黄延高速盖梁施工方案

word文档可自由复制编辑目录1、工程概况 11.1、工程简介 11.2工程数量 12、施工技术方案 12.1施工工艺 22.2钢筋加工场 22.3盖梁模板及钢抱箍 23、施工技术方案 23.1柱顶凿毛及测量放样 23.2钢筋工程 33.2.1钢筋下料 33.2.2钢筋弯制 33.2.3钢筋焊接 43.2.4钢筋笼绑扎 63.2.5钢筋笼整体吊装 63.2.6盖梁钢筋加工及安装质量要求 63.3支架搭设 73.3.1施工准备 73.3.2脚手架的搭设 73.3.3脚手架的搭设和拆除施工工艺 83.3.4安全文明施工保证措施 83.4模板工程 123.4.1钢模板进场验收 123.4.2定型钢模板除锈、去污 123.4.3钢抱箍及主梁、分配梁安装 123.4.4刷脱模剂 173.4.5安装模板 173.5盖梁混凝土 183.5.1准备工作 183.5.2配料和计量 193.5.3混凝土拌制 193.5.4混凝土运输 203.5.5混凝土浇筑 203.5.6拆模及养护 204.保证措施 214.1质量保证措施 214.1.2钢筋施工质量控制技术措施 214.1.3混凝土工程质量控制技术措施 214.2安全生产保证措施 224.2.1建立安全组织机构 224.2.2安全保证措施 22盖梁施工方案工程概况1.1、工程简介黄陵至延安高速公路扩能工程为西安至延安高速公路扩能工程的重要组成路段。黄陵至延安高速公路扩能工程（K47+000～K153+909.826）起于富县羊泉峁头村北侧，止于安塞县沿河湾镇南侧，与既有包茂高速和在建延延高速以枢纽立交相接，全长106.909公里。本标段起止桩号K72+900～K81+600，位于甘泉县东沟乡境内。标段长8.7km，其中桥梁长2.173km/7座，其中大桥5座，中桥2座最长桥梁966.02米（单幅）、最高墩柱38.8米；上部结构均为先简支后连续结构，其中20米箱梁870片，30米箱梁130片。1.2工程数量序号桥名盖梁数量盖梁尺寸备注1红石峡大桥右幅431.8*1.5*15.62红石峡大桥左幅471.8*1.5*15.63二郎山沟大桥381.8*1.5*15.64阳坡窑1#大桥121.8*1.5*15.65阳坡窑2#中桥61.8*1.5*15.66阳坡窑3#中桥61.8*1.5*15.67阳坡窑4#大桥101.8*1.5*15.68马皮子沟大桥左幅61.8*1.7*15.6942.3*1.7*15.61042.5*1.7*15.611马皮子沟大桥右幅31.8*1.7*15.61272.3*1.7*15.62、施工技术方案2.1施工工艺施工准备施工准备测量放样测量放样绑扎钢筋绑扎钢筋安装抱箍、安装抱箍、模板砼拌制浇筑砼砼拌制浇筑砼制作试块拆模养生拆模养生2.2钢筋加工场桥梁下部结构钢筋加工场共设置三个，即每个作业队各设置一个。钢筋加工场都要进行场地硬化。其地基处理及硬化方法为：原地面清表后回填素土或石灰土至原地面以上20cm，整平并压实，然后在上面摊铺5～10cm厚碎石，最后在碎石上铺筑C20混凝土20cm。混凝土表面要收平，可以使用平板振动器或由人工用钢抹子将混凝土面拍实、整平，用水平尺检查水平度。混凝土要有棱有角，周边整齐，混凝土初凝前将表面拉毛。2.3盖梁模板及钢抱箍盖梁模板全部采用帮包底结构型式。(1)盖梁模板采用定型钢模，计划投入侧模板10套、底模板钢模30套。钢模面板为δ5mm钢板；横肋、竖肋为[8槽钢，间距45cm；竖向背带采用2][8，间距90cm；连接板为∠75×8角钢；(2)钢抱箍的抱圆采用δ12mm钢板，抱箍高为35cm，为增大抱箍与立柱间的摩擦系数，在抱箍与立柱之间夹垫2层土工布，土工布与抱圆粘牢；连接板采用δ20mm钢板，联结螺栓采用M24螺栓，每块连接板上设置8个。盖梁及马皮子沟大桥柱间系梁施工采用双抱箍。3、施工技术方案3.1柱顶凿毛及测量放样立柱拆模后即可进行柱顶混凝土凿毛，凿除柱顶水泥浮浆，直至露出碎石。然后扫净柱顶混凝土渣和松散碎石。柱顶凿毛后，柱顶标高不得超过规范允许偏差(±10mm)，柱顶面与盖梁底面保持平行(为斜面)。立柱钢筋上的混凝土渣、铁锈等用钢丝刷或千叶片刷清理干净，直至露出钢筋本色。盖梁施工前必须测放立柱中心，即盖梁中心线，使用全站仪测量。将立柱中心点用铁钉及红漆标记在柱顶上。3.2钢筋工程钢筋进场后按牌号、规格、产地、级别分批架空堆置于钢筋加工场内，上盖彩条布防雨，堆场内无积水。钢筋机械性能和可焊性试验检测合格后，在钢筋加工场内集中进行钢筋下料和弯制，并将钢筋骨架焊接成型。然后在对应的桥墩下的空地上进行盖梁钢筋笼的绑扎成型，最后使用起重机整体吊装盖梁钢筋笼。3.2.1钢筋下料钢筋下料前要清除钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和利用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等。在除锈过程中或使用前，若发现钢筋表面的氧化铁皮鳞落现象或麻坑现象严重，并且已伤蚀钢筋截面时，不得将此钢筋用于施工中。所有钢筋在使用前要调直，直径≥12mm的钢筋必须用调直机调直，直径<12mm的钢筋使用卷扬机冷拉调直或调直机调直。冷拉调直时Ⅰ级钢筋冷拉率不大于2%。钢筋各部位长度在设计图中没有注明时，按构造要求处理。下料计算时，考虑钢筋的形状和尺寸在满足设计要求的前提下要有利于加工安装。根据设计图分别计算钢筋下料长度和数量。尤其注意长度渐变的箍筋以及多弯起点的钢筋。箍筋下料前，根据保护层厚度及钢筋骨架尺寸计算每一道箍筋的下料长度、下料后要按长度分开堆放。弯起钢筋在配料中不能直接根据图纸中尺寸下料，必须了解对砼保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定，再根据图中尺寸计算其下料长度，弯起钢筋下料长度L=设计长度LS-Σ(弯曲调整值LTi)。45°弯角位置LT1=0.5d，25°弯角位置LT2=0.3d。在裁切钢筋过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除。3.2.2钢筋弯制3.2.2.1划线钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋根据设计尺寸用石笔将各弯曲点位置划线标示。划线时应注意：①根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，具体从相邻两段长度扣一半。②钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线增加0.5d(d为钢筋直径)；③划线工作要从钢筋中线开始向两边进行；两边不对称钢筋，要从一端开始划线，如划到另一端有出入时，则重新调整。④第一根钢筋成型后必须与设计尺寸核对一遍，完全符合或符合限差要求后，再成批生产。3.2.2.2钢筋弯曲成型钢筋在弯曲成型时，心轴直径为钢筋直径的2.5倍，成型轴要加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。弯曲细钢筋时，为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴要做成可变挡架或固定挡架(加铁板调整)。钢筋弯90°时，弯曲点约与心轴内边缘齐。弯180°时，弯曲点线距心轴内边缘为1.0～1.5d。弯制钢筋要从中部开始，逐步弯向两端，弯钩要一次成型。3.2.2.3质量要求①钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。②钢筋末端弯钩的净直径满足设计要求，无要求时不小于钢筋直径的2.5倍。③钢筋弯起点处不得有裂缝，加工后的钢筋表面无削弱截面的伤痕。④级钢筋不能弯过头再回弯。⑤钢筋弯曲成型后的允许偏差为：全长±10mm，弯起钢筋弯起点位移±20mm；弯起钢筋的弯起高度±5mm，箍筋边长±3mm。3.2.3钢筋焊接3.2.3.1骨架钢筋组拼盖梁骨架钢筋组拼、焊接前，要根据设计图纸制作模具。模具采用∠75×5角钢加工，如图1所示：图1盖梁骨架钢筋组拼、焊接模具示意图加工模具时，必须综合考虑钢筋净保护层厚度、骨架筋和箍筋直径及骨架各部位尺寸，计算出模具各部位合理尺寸。加工出的模具模内尺寸及角度与理论计算值间的偏差不得超出规范允许范围。加工出的模具还必须有足够的刚度，以防模具在使用过程中变形过大。在模具内侧焊上一些用来辅助钢筋定位的短钢筋。将骨架钢筋按设计图依次摆放在模具内。要注意：各骨架钢筋上的搭接焊接头所在面要与骨架面垂直。位置摆放正确后，采取点焊或绑扎临时固定，然后进行钢筋骨架的焊接。每种骨架的第一片点焊完成后必须由现场质检员验收。3.2.3.2钢筋焊接的一般要求盖梁钢筋焊接主要采用搭接焊，搭接焊要符合以下要求：①焊接钢筋所用各种焊条、焊剂要有产品合格证。②雨天、雪天不宜在现场进行施焊。必须施焊时，要采取有效遮蔽措施。焊后未冷却的接头不得碰到雨水。③搭接焊时，引弧要在形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋。在端头收弧前要填满弧坑，并使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。定位焊缝与搭接端部的距离宜不小于20mm；④焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑，焊缝余高平缓过渡，弧坑填满。⑤搭接焊时，宜采用双面焊。当不能进行双面焊时，方可采用单面焊。单面焊焊缝长度为10倍钢筋直径，双面焊焊缝长度为5倍钢筋直径。⑥搭接焊时，焊端钢筋预弯一定的角度(θ=d/lw，不大于3°)，使得两钢筋的轴线在同线。接头轴线偏移不得大于0.1倍钢筋直径，同时不得大于2mm。⑦电弧焊接头外观质量要求：a焊缝表面平整，不得有凹陷或焊瘤；b焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹；c横向咬边深度不得大于0.5mm，在每2倍钢筋直径的长度内气孔及夹渣数量不超过2个，且面积不大于6mm2；⑧受力钢筋焊接接头要设置在内力较小处，并错开布置。在接头长度区段内(即：35倍钢筋直径长度，且不少于50cm)，同一根钢筋不得有两个接头。配置在接头长度区段内的受拉钢筋，其接头的截面面积占其总截面面积的百分率不得超过50%。3.2.3.3骨架的拼装和焊接操作要符合以下要求：①钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋要检查每根接头是否符合焊接要求②拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。③施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。3.2.3.4每种骨架的第一片焊接成型后必须报现场监理验收。在通过验收前不得进行大批量生产。3.2.4钢筋笼绑扎盖梁钢筋笼在相应的桥墩下进行绑扎。在绑扎前要进行场地处理：清除场地上的污泥、垃圾→人工整平场地→场地四周挖临时排水沟→铺绑扎平台。绑扎平台采用钢管搭设。钢管顶面要在同一平面，不得成斜坡面，高低不平处用砂或石子垫平。绑扎过程中时，将骨架用临时支撑进行定位。临时支撑采用钢管搭设，支撑在骨架内部，骨架与支撑用铁丝绑扎牢固。骨架定位要准确，包括骨架间距、端头平齐、顶面平齐和骨架无变形，在钢筋班自检合格后才能开始绑扎其它钢筋。为便于箍筋的准确和快速定位，在绑扎箍筋前，在骨架顶层及底层钢筋上面用石笔画出每道箍筋的位置。绑扎后的所有扎丝头一律得向钢筋笼内倒。水平筋暂时不绑扎，在钢筋笼吊装完成后再绑扎。为防止盖梁钢筋笼吊装时立柱外伸钢筋与盖梁钢筋位置相冲突，在盖梁钢筋笼绑扎时，箍筋与底层骨架钢筋不绑扎或少绑扎。待钢筋笼安装完成后再绑牢。钢筋笼绑扎完成及时报现场监理验收，验收合格后进行整体吊装。3.2.5钢筋笼整体吊装使用起重机整体吊装盖梁钢筋笼。吊点布置在临时支撑的钢管上,吊装前要先完成抱箍、底模的安装，吊点设置在临时支撑的钢管上（吊点沿钢筋笼的纵轴线分布），钢筋笼就位后，使用吊线锤和钢卷尺检查钢筋笼纵轴线是否与盖梁中心线重合、钢筋笼与立柱中心的相对位置是否符合设计要求。检查合格后，及时安装钢筋保护层垫块，然后拆除临时钢管支撑。3.2.6盖梁钢筋加工及安装质量要求钢筋的品种、规格和技术性能符合国家现行标准规定和设计要求。受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接质量符合施工规范要求。受力钢筋平直，表面无裂纹及其它损伤。钢筋安装实测项目如表1所示。表1钢筋安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差(mm)检测方法和频次1受力钢筋间距两排以上排距±5每构件检查2个断面，用尺量同排±102箍筋、横向水平筋间距±10每构件检查5～10个间距3钢筋骨架轮廓尺寸长±10按骨架总数的30%抽查宽、高或直径±54弯起钢筋位置(mm)±20每骨架抽查30%5保护层厚度±5每构件沿模板周边检查8处3.3支架搭设3.3.1施工准备3.3.1.1钢管扣件规格、型号脚手架钢管需采用直径48.3mm，厚度3.6mm的钢管；扣件在螺栓拧紧扭力矩达到65时，不得发生破坏；脚手板采用木板或竹架板，单块板重不大于30kg。3.3.1.2工作条件搭设方案要经批准并向作业人员进行详细交底，对各种原材料进行验收，不合格的不准使用，合格的配件要按品种、规格堆放整齐，平稳且场地不得积水，搭设位置的场地要清理、平整。3.3.2脚手架的搭设3.3.2.1工艺流程场地平整夯实→准备工作检查→定位、放线→纵向扫地杆→立杆→横向扫地杆→大横杆→小横杆→剪力杆→铺脚手板→扎防护栏杆→扎防护网3.3.2.2搭设要求基础：基础需整平夯实，并垫设枕木或方木。安全距离：脚手架采用双排架，立杆横距1.05米，纵距1.5米，步距1.8米。每隔2-3米以#字型与墩柱进行连接作为连接件。纵向水平杆设置：纵向水平杆需设在立杆内测，单根杆长度不小于3跨；纵向水平杆接长宜使用对接扣件连接或搭接，搭接长度不应小于1m，应等间距设置3个旋转扣件固定。横向水平杆设置：主节点处必须设置一根横向水平杆，横向水平杆两端均应采用直角扣件固定在纵向水平杆上，严禁随便拆除。脚手板的铺设：作业层脚手板应铺满、铺稳，脚手板的铺设可对接平铺，也可搭接铺设，搭接时接头必须支在横向水平杆上。禁止探头板的出现。立杆搭设：相邻立杆的对接扣件不得在同一高度内。下端第一根立杆交错用6m杆和3m杆相互错开。剪刀撑：剪刀撑在外侧立面整个长度和高度连续设置，斜杆与地面的倾角按45°控制。每道剪刀撑宽度不应小于4跨；剪刀撑斜杆的接长宜采用搭接。搭接长度不应小于1m，应等间距设置3个旋转扣件固定。3.3.3脚手架的搭设和拆除施工工艺3.3.3.1落地脚手架搭设施工工艺根据构造要求在墩柱标注出内外立杆位置。垫木应准确地放在定位线上，垫木必须铺放平稳，不得悬空。双排架宜先立内排立杆，后立外排立杆。每排立杆宜先立两头的，再立中间的一根，互相看齐后，立中间部分各立杆。双排架内、外排两立杆的连线要与墩柱垂直。立杆接长时，宜先立外排，后立内排。3.3.3.2脚手架的拆除施工工艺拆架程序应遵守由上而下，先搭后拆的原则，一般的拆除顺序为：安全网→拦杆→脚手板→剪刀撑→横向水平杆→纵向水平杆→立杆。不准分立面拆架或在上下两步同时进行拆架。做到一步一清、一杆一清。拆立杆时，要先抱住立杆再拆开最后两个扣。拆除纵向水平杆、斜撑、剪刀撑时，应先拆中间扣件，然后托住中间，再解端头扣。3.3.4安全文明施工保证措施3.3.4.1材质及其使用的安全技术措施扣件的紧固程度不应小于，且不应大于。对接扣件的抗拉承载力为3kN。扣件上螺栓应保持适当的拧紧程度。对接扣件安装时其开口应向内，以防进雨水，直角扣件安装时开口不得向下，以保证安全。各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm。钢管有严重锈蚀、压扁或裂纹的不得使用。禁止使用有脆裂、变形、滑丝等现象的扣件。脚手架严禁钢竹、钢木混搭，禁止扣件、绳索、铁丝、竹篾、塑料混用。严禁将外径48mm与51mm的钢管混合使用。3.3.4.2脚手架搭设的安全技术措施脚手架的基础必须经过夯实处理满足承载力要求，做到不积水、不沉陷。搭设过程中，统一指挥，上下呼应，动作协调，严禁在无人指挥下作业。当解开与另一人有关的扣件时必先告诉对方，并得到允许，以防坠落伤人。脚手架及时与墩柱拉结或采用临时支顶，以保证搭设过程安全，未完成脚手架在每日收工前，一定要确保架子稳定。3.3.4.3脚手架上施工作业的安全技术措施严格控制施工荷载，脚手板不得集中堆料，施工荷载不得大于2kN/m2，确保较大安全储备。施工时不允许多层同时作业，同时作业层数不得超过一层。定期检查脚手架，发现问题和隐患，在施工作业前及时维修加固，以达到坚固稳定，确保施工安全。3.3.4.4脚手架拆除的安全技术措施拆除时要统一指挥，上下呼应，动作协调，需解开与另一人有关的扣件时，应先通知对方采取防范措施，以防坠落。在拆架时，不得中途换人，如必须换人时，应将拆除情况交代清楚后方可离开。拆架下班时，不应留下隐患部位。拆架时严禁碰撞脚手架附近电源线，以防触电。所有杆件和扣件在拆除时应分离，不准在杆件上附着扣件或两杆连着送到地面。所有的脚手板，应自外向里竖立搬运，以防脚手板和垃圾物从高处坠落伤人。拆下的零配件要装入容器内，用吊篮吊下；拆下的钢管要绑扎牢固，双点起吊，严禁从高空抛掷。3.3.4.5文明施工要求进入施工现场的人员必须戴好安全帽，高空作业系好安全带，穿好防滑鞋等，现场严禁吸烟。严禁酗酒人员上架作业，施工操作时要求精力集中、禁止开玩笑和打闹。脚手架搭设人员必须是经考试合格的专业架子工，上岗人员定期体检，体检合格者方可发上岗证，凡患有高血压、贫血病、心脏病及其他不适于高空作业者，一律不得上脚手架操作。护身栏、脚手板、挡脚板、密目安全网等影响作业班组支模时，如需拆改时，应由架子工来完成，任何人不得任意拆改。脚手架验收合格后任何人不得擅自拆改，如需做局部拆改时，须经主管工程师同意后由架子工操作。不准利用脚手架吊运重物；作业人员不准攀登架子上下作业面，起吊物体时不能碰撞和拖动脚手架。不得将模板支撑、缆风绳、泵送混凝土及砂浆的输送管等固定在脚手架上，严禁任意悬挂起重设备。在架子上的作业人员不得随意拆动脚手架的所有拉接点和脚手板，以及扣件绑扎扣等所有架子部件。脚手架使用时间较长时，在使用过程中需要进行检查，发现基础下沉、杆件变形严重、防护不全、拉结松动等问题要及时解决。施工人员严禁凌空投掷杆件、物料、扣件及其他物品，材料、工具用滑轮和绳索运输，不得乱仍。不使用的工具要放在工具袋内，防止掉落伤人，登高要穿防滑鞋，袖口及裤口要扎紧。脚手架堆放场应做到整洁、摆放合理、专人保管，并建立严格领退料手续。施工人员应做到活完料净脚下清，确保脚手架施工材料不浪费。六级以上大风、大雪、大雾、大雨天气停止脚手架作业。在冬季、雨季要经常检查脚手板上有无积水等物。若有则应随时清扫，并要采取防滑措施。3.3.4.6应执行的强制性条文（1）钢管上严禁打孔。（2）主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除；（3）脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆亦应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1m。靠边坡上方的立杆轴线到边坡的距离不应小于（4）立杆接长除顶层顶步外，其余各层各步接头必须采用对接扣件连接。（5）对高度24m以上的双排脚手架，必须采用刚性连接件与墩柱（6）高度在24m（7）双排脚手架的两端均必须设置横向斜撑；（8）严禁将外径48mm与51（9）剪刀撑、横向斜撑搭设应随立杆、纵向和横向水平杆等同步搭设。（10）拆除作业必须由上而下逐层进行，严禁上下同时作业；（11）与墩柱的连接件必须随脚手架逐层拆除，严禁先将连接件整层或数层拆除后再拆脚手架；分段拆除高差不应大于两步，如高差大于两步，应增设连接件加固；（12）旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换；（13）脚手架搭设人员必须持证上岗。上岗人员应定期体检，合格者方可持证上岗。（14）作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载。不得将模板支架、缆风绳、泵送混凝土和砂浆的输送管等固定在脚手架上，严禁悬挂起重设备。（15）在脚手架使用期间，严禁拆除下列杆件：①主节点处的纵、横向水平杆，纵、横向扫地杆；②连接件。3.4模板工程3.4.1钢模板进场验收钢模板进场后必须进行验收。首先检查每片模板各部位尺寸是否符合设计。然后进行打磨除锈，并检查面板间焊缝有无开裂、破损，面板间拼缝是否平顺、无透光缝、无错台，面板是否平整、光滑等等。接着进行模板组拼，检查模板拼缝质量、连接螺栓的安装难易情况和模内各部位尺寸等。模板检查过程中所发现的问题必须及时联系模板生产厂家来现场解决。模板组拼完成并检验合格后将所有钢模分套按顺序标号。模板验收合格后才能进行后续工序的施工。3.4.2定型钢模板除锈、去污定型钢模板首次使用前必须全面打磨除锈。表面的浮锈使用千叶片打磨掉，深层的锈斑使用角磨石打磨掉。除锈过程中不宜用清水冲洗模板面，宜用碱性水冲洗，并用棉布蘸汽油反复擦拭。对面板间的横缝反复打磨、除锈，焊缝破损处要进行补焊，将焊缝补满，然后进行打磨，磨平焊缝。模板打磨、除锈完成后，表面应无锈斑和锈色，然后在模板上刷一层机油以防止模板再次生锈。3.4.3钢抱箍及主梁、分配梁安装钢抱箍安装前要根据设计盖梁底标高、底模厚度、分配梁厚度、主梁高度准确计算出钢抱箍顶面位置，并将钢抱箍顶面位置用石笔画在立柱上。再用起重机分片或整体吊装钢抱箍，然后将主梁放到钢抱箍上，并用对拉螺杆将两主梁对拉起来。最后在主梁上摆放好分配梁。钢抱箍、主梁、分配梁安全验算。(1)主梁计算①荷载计算：a)盖梁自重荷载P1P1=γBH=25KN/m3×2.5m×1.7m=106.25KN/m，换算到每根主梁：均布荷载q1=P1/2=53.1KN/m；b)模板、分配横梁自重分配横梁采用[12槽钢，间距50cm，q2=0.124×2*2.4=0.6KN/m；模板自重q3=0.471×（2.5+1.9×2）=3KN/m；c)施工荷载（人员、机具、材料、其它临时荷载）按q4=2.5KN/m均布荷载计；②荷载组合：q=q1+q2+q3+q4=53.1+0.6+3+2.5=59.2KN/m；③计算简图：④计算：a)解除B点约束，代以支反力RB，用力法解得RB=q(2a+4b)/2=461.8KN=RAb)弯矩图：c)最大弯距：A、B点弯矩：M1=-1/2×q×3.22=-5.12q=-303.1KN·m，跨中弯矩：M2=qL12/8×（1-4×（3.2^2/9.2^2））=323.2KN·m，则：Mmax=M2=323.2KN·m；d)截面抗弯模量W拟选用工字钢为主梁，允许应力[σ]=205MPa，2\[σ]=Mmax/w，w=Mmax/[σ]=323.2×103/(205×103)=1.577m3=1577cm3，初步选用50a工字钢W=1860cm3>1577cm3，可满足强度要求；⑤挠度验算：将均布力q由A、B点分成三段进行挠度叠加计算，计算结果公式如下（以竖直向上位移为正）：WMAX=(qL4/384/E/I)×(5-24L12/L2)=59.2×9.2^4×（5-24×3.2×3.2/9.2/9.2）/（384×2.06×108×46470×10-8）=0.023m=23mm＜满足挠度要求。即：主支撑梁强度及挠度满足施工使用要求，故主梁采用50a工字钢。(2)分配横梁计算分配横梁采用[12.6槽钢，间距d=50cm。①计算简图②荷载：a)砼自重引起的荷载：q1=γBHd=25×2.5×1.7×0.5=53.1KN，b)模板自重、人群荷载及施工临时荷载，取q2=（1+5）×0.5=3KN，c)荷载组合：q=q1+q2=56.1KN；③Mmax=1/8ql2=1/8×（56.1/2）×2.42=20.2KN·m，④初选截面（槽钢σb(w)=145MPa，E=2.1×105MPa）W=Mmax/[σw]=20.2×103/(145×103)=0.139×10-3m3=139cm3，截面抗弯模量w=bh2/6=5.3*12.6*12.6/6=140cm3，即选用[12.6槽钢可以满足施工要求。(3)钢抱箍承重验算①荷载计算：盖梁、钢模分配梁、施工活荷载等自重：P1=59.2×15.6*2=1847KN，主梁（I50a）自重P2=2×18×93.6×9.8=33KN，荷载组合：P=P1+P2=1847+33=1880KN，则分配到每个抱箍上的荷载Q=P/2=940KN；②螺栓数目计算抱箍体需承受的竖向压力N=940N抱箍所受的竖向压力由M24的高强螺栓的抗剪力产生，查《路桥施工计算手册》第426页：M24螺栓的允许承载力：[NL]=Pμn/K式中：P高强螺栓的预拉力，取225kN;μ摩擦系数，取0.4；n传力接触面数目，取1；K安全系数，取1.7。则：[NL]=225×0.4×1/1.7=52.9kN螺栓数目m计算：m=N’/[NL]=940/52.9=18个，取计算截面上的螺栓数目m=24个。则每条高强螺栓提供的抗剪力：P′=N/15=940/24=39.2KN<[NL]=52.9kN故能承担所要求的荷载。③螺栓轴向受拉计算钢抱箍与立柱之间夹垫两层土工布，土工布与钢抱箍用万能胶紧密粘合。计算摩阻力系数取橡胶与混凝土磨擦系数，μ=0.4。抱箍产生的压力Pb=Q/μ=940kN/0.4=2350kN由高强螺栓承担。则：N’=Pb=2350kN抱箍的压力由24条M24的高强螺栓的拉力产生。即每条螺栓拉力为N1=Pb/24=2350kN/24=97.9kN<[S]=225kNσ=N”/A=N′（1-0.4m1/m）/A式中：N′轴心力m1所有螺栓数目，取：24个A高强螺栓截面积，A=4.52cm2σ=N”/A=Pb（1-0.4m1/m）/A=2350×(1-0.4×24/18)/（24×4.52×10-4）=101.2MPa＜[σ]=200MPa故高强螺栓满足强度要求,满足《钢结构设计规范》中的强度要求；④求螺栓需要的力矩M1)由螺帽压力产生的反力矩M1=u1N1×L1u1=0.15钢与钢之间的摩擦系数L1=0.015力臂M1=0.15×97.9×0.015=0.22KN.m2)M2为螺栓爬升角产生的反力矩,升角为10°M2=μ1×N′cos10°×L2+N′sin10°×L2[式中L2=0.011(L2为力臂)]=0.15×97.9×cos10°×0.011+97.9×sin10°×0.011=0.346KN·mM=M1+M2=0.22+0.346=0.566(KN·m)=56.6(kg·m)所以要求螺栓的扭紧力矩M≥56.6(kg·m),故采用24条M24高强螺栓满足《钢结构设计规范》中的扭力矩要求；3）抱箍的应力计算：拉力P1=6N1=6×97.9=587.4（KN）抱箍壁采用面板δ12mm的钢板，抱箍高度为0.35m。则抱箍壁的纵向截面积：S1=0.012×0.35=0.0042(m2)σ=P1/S1=587.4/0.0042=140(MPa)＜170Mpa,满足《钢结构设计规范》中的强度要求；(4)对拉螺杆强度验算盖梁侧模采用φ20圆钢加工对拉螺杆，安装间距d=60cm，在模板上、下布置两层，验算以下层螺杆为抗拉强度验算对象荷载计算：混凝土侧压力：q1=γH=25×1.7=42.5KN，混凝土振捣及倾倒产生的附加压力：q2=8.0×0.4×1.7=5.4KN，荷载组合：q=q1+q2=42.5+5.4=47.9KN。②对拉螺杆强度验算：σD=q/SD=47.9×103/(π×102×10-6)=152.5MPa<[σs]L=170MPa，即对拉螺杆强度满足施工使用要求。待施工影响范围内的立柱混凝土强度达到一定值后，采用吊机配合架设抱箍。钢抱箍安装完后，在其上架设主支撑梁，两根主支撑梁之间应用8根M20的对拉螺杆穿孔对拉固定（两端靠近抱箍处各设置4根，每根间隔1米），并与抱箍连结紧密。之后在主支撑梁上铺设分配横梁、盖梁底钢模。盖梁底钢模与立柱之间应夹贴一层双面胶或止浆条。三块底模间采用螺栓连接，中间夹贴双面胶或止浆条。底钢模铺设、拼装完毕后应由测量复核盖梁底标高，可通过在钢抱箍与主支撑梁之间打入薄钢板进行底模标高微调。3.4.4刷脱模剂盖梁模板所用脱模剂为机油兑柴油。首先使用钢丝刷或钢皮彻底清理竖向拼接板上得水泥浆、油垢，破损或被水泥浆污染严重的止浆条必须更换。止浆条可采用双面胶或橡胶皮。然后用汽油清洗模板面板，擦干汽油后再用干净棉布蘸少量脱模剂进行涂抹。涂抹要均匀，无抹痕，用量要少，现油光即可，多余的油滴、油斑用洁净棉纱拭去。模板上油后要平置，不得竖置或倾斜，并及时安装，防止灰尘、飞虫污染模板。3.4.5安装模板模板组拼场地选在靠近立柱的临时便道上，按编号组拼。然后入模内检查模板拼缝，注意检查时不要污染模板，检查人员宜在鞋外套干净塑料袋。模板拼缝检查合格后紧固所有连接螺栓，用刀割平、割齐伸入模内的止浆条，并用油腻子或玻璃胶填平所有拼缝。模板拼缝处理完成后用起重机整体吊装模板。最后从模板顶四周的拉环上引出绳索，相互连接形成封闭环，并挂上警示标志，保证高空作业的人和物的安全性。模板安装完成之后必须检查其垂直度、中心偏位及标高。用水准仪测量模板顶标高，将测点用红漆标记在模板顶的横向拼接板上，并将立柱顶面标高与测点处的模板顶标高之间的差值用红漆标示出来。模板安装及调整完成后，用水泥砂浆封堵模板下口处的缝隙，模内、模外都要封堵。模板的竖向拼缝一律布置在顺桥方向，不得随意布置。项次检查项目规定值或允许偏差(mm)1模板标高±102模板内部尺寸±203轴线偏位104相邻两板表面高低差25模板表面平整56预埋件中心线位置33.5盖梁混凝土盖梁砼标号为C30，在搅拌站集中拌制，使用混凝土搅拌运输车运至现场，采用吊斗法下料，使用插入式振捣棒振捣。3.5.1准备工作盖梁混凝土由生产能力为75m3/h的混凝土搅拌站供应，搅拌站配备微机程控系统及精确电子计量系统，其生产效率和混凝土搅拌质量满足制梁要求。搅拌站另配备6台混凝土搅拌运输车(即罐车)，能保证混凝土运输、供应要求。施工现场配备容量为盖梁混凝土浇筑准备工作包括：技术准备、机械设备及施工用电的准备、材料准备、人员组织和分工、其它准备工作。(1)技术准备技术准备包括：混凝土配合比设计与批复、上道工序验收合格、施工技术交底。其中，盖梁混凝土配合比为：水泥：砂：碎石：水：减水剂=367：777：1118：165：4.59；上道工序验收包括钢筋安装验收、模板安装验收，以上工序经现场监理验收合格后方可进行混凝土浇筑；施工技术交底主要是对混凝土施工班组进行混凝土振捣技术交底和特殊情况下的混凝土浇筑保证措施的技术交底。(2)机械设备及施工用电的准备机械设备及计量器具的准备包括：对搅拌站所有机械设备和仪表进行调试、检修，对罐车进行检修，对用来浇筑混凝土的起重机进行检修、对振捣棒进行检修、搅拌站计量器具标定等。施工用电的准备包括：检修搅拌站供电设施，检修施工现场供电设施，检修施工现场临时用电线路，检修搅拌站所有设备的电路、气路，检修搅拌站及施工现场的备用发电机等。(3)材料的准备根据本次混凝土理论用量检查砂、碎石、水泥、粉煤灰、外加剂等是否准备充足，并检测砂的实际含水量。(4)人员组织和分工前场施工人员必须有明确的分工，并将责任落实到人。现场施工人员主要分工为：起重操作手、混凝土振捣工、放料工(包括地上的罐车放料工和模板上的料斗放料工)、模板检修工、瓦工、前后场混凝土供应联系员、电工、普工、现场技术员(或施工员)。后场施工、技术人员包括：搅拌站操作员、试验员、电工、机械师、工长、装载机和罐车司机。(5)其它准备工作①开盘前应准确掌握天气预报情况，对各种不利气候有相应的准备措施，包括防雨措施、冬期混凝土保温措施等。②每次混凝土拌制前做好砂石料含水量检测，并调整配合比中用水量。③对施工平台及脚手架例行安全检查。3.5.2配料和计量混凝土配料严格按试验室通知单进行，并派试验人员在现场进行施工控制。配料误差：水、外加剂、水泥掺合料为±1%，粗细骨料为±2%。混凝土配料计量衡器校核按计量部门规定的检查周期进行，如施工中发现异常时要及时校核；混凝土浇筑开盘前检查称量器具，根据施工配合比用料考虑下料冲量，并由试验员复核，开盘后，前三盘应逐盘检查实际下料重量，以后每十盘检查一次；根据实测坍落度及30秒扩展度可适当调整用水量，但当实际用水量和施工配合比相差较大时，必须查明原因加以调整；骨料含水率应经常测定，遇有雨雪天气增加测定次数，用水量的调整应由工地试验员决定。3.5.3混凝土拌制开盘前试验人员必须测定砂、石含水率，将混凝土理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料用量。水、胶凝材料及外加剂的用量准确到1%，粗细集料的用量应准确到2%。混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验通知单进行，并有试验人员值班。混凝土采用75m3每次浇筑立柱混凝土尽量选用同批次材料和采用相同的配合比，以防止混凝土表面出现色差。3.5.4混凝土运输混凝土采用混凝土搅拌运输车(即罐车)进行运输。每辆罐车额定装载量为6-8m3。罐车在运输过程中以每分钟2～4转的转速搅拌，中途不得停止搅拌。混凝土在运输过程中不能离析、严重泌水或坍落度损失过大。如果现场混凝土离析、严重泌水或坍落度损失过大，则应该按设计水灰比同时加水和水泥，不能只加水，然后在罐车内进行二次快速搅拌。3.5.5混凝土浇筑混凝土到达现场后由试验人员检测其坍落度和其它性能，不合格的混凝土要及时退回搅拌站，由试验室重新调配，不得勉强使用。混凝土浇筑前，必须用清水打湿柱顶的混凝土(即混凝土接合面)，或者在柱顶铺3～5cm厚的同标号水泥砂浆。将混凝土放入容量为0.8m3的料斗内之后，用25T起重机吊料斗至支架上的集料斗上空，混凝土进入模内，其自由落度不超过2m。布料要分层进行，层厚不大于30cm。振捣工入模内持ZN50型插入式振捣棒进行混凝土振捣，操作时必须严格做到快插慢拔，严禁慢插快拔。振捣时间及插捣间距必须控制好，防止漏振、欠振和过振。振捣时间以混凝土面不下沉、表面无气泡逸出、表面平坦且泛浆(但隐见粗骨料)为准。ZN50型振捣棒作用半径为30～40cm，作用范围从上至下呈倒锥形分布。因此，振捣棒插捣间距为50～60cm，每层插入下层混凝土10cm。振捣过程中，要注意避免使振捣棒棒头碰触模板、钢筋。每层混凝土振捣完成之后才能进行混凝土浇筑同时要做好机械、用电线路的检修等辅助工作，避免造成混凝土浇筑间歇。混凝土浇筑间歇时间不得超过混凝土初凝时间，在恢复浇筑之后的首次振捣必须将振捣棒插入下层混凝土20cm以上，即回浆、重塑。在浇筑过程中要经常检查模板的垂直度和模板紧固情况。一旦发现有漏浆现象必须立即停止该处混凝土的振捣，采取措施止浆，然后进行回浆，防止出现露石、砂斑、砂线等缺陷。3.5.6拆模及养护盖梁混凝土强度达到2.5MPa方可拆除侧模板，底模的拆除必须在混凝土强度达到100%强度要求后进行。模板拆除应遵循先支后拆、后支先拆的顺序。拆模过早会导致混凝土面粘模、缺棱掉角，过晚会增加拆模难度。在拆模过程中注意模板不要碰撞立柱混凝土，现场要有人专门指挥。模板拆除之后立即用塑料薄膜将盖梁整个包裹起来，塑料薄膜之间接缝用胶带粘封，保证塑料薄膜不漏气。具体拆模过程如下：（1）混凝土强度达到2.5Mpa后，拆除侧模，