满堂基础施工方案

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4。3。3。1满堂基础钢筋工程施工满堂基础施工方案(可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）1、底板钢筋施工⑴施工顺序：绑扎地梁钢筋→绑扎底板筋→安放钢筋支架→绑扎底板面筋→放墙、柱线→焊墙、柱定位箍或水平筋→插墙、柱钢筋。⑵钢筋配料:由专人负责，加工时按料单下料，并保证成型后的形状，尺寸准确，钢筋成型后分类挂牌堆放。⑶垫块制作：底板垫块采用与底板砼强度等级相同的防水砼制作的砼块作为钢筋保护层,垫块几何尺寸为100×100×保护层厚度。⑷钢筋制作：钢筋下料制作和绑扎时，严格执行设计图和施工验收规范，不合格的半成品严禁绑扎成型。⑸钢筋运输：钢筋的运输用塔吊直接吊入绑扎现场，吊装时应避免将制作好的材料撞弯、变形，应选择合理的吊点。⑹钢筋绑扎:地下室底板筋必须按设计间距在垫层上弹线摆放，保持间距大小,底板筋应在交叉点全部绑扎.底板钢筋绑扎完毕进行柱墙插筋时，为确保上部柱墙位置准确，将柱墙轴线和边线在面筋上弹出,插筋后在柱墙插筋边点焊定位框（定位框用12钢筋制作），并在离底板面高600以上绑扎两道箍筋或水平筋预以固定。⑺钢筋连接：底板钢筋采用搭接焊，焊缝长度5d(10d）+20mm，确保焊缝长度足够。焊接前清除焊件表面铁锈及杂质。并先将钢筋焊接部分预弯,使两钢筋的轴线位于同一直线上，用两点定位焊固定。焊接时,优先考虑双面焊(5d)，若操作位置受阻可采用单面焊（10d）。对焊接头要求钢筋端头顺直，端头处于同一轴线上。对焊前将端部15mm范围内的铁锈、油污清除干净，避免因接触不良而烧伤钢筋。⑻钢筋支撑：地下室底板为双层配筋，为防止面筋下挠，在底筋网片绑扎完后,设置钢筋支架，再绑扎面筋，支架用钢筋φ16制作成“S”形，间距1000×1000摆放。2、地下室墙柱钢筋施工⑴钢筋连接：墙、柱坚向钢筋对于直径大于或等于16MM采用电渣压力焊接头，直径小于16的钢筋采用绑扎接头连接，接头应避开受力最大部位，即柱芯区上下各600MM范围内不应接头，在接头区段应使接头位置相互错开35d，并按设计要求，在柱结点上下规定范围内进行箍筋加密，柱墙坚筋绑扎完成后,加焊水平定位箍，确保位置正确，预防钢筋发生偏移。墙筋网绑扎:除靠近外围两行钢筋的相交点全部绑扎外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，相邻绑扎点的扎丝要扣成八字形，以免网片，歪斜变形。双层墙筋之间设8“S”型铁，作拉筋，间距450呈梅花形布置，以保证两层钢筋的间距的位置。保护层：用预制水泥砂浆垫块控制，规格为50×50×保护层厚度，制作垫块时预埋铁丝作绑扎。摆放间距1000mm。3、地下室顶板梁板筋施工⑴垫块制作：梁板钢筋保护层垫块用水泥砂浆预制，规格50×50×保护层厚度.梁筋垫块每隔800交叉设置，分别在梁的底部和两侧面，板筋垫块1m2放一个，垫在主筋下角并绑牢.⑵钢筋连接：板筋全部采用绑扎连接;梁筋直径大于或等于16mm采用单或双面搭接焊，小于16mm采用焊接或绑扎连接.⑶钢筋绑扎：梁筋绑扎时，主梁与次梁同时进行。板、次梁与主梁交叉处，板筋在上，次梁钢筋居中，主梁筋在下,双层配筋梁,直接用直径25mm短钢筋垫在两层钢筋之间，以保证两层钢筋间距准确。箍筋弯钩叠合处，在梁中应交错绑扎在不同架力筋上.板筋铺设前，先在模板上弹好主筋和分布筋间距，按间距摆放受力筋,再放分布筋。单向板板筋除外围两面三刀根钢筋的相交点全部绑扎外,中间点可隔点交错绑扎，但双向板钢筋相交点应全部绑扎。板上的负弯矩筋要按要求摆放，并确保位置正确。⑷钢筋支撑：上下层板筋之间安放长800—1000mm的小马凳，间距1000mm,并与上下层钢筋绑牢，使之连成整体。负弯矩筋处的马凳适当加密，并尽量靠近支座处。⑸看护：砼浇捣时,派专人负责钢筋修理和纠偏工作。.2满堂基础模板工程施工本工程模板全部采用九夹板,规格为1830×920×18,主要用于大面积剪力墙和楼板模板。支撑为50×100木方和钢管支设体系。1、地下室支模⑴底板支模：地下室地梁外模采用120厚砖模。⑵投测轴线:基础底板砼浇筑完毕后,即可进行墙、柱放线工作，根据定位桩将轴线引测到基础底板上,然后用墨斗弹出轴线位置,用油漆作好标记。引放墙、柱边线，经复核无误后方可进行钢筋绑扎。⑶墙、柱、梁板模板安装：根据墙柱边线，安装模板,墙面可临时安装、加固,柱模可先进配置，到现场只需整面安装校正,墙、柱均采用九夹板,50×100木方和钢管模板支撑体系，全部散装散拆，以适应墙、柱模板一次支模以及截面尺寸的变化.木方坚向设置间距300。⑷墙坂施工缝：施工缝采用中BW橡胶止水带，留设在底板上口500mm处。⑸对拉螺栓：外墙壁防水对拉螺栓用φ12@400的对拉螺栓拉结。对拉螺栓中部加止水环与对拉螺栓满焊.间距2M以下为400×400，2M以上为400×600，第一道螺栓距底板面高度700（内墙500），墙模校正后必须与满堂架拉结牢固。柱模必须在施工前预先配制编号到现场安装,背楞用50×100木枋间距300，对拉螺栓竖向距离400一道.⑹柱模支设：柱模板下部固定采用在柱主筋上加焊Φ16限位短钢筋,其尺寸与柱截面长、宽相等以控制模板内部尺寸,柱模底部间隙用砂浆填嵌密实,防止漏浆。柱模校正后与满堂脚手架进行拉结，然后进行校正达到允许偏差范围内后方可浇筑砼。⑺顶板支模：板底模均采用九夹板。九夹板铺设在50×100木方上，木方中—中间距为250。木方支承在调节好标高的满堂钢管脚手架上,脚手架立脚点杆间距为纵向1200，横向1500，扫地杆距地200，第一步距1600，以上每步步距均为1200.剪刀撑每6000设置一道并双向设置。⑻模板检查：在安装模板前在地上弹出柱墙的中线及边线，以便在安装模板后便于检查时吊线模板是否正中;另外做到上下吊垂线检查柱墙模板垂直度，两头拉通线检查模板是否在一条线上,用水准仪校核楼板标高.发现问题及时安排工人整改完。⑼看护：砼浇筑时派专人看模，发现问题及时修整.4.3。3。3满堂基础砼工程施工1、地下室底板砼施工本工程底板混凝土较厚，为防止砼产生温度裂缝,底板砼的浇捣是整个地下室的施工的重点工作之一，其浇筑质量的好坏直接影响地下室工程的质量优劣和使用要求，为此，要求在底板砼浇筑前,必须结合现场的实际情况编制详细的施工方案。并做到分级交底，使各施工人员和操作工人清楚每项设计要求、技术要求、措施及方法,做到周密组织、层层把关,确保底板砼的施工质量。⑴砼的主要技术要求砼配合比要求a.质量要求：地下室底板砼采用抗渗砼浇筑。虽然地下室底板厚度不大，但每一区段落的面积及地梁截面尺寸相对较大，因此必须注意延缓水泥水化热高峰,增强砼的抗裂性，减少内外温差,以保证砼强度与抗渗要求。b。材料选择：采用42。5普通硅酸盐水泥，掺入适量早强缓凝减水剂(JM-Ⅲ)，确保砼的抗渗要求并使砼缓凝时间延长到6小时，防止砼浇捣时产生施工冷缝，砂率控制在38％左右.碎石粒径5—31.5mm.在满足设计强度的条件下，砼内掺入粉煤灰，减少水泥用量，以降低砼的水化热.②砼坍落度及水灰比要求:底板砼坍落度控制在12—14cm之间，水灰比为0。45，砼浇筑时严格控制坍落度,控制用水量，确保砼质量。⑵砼浇捣布置:底板整体浇筑，考虑输送泵为主,塔吊辅助运输。采用泵送砼浇筑时.施工时，可视现场情况搭设溜槽或使用塔吊辅助砼浇筑.浇筑过程中，材料部门协调好材料运输车的调配工作，确保砼运输供应连续正常.⑶浇捣方法:沿底板和地梁由远至后浇带、自下而上沿砼的流淌方向连续浇筑，在前一层砼初凝之前将后一层砼浇灌完毕，沿砼推移方向逐段拆卸泵管。浇捣时,砼自由流淌长度控制在3～5m左右，减少砼暴露面积和时间,避免产生施工冷缝。⑷砼表面处理：砼浇筑前，在板面竖向钢筋上抄出500mm高标志,并用红油漆标明，用以控制板面标高。砼浇捣后以标志处往下量出底板面标高，拉线用长括尺将砼表面找平,木蟹打抹,找好标高并使表面粗平，再用铁板压实收光，砼初凝前再用木砂板将表面砂毛，保证成型美观。⑸砼的养护：砼浇捣后，采取蓄热保温养护法，避免产生温度裂缝，即在砼表面砂毛后，紧接着在其上覆盖一层塑料薄膜。厚度较大的区域可加盖两层麻袋或草袋后再覆盖塑料薄膜，砼终凝后,每隔4小时揭开覆盖物喷水养护,三天后，减少喷水次数,以保证砼面湿润为准,覆盖养护时间以测温结果确定。达到1。5Mpa前不得上人作业,砼养护不少于14天。⑹底板砼施工注意事项浇捣前检查泵管接设是否牢靠，检查用电线路是否畅通（包括发电机及其接线），检查照明、振动棒运转是否正常.以上检查工作要在浇捣前一小时以前完成并确保正常。技术部门根据砼工程量的大小，确定原材料的数量是否能够满足砼浇筑的需要，材料部门做好协调调配工作。浇捣前清理完现场的垃圾、杂物、用水冲洗干净。浇捣时，振动棒要做到“快插慢拨”,每点振捣时间20～30秒，至砼表面呈水平不再显著下沉和出现气泡、表面泛浆为准。分层浇筑时，振动棒要插入下层砼100mm左右，并加强边角和交接处的振捣,以防漏振或振捣不密实。砼抗压试块每浇100m3做一组，一次连续浇筑1000m3以上，每200m3做一组。防水砼还应做抗渗砼试块，每500m3至少做一组。2、施工缝处理防水施工缝主要设置在地下室外墙底板面上500mm处.由于涉及防水问题，因此必须按设计要求施工。详细做法见附图。施工前先凿去缝内砼浮浆及杂物并用水冲洗干净.砼浇捣时，应加强接缝处的振捣，使新旧砼结合充分密实。其他部位的施工缝，如柱脚、墙身接头处等，每次施工前必须除去砼浮浆并仔细凿毛，用水冲洗干净，浇砼前还应充分浇水湿润。3、地下室柱、墙、梁板砼施工⑴地下室柱墙梁板砼采用先浇剪力墙、柱砼,后浇筑地下室顶板的方法施工。⑵柱墙砼浇筑应分层进行，每层厚度不超过1000mm，且上下层间不超过砼初凝时间，分层插深至下层500mm,再缓慢上提振实。下料应按先边、角后中部,先外墙后隔墙的顺序，避免在同一处集中下料太多，遇洞口处，应先将洞底砼振实,沿洞口对称下料然后两边同时对称均匀振捣，以保证墙身和洞口的垂直和几何形状。⑷梁板砼浇筑时,先将梁内砼浇至板底，然后与板砼一起浇筑。随着梁内砼斜面的不断延长，板面砼可连续向前浇捣。浇捣主次梁交叉处砼时，若钢筋太密集，振捣有困难时，可用直径30mm的小振动棒振捣。板面砼浇捣时，其虚铺厚度比板略高些，具有一定工作面即开始用平板振动器振捣，振捣时方向与浇筑方向垂直来回振捣。⑸每段砼浇筑一次完成，不留施工缝.加强关键部位的振捣，如柱、墙脚、节点核芯区等。⑹砼浇筑前，专业人员负责预留孔洞、闸合及预埋件的检查，复核、清除模板上的杂物、浇水湿润模板.⑺每段砼振捣前应确定好砼的流向和泵管的布置,并在板面上铺专门人行通道，避免在板筋上任意踩踏。⑻砼浇捣时，派专人检查模板用支架的稳定和牢固程度，如发现有变形、下沉情况，立即停止浇筑,并应在已浇筑的砼初凝前修理好再继续施工。⑼严格执行泵送砼施工的技术规程，保证电力供应正常，确保浇筑连续进行，避免产生施工冷缝。⑽砼振捣密实后及时进行压实、收光工作。一、工程概况：肥城市鲁西义乌国际商贸城C区一期专业街A工程，位于肥城南端，一级路以南。建筑面积22468.26㎡，其中地上建筑面积：22468。26㎡，室外地坪—0.15m，地上3层，一二层层高为6m、三层层高为4。2米,为商业楼。建筑总高度20m，框架结构，本工程采用独立基础，砼强度:基础及主体结构均为C30的砼。圈梁、构造柱、现浇过梁C20，钢筋采用HPB235钢筋和HPB400钢筋.砌体填充墙均采用加气砼砌块，采用M5混合砂浆砌筑。内墙采用混合砂浆抹面,卫生间、厨房贴瓷砖墙面，外墙为刷涂料外墙。屋面采用高分子防水卷材屋面。采用铝合金窗，内门为夹板门。水泥砂浆楼地面，水电消防设施齐全。二、编制依据21、工程建设施工设计图纸2。2、工程涉及主要国家或行业规范、标准、规程、图集、地方标准2。3、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130—2001)2。4《混凝土结构设计规范》GB50010—20022.5《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）2。6《钢结构设计规范》（GB50017-2003)三、满堂支撑架3。1、满堂支撑满堂支撑架特点3。1.1、满堂支撑满堂支撑架由钢管通过扣件扣接而成。节点采用扣件连接，因此在荷载作用下,具有一定的抗转动刚度。特殊情况下（一般不需）通过增加设置局部拉结件来实现满堂支撑架与主体结构的可靠连接，使架体能承受其自重、施工荷载和风载的作用。3。1.2、本工程从相应混凝土楼、地面开如搭设设置单立柱的满堂支撑满堂支撑架，并续搭设至该层梁板底的模板方木底部。3.2、满堂支撑架组成的基本要求3.2。1模板支撑满堂支撑架由立杆、纵向水平横杆、横向水平横杆、剪力撑、扫地杆、底座（本工程即为主体混凝土结构、及一层地面)组成,形成一闭合之空间框架.满堂支撑架地基与基础必须坚实和具有足够的承载能力,在夯实的土层上铺设50mm厚，300mm宽的垫3.2。2、扣件螺栓拧紧力钜应在40N.m-65N.m之间，以保证“空间框架结构”的节点具有足的刚性与传递荷载的能力。3.2。3、须设置剪刀撑以保证架体的纵向刚度.四、施工部署满堂支撑架施工由木工人员具体操作。由现场木工班组长对架体施工全过程统一调度和部署，由现场安全员对架体的安全进行监控与验收。满堂支撑架施工技术人员由以下人员组成：（1)、分包搭设支撑架（含满堂支撑架搭设）施工班组长（2)、分包搭设支撑架（含满堂支撑架搭设）现场管理员（3）、分包搭设支撑架（含满堂支撑架搭设）安全员(4)、满堂支撑架分项工程发包方施工员（5)、满堂支撑架分项工程发包方安全员五、满堂支撑架搭设技术方案5。1、施工准备5。1.1、搭设前各级工程负责人必须逐级向施工人员进行安全技术交底。5。1.2、满堂支撑架材料进场前，预先备足用于搭设架体的钢管、扣件等相关材料。本满堂支撑架方案对所有钢管采用防锈漆刷新。5。2、满堂支撑架基础5。2.1、本方案满堂满堂支撑架在搭设前，应在架体搭设前由满堂支撑架分项工程发包方回填夯实后用50mm厚300mm宽的通长木板铺设。5.2。2、满堂支撑架承包方按照设计图纸,从相应楼、地面开始搭设满堂支撑架。5。3、满堂支撑架杆件设置、搭设5。3.1、一般搭设顺序1）、放线→设置立杆→搭设横向水平杆→搭设纵向水平杆→接立杆（视搭设高度与钢管长度决定接长与否）→搭设第二步横向水平杆→搭设第二纵向水平杆→设置一定拉结件→放入上顶托→验收2）、满堂支撑架排底的时候，首先在有柱位置开始设置立杆、自下而上，并逐步改变搭设方向，减少误差积累，依次向其它展开。不宜自两端相向搭设或相间进行，以避免结合处错位，难于连接。3)、按照结构主体施工步骤，分联分跨搭设,并局部进行交叉搭设，搭设材料可以在相邻相近梁跨周转使用。5.3。2、杆件设置、构造措施5。3.2。1、扫地杆的搭设1）、钢管支撑满堂满堂支撑架必须设置纵横向扫地杆。2）、扫地杆设置在立杆最底端的以上200mm处。3）、满堂支撑架基础有较大高低差,则扫地杆必须越过高差处两个长度,然后还须在低处重新设置扫地杆。5。3.2.2、立杆、横向水平杆、纵向水平杆的搭设1）、立杆：采用单立杆，立杆间间距1。05m。立杆接长除顶层外均必须采用对接扣件连接，与纵向及横向水平杆均用直角扣件扣牢；顶层以及特殊情况下接长如用搭接，其搭接长度应跨越两步水平杆，且不小于3。6m,并用不少于2个直角扣件固定；对接扣件应交错布置，两个相邻立柱接头不应设置在同步同跨内(特殊情况除外），两相邻立柱接头在高度方向错开的距离不应小于500mm，各接头中心距主节点的距离不大于步距的1/3。外侧端部扣件盖板的边缘至杆端距离宜大于100mm。立杆在架体全高范围内的累计垂直偏差不得大于±100mm，每步步高范围内的立杆垂直偏差不宜大于100h/H(h为立杆步距，H为翻转架每翻架体总高度落地架总高度).梁底不设立杆(设置在梁两侧）,板底立杆悬臂顶点控制在离板底200—220mm2)、横向水平杆设置在纵向水平杆下面,两端露出立杆侧边不小于100mm。3)纵向水平杆的对接扣件应交错布置，两个相邻纵向水平杆不应设置在同步同跨内,两相邻立柱接头在高度方铅错开的距离不应小于500mm,各接头中心距主节点的距离不应大于步距的1/3。4）步高在1。3-1。5m之间，最上一步层横向水平杆应不宜低于立杆悬臂顶点100mm。.3、满堂支撑架支撑的设置1）、满堂支撑架应设置纵、横向剪刀撑，应与满堂支撑架的搭设同步进行。2）、剪刀撑宜在模板支架主梁梁侧设置.3)、满堂支撑架剪刀撑按规范沿高度方向连续设置,每道剪刀撑跨越立柱的根数为4-6根之间。每道剪刀撑宽度不应小于跨越设置方向上的4个跨度，且不小于6m，斜杆与同一垂直面上的水平杆件产生的倾角宜在450—600之间。4）、剪刀撑钢管若有接长，其搭接长度不得小于1000mm.且每一个搭接处使用的旋转扣件不得少于两个。5.4、拉结件的设置1）、由于满堂支撑架的纵横向宽度都很大,其平面刚度也自然大，一般不需要与结构拉结，即所谓的连墙件设置。2）、当模板支撑满堂架高度超过5m，宜设置揽风绳.因本工程层高偏高,需要时要进行揽风绳设置。5。5、外围维护架搭设如因工程需要须在结构最外围搭设维护架，以便于模板安装和施工操作，须按如下搭设：1）、按构造搭设、外架架宽700mm,步高同满堂架。2)、结构板面以下的几步架体，不设置填心杆件和外侧栏杆、不挂设安全网。只在最上一步设置填心杆和外侧栏杆及挂网栏杆，铺设竹脚手板和挂设外侧安全网.4)、维护架只能起维护作用，它的限定使用荷载为1.0KN/m2。不能作为装修架体或结构支撑架使用。六、满堂支撑架验收6。1、架体每搭设一层，纵横梁跨度应验收一次.6。2、验收时，会同发包方安全员、承包方负责人、承包方班组长,对架体的安全质量以及是否符合主体施工要求等方面进行验收,并交付使用。6.3、验收了发现架体质量不合要求时，由发包方出具整改通知书，由施工方根据规范、合同及整改通知书对架体整改.6.4、满堂支撑架经过验收后方可投入使用。七、满堂支撑架的拆除7。1、拆除前检查满堂支撑架的扣件连接、拉结件、支撑体系等是否符合构造、安全要求；由单位工程负责人对作业人员进行安全拆除技术交底；清除满堂支撑架上杂物及地面障碍物。7.2、拆除作业必须由上而下逐层进行，严禁上下同时作业；拉结件必须随满堂支撑架逐步拆除，严禁先将拉结件整个拆除扣再拆满堂支撑架；分段拆除高度应不大于2步,超过时应增设拉结加固。7.3、拆除过程中，应对地面上电缆、架体旁电缆采取防护措施，通过架体的电线应先断电，后转移.拆除下来的满堂支撑架构件，随拆架步数翻转传递至自然地面,不得抛扔，必须分段集中，扣件用袋子装好，钢管按不同品种、规格堆放.7。4、拆除满堂支撑架时，承包方应当紧密配合发包方，地面、通道等危险地段应设栏杆或其它警戒标志，并派专人维持现场。八、安全技术、文明措施8。1、组织操作人员进行岗前安全教育和学习安全生产技术操作规程，提高上岗人员的安全意识和安全生产技能。尤其是要求工人在上架操作时系好安全带、戴好安全帽、穿好防滑鞋.8.2、在架子搭设和拆除过程中定期对满堂支撑架重要部位进行检查，及时发现隐患并立即处理.搭设和拆除时严格遵照操作规范，并在满堂支撑架下部设立防护区，防止坠物伤人。8。3、要求满堂支撑架使用人员对满堂支撑架施工活荷载按设计要求进行控制，及时清理架上临时堆放的材料，严禁架体超载使用。8.4、遇六级以上的台风，停止进行架子施工或架上作业，同时组织人员及时对架体进行加固，以保证架子安全.8。5、不得在满堂支撑架基础及其邻近处进行挖掘作业,否则应采取安全措施,并报主管部门批准。九、满堂支撑架使用要求9。1、工人在架上作业，应注意自我安全、保护他人安全，避免碰撞、闪失、落物.架上最大作业高度应以可进行正常操作为度，禁止在架体加垫物以增加高度，禁止在架上现玩闹和坐在不安全处体息。9。2人员上下满堂支撑架必须走安全防护通道，严禁攀援满堂支撑架上下，每班工人上架前应检查满堂支撑架,确认安全方可以上架。完工后应整理架上物品,清运垃圾。9。3、禁止拆除满堂支撑架的基本构架杆件、整体性杆件、连接紧固件。9。4、该满堂支撑架只能作为结构模板支撑满堂架使用，满堂支撑架使用方不能擅自改变其用途.不得将缆风绳固定在满堂支撑架上,严禁悬挂起重设备。禁止将混凝土和砂浆的输送泵等连接固定在架体上，混凝土输送泵管的离架体的距离应在500mm以上.十、满堂支撑架的维护10.1、满堂支撑架搭设完毕，并验收交会使用后，使用满堂支撑架的过程中必须严格遵守满堂支撑架使用规范。10。2、满堂支撑架验收交付使用后，在正常使用的条件下，如遇台风、大雨等恶劣天气，满堂支撑架承包仍然应及时检查架体，发现隐患立即采取加固措施排除。①、检查地基或基础是否积水，底座是否松动，立杆是否悬空.②、检查螺栓是否松动。③、检查杆件的设置和连接、拉结件、支撑、门洞桁架等是否被挪动或拆除。④、检查立杆的垂直度和沉降的偏差是否符合规定。⑤、检查是否架体超载使用。十一、满堂支撑架设计计算11。1设计前提11。1.1计算模式和说明满堂支撑架内力验算以纵距1.05、横距1.05m，步距1.3-1.5m（根据现场实际情况在此范围内调整）作为一计算单元。采用极限荷载法验算支撑架承载能力，以单根立杆承载来进行控制验算。、计算高度满堂架从主体相应地面开始，取各跨最大设计高度和最大梁板尺寸来验算，在满足承载和前提下，由于步高可以根据现场实际情况在1.2-1。5m的范围内调整，因此实际搭设的步数也根据现场进行,但最大步高不宜超过1。5m。11.1。3最不利荷载取值最不利荷载位置为：梁底、各跨纵、横向中间位置11。1。4、材料属性本方案的负钢管选用Ф48厚3.0，其净截面积489mm2,惯性矩I=12。19㎝4,截面模量W=5.08㎝3,每米长质量=3。84㎏,固转半径ⅰ=SQRT((D2+d2））/4=15。78mm，钢管抗拉、抗压、抗变强度设计值取f=205N/mm2，钢筋弹性模量E=2。06＊105Nmm2;相关公式：EA△L/L=F。11。1.5、架体几何尺寸靠梁两侧的最近立杆，其中心距梁外侧距取为40-55㎝，其余的相应尺寸为：板底纵横向立杆间距均为1050mm,梁两侧立杆间距1050mm。11。2、满堂支撑架设计计算eq\o\ac（○,1）、上部荷载取值见表:只取垂直荷载,水平荷载或水平侧压力对垂直侧模的影响不计。荷载类型荷载类别荷载取值备注恒载木模板及小楞、方木自重0。5KN/m2按楼板取值（其中包含梁模板)新浇筑混凝土自重24KN/m3钢筋自重1。5KN/m3按梁的取值（楼板为1.1KN/m3）活载施工人员及施工设备自重2。0KN/m2按架体立杆直接支承小楞结构构件取值,施工设略去按混凝土输送泵实际情况计振捣混凝土时产生荷载2。0KN/m2②、单根立杆承受恒载标准值(按主梁1.3m计步距、最大高度板底6。13m计算）；取剪刀撑经过主梁两侧立杆，扣件按每260m(折合为1吨、10KN）钢管配200个计，每个1㎏折合0.01KN,即每10KN钢管自重对应有2KN自重。新浇筑混凝土自重24*（0.7*0.25/2+0。25＊0.6/2)十二.钢管支撑柱、梁、板示意图12.1详见附图（1、2、3）目录TOC\o”1—2”\h\z_Toc140597088”二．编制依据1HYPERLINK\l”_Toc140597091"三.满堂支撑架1HYPERLINK\l”_Toc140597092"四．施工部署2五．满堂支撑架搭设技术方案2六．满堂支撑架验收_Toc140597088”七．满堂支撑架的拆除5八。安全技术、文明措施5九．满堂支撑架使用要求6HYPERLINK\l”_Toc140597086"十．满堂支撑架的维护6HYPERLINK\l”_Toc140597088"十一．满堂支撑架设计计算7法(伸长量和张拉力）单端张拉，用标准低松弛钢绞线，张拉控制程序为0→初应力→1。03σk（持荷2min）→锚固。其中σk为张拉时控制应力（包括预应力损失在内）。预应力筋张拉还应注意以下事项:（1）应尽量减小力预应力筋与孔道摩擦，以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝、翘曲变形.（2）预应力筋的张拉顺序应按设计规定进行，张拉时，千斤顶升降速度应大致相等，测量伸长的原始孔隙、伸长值等工作，千斤顶就位后，应先将主油缸少许充油，使之蹬紧，让预应力筋绷直，在预应力筋拉至规定的预应力时，应停车测原始孔隙或画线作标记.(3）滑丝及处理。规定每束钢绞线断丝或滑丝不得超过1丝，每个断面滑丝之和不得超过1％，为防止滑丝要做好以下工作：1)加强对设备、锚具、预应力筋的检查a、千斤顶和油表需按时进行校正,保持良好的工作状态,保证误差不超过规定，千斤顶的卡盘，楔块尺寸应正确，没有磨损沟槽和污物以免影响楔块和退楔.b、锚具尺寸应正确,保证加工精度，锚环、锚塞应逐个进行尺寸检查，有同符号误差的应配套使用，亦即锚环的大小两孔和锚塞的粗细两端，有只允许同时出现误差或同时出现负误差，以保证锥度正确.c、锚环应保证规定的硬度值,当锚塞硬度不足或不均，张拉后有可能产生内缩过大甚至滑丝。d、锚环有的有内部缺陷，应逐个进行检查，锚环太软或刚度不够均会引起锚塞内缩超量.e、预应力筋使用前应按规定检查:钢丝截面要圆，粗细、强度、硬度要均匀.f、锚具安装位置要准确：锚垫板承压面、锚环、对中套等的安装面必须与孔道中心线垂直，锚具中心线必须与孔道中心线重合。2）严格执行张拉工艺防止滑丝断丝a、垫板承压面与孔道中心线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度，将锚圈孔对正垫板并点焊，防止张拉时松动。b、锚具在使用前必须先清除杂物,刷去油污。c、楔紧钢束的楔块其打紧程度务求一致。d、千斤顶给油，回油一般应缓慢平稳进行,特别要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动，易发生滑丝。e、张拉操作要按规定进行，防止钢筋受力超限发生拉断事故.f、在冬季施工时，特别是在负温度条件下钢丝性能发生了变化(钢丝伸长率减少，弹性模量提高，锚具变脆变硬等。）故冬季施工较易产生滑丝与断丝,故预应力张拉应在正温条件下进行.3）滑丝及断丝的处理a、滑丝处理：张拉完成后应及时在钢绞线上作好醒目标记，如发现滑丝，解决措施一般是：采用千斤顶和卸荷座，将卸荷座支撑在锚具上，用千斤顶张拉滑丝钢绞线，直至将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计应力即可。如遇严重滑丝或滑丝过程中钢绞线受到了严重伤害,则应将锚具上的所有钢绞线全部卸荷,找出原因并解决，再重新张拉。b、断丝的处理：常用的方法有，提高其它钢丝束的控制张拉力作为补偿，但任何情况下最大超张拉力不得超过标准强度8％；换束：卸荷、松锚、换束、重新张拉至设计应力值;凡反复张拉已经超过三次,或张拉力超过钢丝的抗拉极限强度值Ryb,则整束更换。4)安全操作注意事项a、由于两次张拉时都要用吊车起吊张拉操作吊篮在空中施工，所以张拉现场应有明确标志,与该工作无关的人员严禁入内，张拉工人要佩安全帽、安全带。b、张拉或退楔时，千斤顶后不得站人，以防止预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。c、油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查，在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。d、作业应有专人负责指挥,操作时严禁摸踩及碰撞预应力筋,在测量伸长量及拧螺母时,应停止开动千斤顶或卷扬机。e、夹具应有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。f、千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防止支架不稳或受力不均倾倒伤人。g、在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人.h、已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈振动，以防止预应力筋裂断而酿成重大事故。张拉时由专职质检员旁站监督.严格按设计张拉顺序对称逐级进行。认真记录压力表读数值及钢绞线伸长量,同时检查有无断丝、滑丝现象,检查记录盖梁的侧弯、起拱值是否满足设计及规范要求.4。2.6、压浆及封锚盖梁张拉完毕后，经监理工程师检查签认同意后立即进行孔道压浆。压浆前，应用吊车吊稳操作吊篮平台，先用电动手提砂轮割除多余钢绞线至距锚塞层部2～3cm处之后采用42。5普通硅酸盐水泥，按1:1.5的配比适当加水拌匀,要耐心细致,以手工操作堵缝后，用高压风吹出孔道内的积水，压浆顺序从下层孔道到上层孔道,严格控制水灰比，水灰比宜为0。35～0.40,并掺入适量减水剂，水泥浆稠度控制在14～18,采用活塞式压浆，水泥浆从拌制到压入孔道的时间不超过40分钟，边搅拌边压入。压浆从压浆端压入，出浆口喷出饱满的浓浆后为止,待压力升至0.6～0.7MPa时，关闭压浆阀.待所压浆液密实后,拆除压浆管阀门,对锚端钢筋，立模浇筑封锚端砼.1)压浆前的准备工作a、切割锚外钢丝.露头锚具外部多余的预应力筋需切割，必须采用切割机切除，严禁采用烧割，以免预应力筋和锚具过热产生滑丝现象。预应力筋切割后的余留长度不得超过2cm。b、封锚。锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆或棉花和水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力，封锚时应留排气孔。c、冲洗孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排除孔内杂物，保证畅通.冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保证孔道湿润，以使水泥浆与孔壁结合良好。在冲洗过程中如发现冒水、漏水现象，应及时堵塞漏洞。2）水泥浆的拌制a、配合比经试验给出、并由试验员监控。b、水泥浆的主要条件：符合设计要求。c、水泥浆的拌和：先下水再下水泥，拌和时间不少于1min，灰浆过筛后存放与储浆桶内，此时仍要低速搅拌，并保证足够的量,保证每根孔道一次连续完成，水泥浆自调制到压入管道不要超过40min。3）压浆工艺a、孔道压浆顺序时先下后上，要将集中在一处的孔一次压完，对曲线孔道应由最低点的压浆孔压入，有最高点排气孔排气和泌水.b、压浆管路长度不宜超过25m，当超过30m时，应提高压力100kpa-200kpa。每个压浆孔道两端的锚塞、进出浆口均应安装一节带阀门的短管，以备压注完毕时封闭,保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。c、预应力筋张拉后，孔道应尽早注浆，一般不宜超过14d。d、压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气.e、冬季施工环境低于+5℃时，应采取措施.f、为检查孔道内水泥浆的实际密度,压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如不实，应及时处理纠正。要在拌制水泥浆的同时，制作标准试块，经与构件同等条件养护到20Mpa后方可撤消养护。g、孔道压浆时工人要戴防护眼镜，以免水泥浆喷伤眼睛。压浆完毕后应认真填写施工记录.4）封端：孔道压浆后应立即将梁端水泥将冲洗干净，同时清除支撑垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛,以备浇筑封端混凝土.封端混凝土的浇筑程序如下:a、设置端部钢筋网。为固定钢筋网的位置,可将部分箍筋点焊在支撑板上。b、封端混凝土强度，应符合设计规定，若设计无规定时，不宜低于梁体混凝土强度标准值的80%。c、浇筑封端混凝土时,要仔细操作并认真捣实，务使锚具处的混凝土密实.d、封端混凝土浇筑后,静置1h—2h，带模浇水养护。脱模后在常温下一般养护时间不少于7昼夜.冬季气温低于+5℃时不得浇水，养护时间增长，同时还应采取保温措施，防止冻害。4。2。7、预应力盖梁第二阶段张拉、压浆待桥梁上部构造架设完成并进行体系转换后（护栏施工、桥面铺装前)进行第二阶段预应力束张拉、压浆、封锚.施工时由吊车停放桥面上起吊工作吊篮平台至盖梁侧面进行施工,张拉、压浆、封锚施工工艺同以上第一阶段施工。4。2.8、质量保证措施1、贯彻实施“三标一体”管理体系的要求，规范本工程所有的施工质量管理行为。2、建立质量奖罚制度,对质量事故要严肃处理，坚持三不放过：事故原因不明不放过，不分清责任不放过,没有改进措施和职工未受教育不放过.对现场施工人员加强质量教育，强化质量意识，开工前技术交底，进行应知应会教育，严格执行规范,严格操作规程。3、严格把好进场材料质量关。钢筋原材料、砂石材料进场必须检验合格后方可使用。4、加强施工过程的质量控制，确保规范规定的检验、抽检频率，现场质检的原始资料做到真实、准确、可靠，在接受现场质量检查时能出示原始资料。5、施工中重点控制的几项施工工艺措施认真贯彻“三标一体”管理体系，严格执行制定的《程序文件》，推行标准化作业.5.1施工工艺：严格按国家、交通部颁发的有关施工技术规范标准及操作规程进行施工。5.2试验工艺：建立工地试验室，配备齐全的检测、试验仪器及仪表，并及时校正，选派既有理论知识又有丰富的实践经验的试验工程师负责，明确其责任.做好各种原材料的检测及配合比的试配，以满足现场施工质量控制和质检的要求.加强质量监控，确保检验、抽检频率及质检原始资料的真实、准确性。5.3选料工艺:所有用于工程上的材料必须做到先试验，后使用。不合格材料不准进场，所有外购材料应附有样品、材质说明、检验合格证书和试验室的检验证书，经监理工程师批准验收合格后方可进料.五、质量保证体系与措施5.1质量双文明质量标准教育双文明质量标准教育思想保证体系双文明建设讲座工程质量标准讲座提高质量意识质量否决权负责信息反馈健全质量责任制落实到施工班组及有关专业人员组织保证体系施工全过程管理检验标准检验方法检验手段经济责任制质量监控体系建立各工序样板点施工过程检验机电材料验收逐项承包提高管理水平监督工程质量落实责任制度质量保证体系确保工程质量达到优良技术交底制定施工工艺卡编制施工组织设计奖优罚劣5.2质量保证措施5。2.1思想保证措施项目部每五日调度会上传达质安管理通报，加强质量管理意识,做到人人讲质量，质量就是生命。技术保证措施认真审阅设计图纸及技术规范，每项工程每道工艺在施工前均做好技术交底工作，交底人和接受人必须签字认可，使工程质量的第一个关口具备可追述性，使每位施工人员都能严格按照设计图纸、技术规范和现场监理要求施工。5。2。3制度保证措施①建立健全各项质量管理制度，保证“三级检查”和“监理旁站、验查”制度的全面落实.②推行全面质量(TQC）管理,成立QC小组,落实我公司ISO9002质量体系文件，控制并保证施工中环节的要素处于质量受控状态。③签定质量责任书，推行质量终身责任制。④落实“五个三条”，坚持“五不施工”、“三不交接"制度.“五个三条"：1、三个坚持:一是坚持个人、班组、工地三级质量检查记录制度；二是坚持工种之间的工序交接卡制度；三是坚持施工前做好样板，按样板进行操作和检查制度。2、三个把关：一是把住材料质量关；二是把住工艺关;三是把住验评标准关.3、三个强调：一是强调各种尺寸线要准确无误；二是强调配合比一定要搞重量化；三是强调成