直，接缝严密，不得漏浆。2）模板安装前必须涂刷脱模剂，以便拆模及增加模板周转次数。3）模板拆除时，注意不得硬橇、猛敲，以免损伤砼及其棱角。钢筋制作安装项目部设钢筋加工场地，钢筋全部在规定场地内加工。钢筋严格按照施工规范和设计图纸的相关要求施工，加工完后运至施工场地。钢筋绑扎前，由技术人员在独立基础底平台上示意钢筋大样，钢筋与砖模之间采用混凝土垫块或塑料垫块。钢筋绑扎的允许偏差钢筋须在挖土期间开始制作完毕，钢筋绑扎应按规范进行，地梁上层钢筋在支座处搭接，下层钢筋在弯矩最小处离支座1/3处搭接，中间用对焊连接一步到位，插筋由于较多，应采取支撑方案，支撑用钢管设斜撑及横杆与钢筋绑扎固定，下部与钢筋电焊固定，确保柱、墙板筋位置正确。底板钢筋规格比较统一，施工按弹出的钢筋位置线，先铺底板下层钢筋。根据底板受力情况，决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面。一般情况下先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。摆放底板混凝土保护层用砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，间距根据要求设置。钢筋施工完毕后，经项目部质检员检查合格后，报请监理检查；经监理、现场技术负责人、质检员检查签认后，方可进行下道工序。浇筑混凝土独立基础均采用商品混凝土。准备工作1）钢筋的隐蔽验收工作已经完成，并已经核实埋件、管线、孔洞的位置、数量、几何尺寸及固定情况无误，后浇带、水沟及积水坑的模板已经支撑完毕且位置正确，并将内部的杂物全部清理干净。2）施工前与信誉良好的商品混凝土供应商签定混凝土供应合同。混凝土浇筑前技术人员根据设计图纸计算出浇筑部位构件混凝土量，明确混凝土强度等级和抗渗等级，提前预定商品混凝土。3）浇筑混凝土前检查钢筋，对已变形和位移的钢筋应及时校正；检查钢筋保护层垫块，对缺少和移位的地方及时补加。清除模板内的垃圾、木片、泥土等杂物，确保模板内干净，模板予留孔洞堵塞严密，防止漏浆，脱模剂涂刷均匀。4）混凝土浇筑前组织施工人员进行方案的学习，由技术部门讲述施工方案，对重点部位单独交底，设专人负责，做到人人心中有数。浇筑路线和工序基础采用商品混凝土，罐车运输，车泵浇筑。混凝土一次连续浇筑完毕不留施工缝，采用1台车泵连续进行浇筑。混凝土浇筑方案基础标高以下构件混凝土浇筑一次完成，以免产生施工缝，影响混凝土的效果。混凝土浇筑技术措施混凝土浇筑时不得集中一点卸料，移动输送管时不得触动隐蔽钢筋和构件的预埋钢筋；混凝土采用机械振捣，振捣棒和水平面呈45º角插入，按行列式进行，不得漏振或超振，以混凝土不泛浆，不冒泡，且表面不下沉为准，由于混凝土较厚，采用分层振捣的方式，每层振捣的混凝土厚度为不超过500mm，振捣上层混凝土时振捣棒插入下层混凝土50mm，以保证混凝土结合紧密；混凝土随振捣随用木耙平整，标高和平整度采用拉线进行控制。混凝土浇筑时特别要注意对预埋钢筋的保护，如果有变形变位现象必须及时在混凝土初凝前进行修整，并将表面的水泥浆清理干净。混凝土的养护措施混凝土初凝后，上覆盖塑料薄膜，保持湿润养护不得少于14天。试块的养护：标养试块拆模后立即放入标养箱内进行养护，达到龄期后送试验室试验；同条件试块拆模后，放置在和所代表构件相同的养护环境内，并保持和构件共同养护。质量验收标准筏板基础施工一）施工工艺流程测量定位放线→垫层施工→筏板基础侧模砖胎模砌筑→筏板基础钢筋绑扎→墙柱插筋→验收→筏板基础混凝土浇筑→混凝土养护防雷接地应随着筏板基础施工随着进行。二）钢筋工程1、垫层浇灌完成后，砼强度达到1.2Mpa后，即可表面弹线进行钢筋绑扎。2、钢筋加工制作2.1.进场钢筋应按级别、种类和直径分类架空堆放，不得直接放置在地上，以免锈蚀和油污，进场钢筋应有出厂质量合格证明，并及时抽样进行复检，复检合格后方可进行加工。2.2.钢筋加工应先按图纸设计要求及《16G101》图集进行翻样，然后经相关部门核认后开始加工。2.3加工的半成品钢筋应按型号、品种及规格尺寸等挂牌堆放。2.4.HPB300级钢筋末端需做180º弯钩，其圆弧曲线直径不小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不小于钢筋直径的3倍；HRB400级钢筋末端须作90º或135º弯折时，弯曲直径不宜小于钢筋直径的4倍，平直部分长度应按设计要求确定。箍筋的末端应作135º弯钩，弯钩端头平直长度不小于钢筋直径的10倍。2.2.钢筋端部弯头长度以设计图纸和相应规范、图集中钢筋弯头长度为准，但必须满足锚固长度，如钢筋表中弯头长度+水平段锚固长度小于计算锚固长度时，弯头长度应以计算值为准。2.6.钢筋加工的允许偏差：项目允许偏差(mm)受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10弯起钢筋的弯折位置±20箍筋内净尺寸±53.钢筋绑扎3.1筏板基础钢筋绑扎应设计要求及相关图集、规范进行绑扎，其间距应满足设计要求；3.2筏板基础钢筋为上下双层双向钢筋网片，当设计无说明时，底板钢筋位置按照“底部钢筋，短跨钢筋置于下排，长跨钢筋置于上排；上部钢筋，短跨钢筋置于上排，长跨钢筋置于下排”进行布置，且每个交叉点处均应采用绑丝绑扎牢固。钢筋绑扎时，其钢筋保护层厚度应满足设计及规范要求。当绑扎上层钢筋网片之前应在上下层钢筋网片之前布设马凳架立筋作为上层钢筋网片的支撑骨架，3.3墙柱插筋及定位筏板基础混凝土浇筑之前应按照设计及规范、图集要求进行柱插筋，柱插筋的锚固长度、钢筋甩出长度、钢筋根数、钢筋间距、钢筋位置等均应满足设计及规范、图集要求。为了保证其柱插筋绑扎过程中定位准确，除了按照设计及规范、图集要求在筏板基础内设置相应数量的箍筋，应按照下图进行柱筋定位：3.4钢筋位置的允许偏差项次项目允许偏差（mm）1受力钢筋的间距±102受力钢筋的排距±53钢筋弯起点位置204箍筋、横向钢筋间距绑扎骨架±20焊接骨架±105焊接预埋件中心线位置3水平高差＋36受力钢筋的保护层基础±10柱、梁±5板、墙±33.5钢筋连接3.5.1直径小于等于Ф16的钢筋采用绑扎搭接方式连接；直径大于Ф16的螺纹钢筋采用机械连接。3.5.2接头位置宜设置在受力较小处，在同一根钢筋上宜少设接头。接头形式受拉区接头数量受压区接头数量机械连接50%不限绑扎连接25%50%3.5.3受力钢筋接着的位置应相互错开，当采用机械接头时，在任意35d且不小于500mm区段内，和当采用绑扎搭接接头时，在任意1.3倍搭接长度的区段内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率应符合下表要求：3.5.4墙柱插筋应按照机械连接考虑。3.5.5筏板基础和上返梁受力钢筋全部采用机械连接。3.6.6纵向钢筋的锚固长度、搭接长度满足设计和规范要求。三）基础砖胎模施工

1、钢筋绑扎及相关专业施工完成后立即进行砖胎模施工，筏板基础采用240厚砖胎模M10水泥砂浆砌筑。2、砖胎模施工好后，清除砖胎模内的泥土等杂物。首先由班组和砌筑工长先自检。再由项目部技术负责人、施工员和砌筑、混凝土班组进行检查，合格后由项目技术负责人向建设方技术负责人、现场监理工程师、总监理工程师报验收，申请对筏板基础的砖胎模作最后检查验收，同意后才准备下道工序。3、作业条件砼垫层已浇筑完成，且表面平整、干净，基坑的开挖尺寸已复核，符合设计要求。标高检查合格，周围有足够的砌砖空间。轴线已复核无误，并且已放出砖胎模的外边线，边线尺寸已增加抹灰的厚度，以及已测量好其标高，地下水位已经降至砼垫层以下。皮数杆按其要求制作完成，并已安放到位，承台四周各放一根，地梁胎模皮楼杆以长度10-12m放一根，各异形承台按实际需要放至皮数杆。各种预埋件已安装完毕，隐蔽工程已验收。所需的砌筑材料已运至现场，砖已提前浇水湿润。施工机具试运转正常，施工人员按工种的施工位置已经安排完成，各自所需的工具、机械已到位。做好班前的技术及安全技术交底使施工员对各承台、异形承台的几何尺寸、高度、承台梁的高度、宽度彻底的了解。以及在施工过程中应注意的安全问题。4、砌砖工艺流程浇湿砖块—抄平放线—立皮数杆—送砖、砂浆—摆砖样—砌砖—复测水平标高、修砖缝、清理砖墙—清理落地灰—砖墙内侧水泥砂浆粉刷—清理落地灰—交付下道工序施工。5、施工操作工艺本工程的砖胎模用砖采用240*115*90mm页岩多孔砖，必须提前1d浇水湿润，以免过多吸走砂浆中的水分而影响粘结力，并可除去表面灰尘，但不能浇水过多，含水率宜为10%~15%。根据测好的水平点，立好皮数杆。同一水平内皮数杆的底部标高必须一致，皮数杆的根数以能控制其所砌砖墙标高水平一致为准。如基底高差超过20mm就应用细石砼找平，再试摆第一皮砖。本地下室砖胎模采用M10水泥砂浆砌筑，砂浆应具有良好的稠度宜。采用预拌干混砂浆。砂浆应随拌随用，水泥砂浆应在拌后3h内用完。砌筑用砖、砂浆采用塔吊调运至砌筑点。试摆的第一皮砖要尽量使用整砖，砖与砖之间立缝宽度不能超过10mm，水平缝不能过10mm，不应小于8mm。断砖的使用应分散合理组砌，不得在完工后有剩余的断砖。按照皮数杆上所刻的砖层数砌筑，砌筑时特别在转角处不能留直槎，也不能留凸槎，只能采取留斜槎的方法砌筑，最好是一起砌筑。如直线长度超过3m应在墙处增设370砖柱，以增加稳定性。对过高过长的墙体待完工后应及时进行加固处理，防止失稳倒塌。因某些承台与承台和承台与梁之间相距距离很少，如其相距距离小于50cm的就连成一体施工，超过50cm的就应分开施工。砌筑时必须采用“三一砌筑法”，铺砖按一顺一丁或梅花砌法组砌，做到里外咬槎，上下层错缝，竖缝至少错杆1/4砖长，底砖和顶砖的一层砖必须用丁砖摆砌，墙面的质量及外观按清水墙的要求砌筑。留置梁孔口时，其位置、标高应与设计图纸中一致。基础中有预留孔或预埋件的应按图纸中标注的尺寸、位置和标高留设。特别应注意后浇带部位及电梯间的砖胎模施工，在熟悉具体尺寸及做法后方可施工。当所砌部位砖墙接近顶部时，要及时进行标复核及轴线复核，特别应注意电梯基坑的砌筑，分段与分段之间的砌筑应保持其轴线成一直线，不得在事后进行修凿。砌完砖胎模后，要立即清理完里面的杂物和积水，对其所完工的墙面进行质量自检，清洁墙面、修理横竖灰缝使其灰缝横平竖直、清晰美观。砖胎模内侧的粉刷为1.2.5水泥砂浆抹灰表面进行压光，粉刷总厚度不超过10mm。粉刷前应提前浇湿砖墙。水泥砂浆表面应光滑，无砂眼、起砂、起泡等质量缺陷，每完成一个承台及梁的抹灰，落地灰清理应立即跟上，做到工完场清，为后道工序施工提供方便。砖胎模内侧粉刷抹灰时，应在砖胎模内侧上口预先做好底板砼垫层厚度的包角，要求角边水平、顺直，要有利于砼垫层施工的搭接，且无明显的接槎痕迹。待砖胎模粉刷完成且通过自检合格后，及时上报监理进行验收。6、质量标准主控项目1）砖和砂浆的强度等级必须符合要求。2）砖砌体的转角处和交接处应同时砌筑，对不能同时砌筑而又必须留置的临时间断处应砌成斜槎，斜槎水平投影长度不应小于高度的2/3。3）砌体的砂浆必须饱满密实，砖砌体的水平灰缝的砂浆饱满度不小于85%，转角处严禁留直槎。基本项目1）砖砌体上下错缝每处无4皮通缝。2）接槎处灰缝饱满，砂浆密实，砖缝平直，每接槎部位水平灰缝厚度不小于5mm，不允许有透亮点。允许偏差项目允许偏差检验方法轴线位置5钢尺检查底模上表面标高±5用水准仪或钢线和钢尺检查截面尺寸础±10用钢尺检查梁、柱、墙+4，-5用钢尺检查垂直度6用经纬仪或掉线和钢尺检查相邻两边高低差2用钢尺检查表面平整度5用2m靠尺和塞尺检查6、成品保护砖胎模砌筑完毕达到一定强度后，周边回填土应分层回填夯实，禁止边砌筑边回填土方，以免造成砖墙失稳。对外露及埋设的各预埋件要注意保护，不得随意碰撞、拆改或损坏，不得随意弯折承台内的预留钢筋，保持其原样。如基础位于地下水位以下。砌筑完工后，仍应继续降水，防止基础被浸泡。钢筋的绑扎，应在砖胎模内侧的防水保护层水泥砂浆达到一定强度以后才可施工。注意保护砖胎模上口的砼垫层的包角，不得随意破坏。保持墙面及底板面的清洁。砌筑施工时，不允许在已完工的垫层上面倒砂浆及砖块，必须用其它隔离材料加垫，以免污染垫层表面。8、施工注意事项落地灰应经过筛选可作砂来用，不得随意乱倒。对不能再回收利用的材料应在指定地点堆放。砌体转角和交接处应同时砌筑，否则应砌成斜槎，有高低基础的低的先砌，并由高处向低处搭接。雨天应有防止被雨冲刷措施，砖胎模内侧粉刷时，应清除承台内、基础梁内的积水，便于粉刷到位。砌筑开始盘角时要均匀掌握灰缝，应依照皮数杆的皮数厚度来组砌。砌筑时要拉紧墙线，不能一层线紧一层线松，以防止水平灰缝出现大小不均匀。墙体砌筑完成且达到一定的强度后，应及时回填外围的土，注意分层压实回填，注意墙体的稳定。对溢出墙面的砂浆要随时刮尽、刮顺平，半砖要分散使用。每砌完一段墙要清扫墙面，使墙面清洁，落地灰也同时清除。认真做好三检制度。每天下班后应把所使用工具、机械清洗干净，整齐分类堆放。9、安全措施认真贯彻“安全生产、预防为主”的方针，全员遵守各项安全操作规程和有关安全法规，杜绝违章作业、违章指挥。开工前对工人进行三级安全教育和培训，开工后，施工人员必须执行安全管理制度和安全生产责任制，遵守安全生产六大纪律。每天进行班前安全交底，并做好交底签名记录。进入工地必须戴安全帽，操作人员必须戴好安全防护用品，施工现场严禁吸烟、喝酒、斗殴，应佩带统一制作的胸卡。各种材料应堆放整齐，并挂牌标识。砌筑用脚手架需要检查合格后方可使用，施工中不得随意拆改脚手架和堆载超过其规定负荷的砖等物品。在架上砍砖要面向里，把碎砖打在架板上，严禁把砖打向架外。不得在刚砌的墙上行走。塔吊吊运材料前，应对其塔吊的安全性能进行检查，符合安全要求后方可开吊。在吊运砖块和砂浆前应对其吊笼的安全性能进行检查，主要检查吊笼的整体结构和各焊接、连接部位的质量、吊环、吊勾以及钢丝绳和绳卡的连接方法是否正确、牢固，绳卡的数量是否符合安全要求，并且要求在吊装过程要随时进行检查。在吊笼内装砖时，其砖的总重量不能超过塔吊的起吊的重量，并且应在装砖时，砖与砖之间应靠紧，不得无序装砖，装好以后，关紧吊笼，插上插销，吊运砂浆时，其吊斗门的密封程度应完好，且牢固，防止在吊运过程中突然开启。砂浆在吊斗中不能装得太满，以吊斗起吊后不溢出吊斗为准，其总重量不能超过塔吊的起吊重量。起吊点与装运点要在同一地点，不得利用塔吊来拖拽吊笼、吊斗，装运人员应注意吊笼、吊斗的下落及起吊时位置，注意人身安全。现场施工人员时要做到三不伤害。（10）夜间施工照明用电必须要有接零，并且配有保护器。下班后，必须把机械拉闸、断电、并锁好配电箱门。（11）班组每天班前必须有安全交底，并有签名记录。四）混凝土工程1、混凝土浇筑采用混凝土汽车泵向基坑输送为主，塔吊配合，采用商品混凝土。2、混凝土浇筑前准确掌握天气情况，避开雨天，浇筑混凝土前需设置马凳及人行通道和操作平台，严禁直接踩踏钢筋，通道随打随拆，浇筑混凝土时，模板、支撑、钢筋、预埋、预留应设专人值班，如有位移、变形应及时处理，确保混凝土质量。3、浇筑混凝土底板时，应采用“分段分层、斜面浇筑、一个坡度、薄层浇捣、循序推进、一次到顶”的方式，随着混凝土浇筑的推进，振动器也相应的跟进，以确保整个高度混凝土的质量。4、混凝土浇筑时表面泌水采用真空吸水，若发现表面泌水过多，应及时调整水灰比，混凝土浇至顶端时的泌水排除。5、为保证板面平整度及防止表面出现微细裂缝，在混凝土浇筑结束后，要认真处理，经2～4小时左右，初步按标高用长刮尺刮平，初凝前用铁滚筒碾压数遍，再用木抹子收平压实，以闭合收水裂缝，约12小时后，覆盖塑料布，充分浇水湿润养护。第二节主体工程一、一、钢筋工程对钢筋质量的控制：1、钢筋进场时应有出厂合格证，材料员应对钢筋进行外观检查，技术员核验出厂合格证中化学成分含量是否符合要求。合格后方准入场。并应立即取样送交实验室进行力学性能检测，合格后方可在工程中使用该批钢筋。2、每种规格、型号的钢筋以每次进场的数量（不超过60T）为一个检验批。3、应使用大型钢厂生产的钢筋，严禁使用小型轧钢厂生产的没有质量保证的钢筋，以保证工程的施工质量。4、钢筋工程在施工前，应由技术负责人对工人进行技术交底，或者是作业指导书，以免在施工当中出现问题。施工方案水平钢筋Ф16以上采用机械连接；竖向钢筋Ф16以上采用机械连接，钢筋网片采用绑扎连接，搭接锚固等均按图纸设计和《16G101》执行。焊接连接及机械连接施工前均做工艺连接检验，合格后正式施工，直螺纹机械连接必须提供型式检验报告。作业条件1、加工配制好的钢筋进场后，应检查是否有出厂证明、复试报告，并按施工平面图中指定位置，按规格、部位、编号分部加垫木堆放。2、钢筋绑扎前，应检查有无锈蚀现象，除锈之后再运至绑扎部位。3、熟悉图纸，按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。4、做好抄平放线工作注明水平标高，弹性柱、墙的外皮尺寸线。5、根据弹好的外皮尺寸线，检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度，如不符合要求时，应进行处理。绑扎前先整理调直下层伸出的搭接筋，并将锈皮、水泥浆等污垢清除干净。6、根据标高检查下层伸出搭接筋处的混凝土表面标高（柱顶、墙顶）是否符合图纸要求，如有松散不实之处要剔除，清理干净。7、模板安装完办理预检，并清理净模内木屑及杂物。8、按要求搭好脚手架。9、根据设计图纸要求和工艺标准向班组进行技术交底。施工方案钢筋加工1.1钢筋加工流程钢筋加工前由技术部门依据结构施工图、规范要求、施工方案及有关洽商并综合考虑各种节点的施工，确定弯曲调整值、弯钩增加长度、箍筋调整值等参数，保证下料长度准确，做出钢筋配料单，经反复核对无误后下料加工。钢筋加工包括调直与除锈、断料、弯曲、闪光对焊、直螺纹套丝。1.2钢筋加工本工程钢筋在现场钢筋加工厂进行加工，加工场地平面位置详见施工总平面布置图。钢筋加工要严格按照放样结果和操作规程进行，并使用先进加工机械使钢筋成形更加准确。钢筋加工允许偏差表项目允许偏差(mm)受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10弯起钢筋的弯折位置±20箍筋内净尺寸±5钢筋加工车间钢筋弯曲加工钢筋连接本工程钢筋连接将采用机械连接、电渣压力焊连接及绑扎连接多种方式，现对机械连接、焊接以及绑扎连接分别叙述如下：(1)滚压直螺纹连接工艺滚压直螺纹连接技术的优点：1)连接质量稳定、可靠、连接强度高；2)操作简单，施工速度快；3)应用范围广，运用于各种同、异径直径钢筋的连接；4)钢筋的化学成份对连接质量无影响；5)接头质量受人为因素影响小；6)现场施工不受气候条件影响；7)节约能源，耗电低；8)无污染，无火灾及爆炸隐患，施工安全可靠。(2)滚压直螺纹连接施工流程：将待加工钢筋夹在设备的台钳上，开动机器，扳动进给装置，动力头向前移动，开始辊压螺纹，等辊压到调定位置后，设备自动停机并反转，将钢筋端部退出动力头，扳动进给装置将设备更位，钢筋丝头即加工完成。钢筋下料时不宜用热加工方法切断；钢筋端面宜平整并与钢筋轴线垂直；不得有马蹄形或扭曲；钢筋端部不得有弯曲；出现弯曲时应调直。丝头有效螺纹长度应满足设计规定。丝头加工时应使用水性润滑液，不得使用油性润滑液。丝头中径、牙型角及丝头有效螺纹长度应符合设计规定。丝头有效螺纹中径的圆柱度(每个螺纹的中径)误差不得超过0.20mm。标准型接头丝头有效螺纹长度应不小于1/2连接套筒长度，其他连接形式应符合产品设计要求。丝头加工完毕经检验合格后，应立即带上丝头保护帽或拧上连接套筒，防止装卸钢筋时损坏丝头。(3)钢筋直螺纹连接连接钢筋前，将下层钢筋上端的塑料保护帽拧下来，露出丝扣，并将丝扣上的水泥浆等污物清理干净。连接钢筋时，将已拧套筒的上层钢筋拧到被连接的钢筋上，并用扭力扳手按下表规定的力矩值把钢筋接头拧紧，直至扭力扳手在调定的力矩值发出响声，并画上油漆标记，以防钢筋接头漏拧。力矩扳手每半年应标定一次。在进行钢筋连接时，钢筋规格应与连接套筒规格一致，并保证丝头和连接套筒内螺纹干净、完好无损。钢筋连接时应用工作扳手将丝头在套筒中央位置顶紧。当采用加锁母型套筒时应用锁母锁紧。钢筋接头拧紧后应用力矩扳手按不小于下表中的拧紧力矩值检查，并加以标记。钢筋直螺纹连接拧紧力矩值钢筋直径(㎜)≤1618－2022－2528-3236－40扭紧力矩(N·m)80160230300360注：当不同直径的钢筋连接时，拧紧力矩值按较小直径钢筋的相应值取用。直螺纹钢筋连接效果图钢筋绑扎在钢筋工程施工前、施工过程中将重点控制钢筋工程的质量以保证工程质量。钢筋绑扎时尽量减小绑扎偏差，并确保偏差在下表所示范围内。主体结构钢筋质量检查表序号项目允许偏差(mm)检查方法1骨架的宽度、高度±5钢尺量检查2骨架的长度±103受力钢筋间距±10钢尺量两端、中间各一点,取其最大值排距±54绑扎箍筋、构造筋间距±20钢尺量连续三档取其最大值5钢筋弯起点位移20钢尺量检查6焊接预埋件中心线位移5水平高差+3，07受力钢筋保护层梁柱±5墙板±3(1)柱钢筋施工1)施工流程钢筋加工→纵向钢筋的调整与定位→纵向钢筋连接→箍筋定位放线→箍筋绑扎→拉筋绑扎→钢筋调整→钢筋保护层垫块固定→钢筋验收。2)柱钢筋绑扎按图纸要求间距，计算好每根柱子箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的连接筋上，然后立柱子主筋。在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎。采用正反扣绑扎，扎丝丝头朝向柱子内。箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎。箍筋的弯钩叠合处沿柱子竖筋按50%交错布置，并绑扎牢固。箍筋加密的范围应符合设计要求。柱筋限位示意图(2)墙钢筋绑扎1)施工流程钢筋加工→钢筋定位放线→钢筋调整→竖向钢筋连接与定位→水平、竖向定位梯子筋绑扎→水平钢筋连接与绑扎→拉筋绑扎→钢筋调整→钢筋保护层垫块固定→钢筋验收2)钢筋绑扎为保证墙体双层钢筋横平竖直，间距均匀正确，采用梯子筋限位。为保证墙体的截面尺寸，对拉螺杆处增加短钢筋内撑，短钢筋两端平整。在墙筋绑扎完毕后，校正门窗洞口节点的主筋位置以保证保护层的厚度。绑扎丝扣应朝内。墙钢筋绑扎图(3)梁钢筋绑扎1)施工流程梁筋定位→梁纵筋定位布置→套箍筋→纵筋连接→箍筋定位放线→箍筋绑扎→拉筋绑扎→钢筋保护层垫块固定→钢筋验收2)钢筋绑扎先在主梁模板上按图纸划好箍筋的间距。主筋穿好箍筋，按已画好的间距逐个分开→固定弯起筋和主筋→穿次梁弯起筋和主筋并套好箍筋→放主梁架立筋、次梁架立筋→隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住→绑架立筋(架立筋与箍筋用套扣法绑扎)→再绑主筋。主次梁同时配合进行。箍筋弯钩的叠合处，在梁中应交错绑扎，有抗震要求的结构，箍筋弯钩为135度，且平直长度≥10d。弯起筋和负弯矩钢筋位置要准确，梁与柱交接处，梁钢筋锚入柱内长度应符合设计要求。主次梁钢筋，要在主筋下垫好垫块，以保证主筋保护层厚度。梁主筋接头不宜位于构件最大弯矩处。有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积为受拉区不得超过50%，受压区不得超过50%，且接头位置应相互错开。梁纵向筋采用双层排列时，两排钢筋之间应垫以直径≥25mm(且大于主筋直径)的短钢筋以保持其设计距离。梁箍筋加密范围必须符合设计要求，对梁、柱节点的钢筋，要放样确定绑扎顺序。(4)板钢筋施工1)施工流程钢筋加工→钢筋定位放线→下层短向钢筋连接与排布→下层长向钢筋连接与绑扎→马凳筋放置→上层长向钢筋连接与排布→上层短向钢筋连接与绑扎→洞口附加钢筋→钢筋保护层垫块固定→墙、柱插筋→钢筋验收。2)钢筋绑扎钢筋分布前先清扫模板上杂物，然后用粉笔在模板上划钢筋位置。先排布下层短向钢筋后绑扎长向筋，然后固定预埋件、线管、马凳筋等，板筋按@1000×1000设置Φ14钢筋支凳；最后将上层长向、短向钢筋按先后顺序进行排布绑扎。钢筋绑扎丝扣要成八字扣，以免钢筋网片歪斜变形。楼板“几”字型钢筋马镫支撑示意图(6)后浇带钢筋绑扎底板和楼板后浇带处留出的钢筋，必须采用钢管架临时固定，以防止一侧浇筑混凝土时造成底板、楼板及梁预留钢筋偏移。技术保证措施防止混凝土污染钢筋：在浇筑梁板混凝土前用塑料布包在墙、柱每一根竖向主筋上，高度不小于500mm，以防止墙、柱钢筋污染。板筋成品保护:楼板钢筋绑扎完毕后，不准在上面踩踏行走。钢筋绑扎成型后，搭设跳板专门供施工人员走动。在加固模板时，顶模撑严禁焊在受力主筋上，可以另加钢筋进行焊接。浇筑混凝土时，钢筋工必须有专人进行看护钢筋，钢筋移位后，及时进行调整；浇筑混凝土结束后，及时对钢筋进行清理。钢筋安装的注意事项1）钢筋的垂直及水平运输由现场塔吊配合人工进行。钢筋要严格按图纸要求绑扎，注意钢筋间距、位置的准确、绑扎点牢固。板和墙的钢筋网靠近外围的两行钢筋相交点应全部扎牢，中间部分的交叉点可间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移。2）为保证楼板钢筋的位置正确在两层钢筋之间加“π”形φ12钢筋支架，支撑钢筋的高度除图纸说明，应为板厚减去5cm或按设计要求，支撑钢筋的间距为每平方米1个，以保证钢筋位置正确为准，墙体钢筋设计要求设置“S”形φ6或φ8拉接筋。3）现场安装钢筋时按设计图、钢筋表核对安装，专人复核。对楼板、柱墙及梁的受力钢筋保护层要预先做好砂浆垫块控制，保证钢筋的正确位置。钢筋采用焊接时，焊接的接头、工艺和质量验收，要符合国标《钢筋焊接及验收规程》中有关规定和设计要求。焊接接头均需抽样进行拉伸、抗剪和弯曲等力学性能试验，并附电焊条（剂）合格证。焊工须持证上岗。4）梁中通长筋在规定的任一搭接长度区段内，有接头的钢筋截面面积与钢筋总截面面积之比在受压区不得超过25%，在受拉区不得超过25%，梁的上部通长筋宜在跨中搭接，下部通长筋宜在支座处搭接；柱有接头的钢筋截面面积与钢筋总截面面积之比不得超过50%；所有与钢筋混凝土墙平行连结的框架梁，梁钢筋入墙的长度除另有注明者外，一般均需入墙45d（抗震）且不小于1000mm。在楼层时梁入墙后不设箍筋，在顶层梁入墙部分应设与跨中箍筋直径相同间距为150的钢箍。若梁钢筋入墙所需长度超过墙长时，可将超过部分向上、下、左、右弯曲。所有与钢筋混凝土墙柱垂直连接的端跨梁，其钢筋均需锚入墙柱内，锚固长度必须符合规范和设计要求。柱筋当每边的钢筋少于4根时，可在同一截面搭接，多于4根时，分两次搭接，每边多于8根时分三次搭接，采用焊接时可分二次连接，钢筋的搭接长度和锚固长度按设计要求留置。5）在主次梁和柱相交的节点处，为防止板超厚，钢筋在加工过程中必须保证其形状、几何尺寸的准确，该直的钢筋必须校直，不得弯曲，梁柱交叉的箍筋可以适当缩小些，避免此处钢筋超高。在钢筋绑扎过程中要注意各钢筋的位置，板的钢筋在上面，次梁的钢筋居中，主梁钢筋在下，并严格控制各层钢筋间的间距，既要保证其最小净距满足规范要求（不小于其直径且不小于25mm），又要保证构件的截面尺寸正确且要有足够的保护层。为保证柱钢筋的位置正确，绑扎过程中要做好预防工作，使柱箍的绑扎超过板面二～三个，并用钢筋等支撑将柱筋校准位置后固定牢固。6）开洞楼板除洞宽小于300mm时板筋可绕过洞边不需切断受力筋，洞宽大于等于300mm时应另加附加钢筋，附加钢筋的数量除结构平面另有说明外，一律按以下要求：洞口每侧各两根，其截面面积不小于洞内被切断的受力钢筋截面面积，且不小于2Φ12，长度为单向板受力方向的两个方向沿跨度通长，并锚入梁内，单向板非受力方向洞口加筋长度为梁宽加梁侧各30d。7）钢筋安装与水电管线、留孔洞及铁件预埋等专业施工，在计划安排上互相交叉插入施工，必须相互配合好。浇筑砼前经钢筋、预埋件、预留孔洞及砼配合比核对无误后并会同业主代表等有关部门办理隐蔽验收，方可进行砼浇筑。为避免框柱及剪力墙钢筋位移，在钢筋伸入楼面处，宜加钢筋焊接固定框柱主筋，剪力墙用φ12水平筋固定，所有固定后的竖筋均须另加临时支撑固定，并要设专人复核或检查钢筋的轴线位置正确后，方可进行浇筑砼。所配置钢筋的级别、钢种、根数、直径等必须符合设计要求。8）焊接成型后的网片或骨架必须稳定牢固，在安装及浇注混凝土时无松动或变形。9）钢筋的绑扎符合下列规定：a.同一根纵向受力钢筋不宜设置两个或以上接头。绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不小于10倍主筋直径，也不在最大弯矩处。b.钢筋与模板间设置足够数量与强度的垫块，确保钢筋的保护层达到设计要求。c.在绑扎双层钢筋网时，设置足够强度的钢筋撑脚，以保证钢筋网的定位准确。钢筋的交叉点采用铁丝扎牢。d.梁和柱的箍筋，除设计有特殊要求外，与受力钢筋垂直设置；箍筋弯钩叠合处，沿受力钢筋方向错开设置。e.在柱中竖向钢筋搭接时，角部钢筋的弯钩平面与模板面的夹角，对矩形柱应为45度角，对多边形柱为模板内角的平分角。f.绑扎网和绑扎骨架外型尺寸的允许偏差，按下表规定执行。钢筋安装位置的允许偏差和检验方法项目允许偏差(mm)检验方法绑扎钢筋网长、宽±10钢尺检查网眼尺寸±20钢尺量连续三档，取最大值绑扎钢筋骨架长±10钢尺检查宽、高±5钢尺检查受力钢筋间距±10排距±5保护层厚度基础±10钢尺检查柱、梁±5钢尺检查板、墙、壳±3钢尺检查绑扎箍筋、横向钢筋间距±20钢尺量连续三档，取最大值钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线位置5钢尺检查水平高差+3，0钢尺和塞尺检查成品保护(1)钢筋绑扎之后，不准践踏。(2)楼板的弯起钢筋、负弯矩钢筋绑好后，不准踩在上面行走，在浇筑混凝土前保持原有形状，浇灌中派钢筋工专门负责修理。(3)绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。(4)模板内面涂隔离剂不要污染钢筋。(5)安装电线管、暖卫管线或其他设施时不得任意切断和移动钢筋。应注意的质量问题(1)柱筋位移：原因是振捣混凝土时碰动钢筋。应在浇筑混凝土前检查位置是否正确，宜用固定卡或临时箍筋加以固定，浇筑完混凝土修整钢筋的位置。当钢筋位置有明显位移时必须进行处理，处理方案须经设计单位同意。一般宜用以下处理方法：1)竖筋位移可按1：6坡度进行调整。2)加垫钢筋或垫钢板的焊接方法。(2)梁钢筋骨架尺寸小于设计尺寸：原因是配制箍筋时按箍筋外径尺寸计算，造成骨架的宽和高均小于设计尺寸。另外采用双支箍筋的梁，经常出现箍筋组合绑扎后宽度小于设计尺寸。在翻样和绑扎前应熟悉图纸，绑扎后加强检查。(3)梁、柱交接处核心区箍筋未加密：原因是图纸不熟悉，绑扎前应先熟悉图纸，在绑梁钢筋前先将柱箍筋套在竖筋上，穿完梁钢筋后再绑扎。(4)箍筋搭接处未弯成135度，平直长度不足10d(d为箍筋直径)：加工成型时应注意检查平直长度是否符合要求，现场绑扎操作时，应认真按135度弯钩。(5)梁主筋进支座锚固长度不够，弯起钢筋位置不准：在绑扎前，先按设计图纸检查对照已摆好的钢筋是否正确，然后再进行绑扎。(6)板的弯起钢筋、负弯矩钢筋踩到下面：绑好之后禁止人在钢筋上行走，且在浇筑混凝土前整修检查合格后再浇筑。(7)板钢筋绑好不顺直、位置不准：板的主筋分布筋要用尺杆划线，从一面开始标出间距，绑扎时随时找正调直。(8)柱、墙钢筋骨架不垂直：绑竖向受力筋时要吊正后再绑扣，凡是搭接部位要绑三个扣，以免不牢固发生变形。另外绑扣不能绑成同一方向的顺扣，层高超过4米的墙，要搭架子进行绑扎，并采取固定钢筋的措施。(9)绑扎接头内混入对焊接头：在配制加工过程中，切断柱钢筋时要注意，端头有对焊接头时要避开搭接范围。质量保证措施：钢筋的规格、尺寸、位置、间距、级别等必须严格按照设计及施工验收规范的要求进行施工。使用前必须将钢筋表面的泥、油污、锈渍清理干净，保证钢筋表面的洁净。钢筋需要代换时，应向有关人员（技术负责人、现场监理等）提出，并在得到设计部门同意后取得变更文件，方可进行代换。钢筋的搭接、锚固长度应严格按照设计规范的规定，按砼的标号、钢筋是受拉还是受压、以及钢筋直径来进行确定。板钢筋在绑扎时，必须牢固，端部三排必须全部绑实，中间可以绑成梅花扣。雨蓬、阳台等悬挑构件的负筋应设铁马凳垫好，并且弯钩朝下，保证构件的质量。剪力墙的钢筋绑扎时，应注意暗梁、暗柱、加强筋，避免因钢筋过密造成砼振捣不密实。钢筋绑扎完成后，技术员应立即组织验筋，确认合格并经在工程师验收通过后，方可进行下道工序的施工。为有效控制钢筋的绑扎间距，均要求操作工人先划线后绑扎。在浇筑墙体混凝土前，要检查墙体的钢筋是否已绑扎牢固，确保浇筑完混凝土后钢筋不偏位。钢筋保护层厚度应符合规范和设计要求，墙筋、柱筋保护层厚度通过“钢筋保护层定位卡”（见应用示意图）来保证，定位卡按间距500mm呈梅花形布置；板筋、梁筋保护层通过大理石垫块来保证，按间距500mm呈梅花形布置。施工配合：钢筋绑扎的配合，主要是木工及架子工，一方面钢筋绑扎为木工作业提供作业空间，并提供标准成型的钢筋骨架，使木工支模板时，能保证几何尺寸及位置达到设计要求；另一方面模板支设应考虑钢筋绑扎的方便，绑扎时应按设计要求绑扎，附加钢筋、预埋件等要求位置准确，并固定牢靠，更应作好看护工作，以免绑扎好的钢筋被后续工序损坏。砼浇筑时要求设专人看护钢筋，杜绝因砼浇注及其它配套专业作业安装时，使已绑扎好的钢筋出现偏移或其它质量问题，要与其它专业相配合，协调好穿插作业。二、模板工程本工程建筑为4层框架结构。1、模板及支撑的材料选择本工程地上结构模板全部采用木模。梁板及楼梯支撑均采用钢管；模板均采用18mm厚木模板，板底垫50×100的木方，具体如下∶梁底模采用18mm厚木模板，梁底模下的横楞为50×100的木方，梁高小于800mm，间距为300～400，梁高大于800mm时，间距为250。纵楞为木方。梁高大于700mm，中部加设对拉螺栓，螺栓直径为φ12，间距为500。梁高小于800时，竖向一根，梁高大于800时，加设两根。梁支顶采用钢管，梁宽小于500时，纵向设两排支顶，两排支顶间距同梁宽，梁宽大于800mm时，设三排支顶，各排之间的间矩为不大于500，支顶之间的纵向间矩为不大于500mm。板底模采用18mm厚木模板，底模下加设50×100的木方，横楞间距不大于500mm，纵楞间距为1000mm。板支顶采用钢管支顶，支顶间距为不大于900×900mm。柱箍采用钢管对拉螺栓固定。2、模板安装方法1）柱模板制安装a.矩形柱模板用两块长柱头板加两面门子板支模，或四面柱头板支模，也可以利用短料模板加长枋作柱头板的方法。为了防止混凝土侧压力造成柱模爆裂，在柱模外面每隔50cm加钢管或木方固定。矩形柱模板安装如下图∶b.柱模安装柱模板在安装时，先在基础面上弹出纵模轴线和四周边线，固定小方盘，调整标高，立柱头板。小方盘一侧要留清扫口。对通排柱模板，应先装两端柱模板，校正固定，拉道长线校正中间各柱模板。柱头板可用厚25-50mm长料木板，门子板一般用厚25-30mm的短料或定型模板。短料装钉时，要交错伸出柱头板，以便于拆模及操作工人上下。柱模板宜加柱箍，用四根小方木互相搭接钉牢，或用工具式柱箍采用60×100mm方木做立楞的柱模板，每隔50cm加一道柱箍。当柱截面大于500时，用1根Φ12对拉螺杆，柱截面大于800时，用2根Φ12对拉螺杆，竖向间距为400-600，下部宜密。为便于拆模，柱模板与梁模板边接时，梁模宜缩短2-3mm，并锯成小斜面。2）梁板模板制安装a.梁模板系由底板加两侧板组成，梁高在700mm以上，其混凝土的侧压力随高度的增加而加大，单用斜撑及夹条用圆钉钉住不易支撑，可在梁的中部用铁丝绞股穿过模板对拉，或用螺栓将两侧模板拉紧，以防上模板下口向外爆裂及中部膨涨，当梁跨度不小于4m时，模板的底板中部应起拱。如设计图纸无具体规定时，起拱高度宜为全跨长度的0.1-0.3％。b.梁模板支顶之间应设拉杆。扫地杆离地面30cm一道，纵横水平杆每隔2m设一道。支柱下均垫楔子和通长垫板，楔子校正高低后钉牢，通长垫板尺寸50×200或75×200，垫板下的土面应拍平夯实。如支柱影响施工的交通时，可采用斜撑、两边对撑或架空支模。上下层模板的支柱，一般应安装在一条竖向中心线上。c.铺楼板模板时，只要在两端及接头处钉牢，中间尽量少钉以便拆模。d.采用顶架支撑时，应根据载重量确定顶架间距，顶架上弦要放好方木，用铁丝绑紧，两端支承处要支楔，在调整标高后钉牢，顶架之间设拉结条，保持顶架垂直。悬臂模板必须撑牢拉紧，防止外倒倾覆。e、对于层高6m的梁板支撑体系，要设整体满堂钢支撑，垂直支撑间距为0.8--1m，立杆接头为对接，其他支撑体系均应满足刚度及稳定的技术要求。f.梁板模板安装如下图∶g.梁柱节点做法采用木胶合板配以木方龙骨制作定型模板。如下图所示：3）楼梯模板制安装3、砼施工时要注意的事宜布料设备不得碰撞或直接搁置在模板上，应架设支架，支架与模板接触处设置缓冲垫层，或设置弹性缓冲支座。4、模板施工技术要求1)模板必须支撑牢固、稳定，无松动、跑模、超标准的变形下沉等现象。2)模板拼缝平整严密，并采取措施填缝，保证不漏浆，模内必须干净。模板安装后及时报验及浇检。3)模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后才立模安装。4)梁模先立支架后铺设模板，并考虑预留沉降量。当跨度大于4m时，模板起拱，起拱高度为跨度的1‰-3‰。以确保梁底成型质量。5)预埋件、预留孔洞允许偏差按下表要求施工。预埋件和预留孔洞的允许偏差项目允许偏差(mm)预埋钢板中心线位置3预埋管、预留孔中心线位置3插筋中心线位置5外露长度+10，0预埋螺栓中心线位置2外露长度+10，0预留洞中心线位置10尺寸+10，0现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法项目允许偏差（mm）检验方法轴线位置5钢尺检查底模上表面标高±5水准仪或拉线、钢尺检查截面内部尺寸基础±10钢尺检查柱、墙、梁+4，-5钢尺检查层高垂直度不大于5m6经纬仪或吊线、钢尺检查大于5m8经纬仪或吊线、钢尺检查相邻两板表面高低差2钢尺检查表面平整度52m靠尺和塞尺检查5、模板及支撑拆除1）模板及其支撑系统必须满足以下要求：a.保证结构、构件各部分形状尺寸和相互间位置的正确b.必须具有足够的强度、刚度和稳定性c.模板接缝严密，不得漏浆d.便于模板的安拆2）模板与砼的接触面应满涂隔离剂；3）按规范要求留置浇捣孔、清扫孔；4）浇筑砼前用水湿润木模板，但不得有积水；5）墙、柱模板在砼浇筑完后，其模板及支架应拆除，砼强度应符合设计要求；当设计无要求时，应符合下列规定：a.侧模：在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除；b.底模：在混凝土强度符合下表规定后，方可拆除。底模拆除时的混凝土强度要求构件类型构件跨度（m）达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%）板≤2≥50>2，≤8≥75>8≥100梁、拱、壳≤8≥75>8≥100悬臂构件—≥100c.施工中在施工现场作好试块，与结构砼同条件养护，以试验确定具体的拆模时间；6）上层梁板施工时应保证下面一层的模板及支撑未拆除；7）模板接缝应严密，对局部缝隙较大的采用胶带纸封贴；1）、定型木模板要有存放场地，场地要平整夯实。模板平放时，要有木方垫架。立放时，要搭设分类模板架，模板肋地处要垫木方，以此保证模板不扭曲不变形。不可乱堆乱放或在组拼的模板上堆放分散模板和配件,各类模板堆放高度不允许超过1.5米,应设置防模板倾倒防护栏。2）、工作面已安装完毕的柱模板，不准在吊运其它模板时碰撞，不准在预拼装模板就位前作为临时依靠，以防止模板变形或产生垂直偏差。工作面已安装完毕的平面模板，不可做临时堆料和作业平台，以保证支架的稳定，防止平面模板标高和平整产生偏差。3）、拆除模板时，不得用大锤、撬棍硬猛撬，以免混凝土的外形和内部受到损伤,模板拆除时在拆除区域内应设置警戒线其他工种不得进入,并且必须设有有专门的监护人员在现场。7、应注意的质量问题梁、板模板：梁、板底不平、下挠；梁侧模板不平直；梁上下口涨模：防治的方法是，粱、板底模板的龙骨、支柱的截面尺寸及间距应通过设计计算决定，使模板的支设系统有足够的强度和刚度。作业中应认真执行。设计要求，以防止混凝土浇筑时模板变形。模板支柱应立在垫有通长木板的坚实的地面上，防止支柱下沉，使梁、板产生下挠。梁、板模板应按设计或规范起拱。梁模板上下口应设销口楞，再进行侧向文撑，以保证上下口模板不变形。柱模板涨模、断面尺寸不准防治的方法：