氧化铝调度员培训手册

氧化铝调动员培训手册氧化铝调动员培训手册氧化铝调动员培训手册氧化铝调换员培训手册一、目的为了便于新加入调换岗位员工的培训工作，同时不断加重申动员的业务水平。二、范围本标准适用于中铝广西分公司氧化铝厂调换室。三、培训程序依照氧化铝生产各工序进行安排。1、原料车间、均化库工序、第一要认识工序的主要任务是负责接收矿山来的不同样品位铝矿，并对铝矿进行均化及输送，为原料磨配料供给成份牢固的铝矿。、认识均化库如何进行均化，经过哪一种渠道输送（流程），要求依照现场画出流程图。、主要设备能力与数量，包括仓的容量、均化库堆场的划分与容量、皮带的编号以及运输能力、取料机能力。（现场落实或查调换手册）、认识为了防范因取料机故障影响原料磨用矿的连续性生产的应急措施，同时要掌握启动应急可能出现的结果，如何杜绝。、本工序的主要工艺条件、技术指标及控制。1.1.5.1、进厂铝矿质量依照《氧化铝厂生产技术标准》执行。、矿石均化后A/S旬颠簸不大于±1.1.5.3、布料小车采用来回均匀布料，正常情况下不同样意定点布料；1.1.5.4、不同样意在同一个堆场同时布料和取料；1.1.5.5、正常情况下，布料、取料要求使用自动程序；1.1.5.6、在使用短路拉矿时，皮带称的给料量不得大于短路流程中任何一条皮带的设计输送量，并要求尽可能多开几台板式机，照顾到高低品位矿石的合理搭配；1.1.5.7、单台皮带称投入布料时，连续运转时间不得高出20分钟，若是两台或多台皮带称同时投入布料时，要求高品位矿石与低品位矿石搭配布料。、联系制度联系网络图厂调换室车间值班室8＃皮带岗位均化库主控室石灰炉主控室、石灰消化工序

生产现场、认识工序的主要任务是为原料磨供给配料使用的石灰和铝矿输送过程监护以及为蒸发、沉降供给苛化用石灰乳。、认识物料输送流程，包括石灰石矿的输送、石灰的输送（包括外购灰）、石灰乳的输送以及化灰用热水的本源，要求依照现场画出流程图。、主要设备能力与数量，包括仓的容量（2#卸矿仓、炉前仓、转运仓、化灰仓）、皮带的运输能力、灰乳槽的容量、灰乳泵流量、化灰机能力以及石灰炉的能力（现场落实或查调换手册）。、认识石灰烧制与化灰的工作原理、易出现的问题及办理问题的方法和时间。石灰烧制的原理：石灰石和焦炭依照必然的比率经卷扬及炉顶布料器均匀地加入到石灰炉中，使石灰炉内料层保持必然的高度，从炉底鼓入必然压力的风量而炉顶经过调整排气孔开度控制必然的正压，使炉内的焦炭在预定地域（煅烧带）充分焚烧，为石灰石分解供给足够的热量，依照石灰炉热工制度，分为以下几个带：——预热带：位于石灰炉上部，约占石灰炉有效高度的25％，温度由常温升至900℃左右，当地域达成混杂料的预热及脱水，同时热炉气温度降低到170℃以下。——煅烧带：位于石灰炉中部，约占石灰炉有效高度的50％，温度约为1050℃左右，当地域焦炭焚烧发热供石灰石的分解。焚烧反应：C+O2→CO2+Q分解反应：CaCO3→CaO+CO2↑-Q——冷却带：位于石灰炉下部，约占石灰炉有效高度的25％，温度由900℃左右降至75℃以下，当地域达成石灰的冷却，同时对冷空气进行预热。石灰化灰的工作原理：破碎后的石灰经过槽式给料机，加入到以必然转速旋转的化灰机内，与同时加入的热水发生以下化学反应：CaO+H2O→Ca(OH)2化灰产生的灰渣在化灰机的尾部被筛网分别出来，而反应生成的石灰乳经过石灰乳泵送往沉降和蒸发使用。石灰炉生产操作故障及办理故障现象火层顶温高、灰温低、上移石灰生烧火层顶温低、灰温高、下移石灰生烧灰温、顶温都高、火层石灰生烧拉长顶温、灰温较高并颠簸大、生烧和过偏烧烧同时存在各带温度分布不均炉内且颠簸大、石灰局结瘤部生烧、局部过烧

原因办理焦炭块小、鼓风筛除焦炭粉料、减少量过大风量焦炭块大、鼓风降低焦炭块度、加大量过小、出灰偏风量、少出灰多原料块度不均严格把好原料粒度匀、产量过高关、先降灰温后降顶温、优先减产混料不均、粉料办理混料不均问题、多、料层不平、完好筛除粉料、改变炉内结瘤布料方式、粉碎炉内结瘤焦比偏高、混料降低焦比、加强混不均、料层偏、料、调整布料方式、原料杂质多把好原料质量、本工序的主要工艺条件及技术指标。石灰石、焦炭质量按氧化铝厂工艺技术规程要求执行湿焦比：8～11％料层高度：18.0～炉顶温度：＜170℃出灰温度：≤75℃炉顶压力：100～400Pa石灰分解率：≥89％石灰乳浓度：CaO=80～200g/l1.2.6、联系制度联系网络图沉降值班室氧化铝调换室蒸发值班室车间值班室卷扬岗位石灰炉主控室化灰机岗位铝矿皮带岗位1.3、原料磨工序1.3.1、认识本工序任务是为溶出系统磨制合格的原矿浆。1.3.2、认识本工序的工艺流程，特别是母液流程切换，要求依照现场画出流程图。1.3.3、主要设备能力与数量，包括仓的容量（磨头铝矿仓、灰仓）、矿浆槽的容量、磨机产能，矿浆泵流量等。（现场看设备本体或查调度手册）1.3.4、本工序的主要工艺条件及技术指标。入磨铝矿：粒度≤15mm；石灰增加量：干矿石重量的8～12％；循环母液：吻合氧化铝厂技术标准；矿浆细度：-500μm=100%，-315μm>98.75%，-63μm>70％;原料磨配料Rp≥1.14(参照溶出Rp);1.3.5、技术指标异常的原因解析与查找，如矿浆跑粗原因与控制。故障原因办理磨机筒体型变、磨机停磨办理地脚螺丝松、传动齿磨机异常振动轮啮合破坏、大齿圈连接螺栓松脱冷却水不畅达、油变办理冷却器或换油上油温度高质或杂有其他杂质油泵进空气、电机反停车办理油泵不上油转或泵工作件磨损油变质、缺油；冷却加油或换油；劝导冷大瓦温度高水小；堵磨时间长却水；联系办理电气故障或磨机运转停止给料和母液、联棒磨机跳停环境异常系办理电气故障或磨机运转停止给料和母液并停球磨机跳停环境异常中间泵、联系办理电气故障全部设备开关归零、全面停电矿浆槽通压缩空气或人工间隔盘车母液断、石灰突然增停止下料、人工劝导下料口堵料加或大块杂物进入下料口转向不对、进料管堵、停车办理泵不上料或上料少乱棒矿浆细度跑粗

叶轮破坏或卡死下矿量大母液少或磨内断板断棒多下矿量大磨内液固比过高或过低水旋器内衬或砂嘴磨损棒少或球少

调整下矿量和母液量、清理断板断棒减少下矿量调整液固比停用办理补棒、补球1.3.6、联系制度联系网络图溶出值班室氧化铝调换室蒸发值班室车间值班室原料磨主控室2、溶出车间：2.1、掌握工序任务是将原料来的矿浆，经过高温高压，使矿石中氧化铝水合物与苛性碱充分反应生成铝酸钠溶液，并用适合的一次洗液稀释成合格的稀释浆液送往沉降作业区。同时将合格的新蒸汽冷凝水及时送回热电厂，不合格的新蒸汽冷凝水及闪蒸二次冷凝水送去沉降作赤泥洗水。2.2、本工序的工艺流程，包括水（冷凝水）、汽流程以及酸洗、碱洗流程，要求依照现场画出流程图。2.3、主要设备能力与数量，主若是槽的容量、泵的流量及扬程。（现场看设备本体或查调换手册）2.4、掌握本工序的主要工艺条件及技术指标的控制与调整。工艺条件——矿浆粒度：-500μm=100%，-315μm>98.75%，-63μm>70％——循环母液浓度：Nk235～250g/l碳酸钠含量：Nc/Nt≤10％——溶出前槽料位：不低于≮3m——机组进料：≯100℃——机组进料量≥280m3/h——隔膜泵的工作压力：5.8±0.5Mpa，最大——溶出温度：≥253℃——新蒸汽：压力：5.4～6.2Mpa，温度：275～315℃单管出口料浆温度：一组≥140℃；≥150℃——预热温度：≥190℃——末级压煮器压力：≥——末级闪蒸出料温度≥105℃——稀释后矿浆固含52～85g/l技术指标——相对溶出率η相≥91％——稀释赤泥铝硅比A/S≤——稀释赤泥钠硅比N/S≤——溶出液：Rp≥——稀释料浆的苛性碱浓度：170～185g/l——高压汽耗≤2.3t-汽/t-AO2.5、计划性地停车/开车步骤，如计划性停汽检修的操作。停车前准备工作——关闭全部压煮器料浆不凝气料浆连续排放阀。——部分关闭加热压煮器蒸汽入口阀、闪蒸二次蒸汽出口阀，新蒸汽压力降至45～50bar。——停止水冷器、扩容槽冷却水及热水泵，打开扩容槽放料阀。——新蒸汽冷凝水停止送热电厂，改送沉降。——启动备用稀释泵，设定稀释槽液位为1.6米。——停止闪蒸注洗液（在沉降洗液泵停止从前先关闭进闪蒸槽的洗液阀，洗液泵停止后打开洗液管上的放料阀）。——降低原料矿浆泵转速，前槽液位控制在3.5～4.0米。——将受料的溶出后槽液位降至8米。冲洗单管3——隔膜泵停止进料，改进循环水，泵流量设定为150～250m/h。——打开预热段出口放料阀。——关闭预热段、反应段出口手动阀。——单管冲洗达成，停隔膜泵，关闭单管出口阀。——关闭隔膜泵入口循环水阀。放料排空——打开反应段出口放料阀。——关闭反应段主加热压煮器蒸汽入口阀、蒸汽不凝性气体阀、冷凝水出口阀，打开冷凝水排放阀检查管束。——当2＃缓冲器<30bar时，通入30bar新蒸汽压料吹扫。——关闭保温压煮器蒸汽入口阀、蒸汽不凝性气体阀、冷凝水出口阀，打开冷凝水排放阀检查管束。新蒸汽压力控制在40～45bar。——逐个停下放完料的压煮器搅拌。——当蒸汽压料吹扫至最后一台预热压煮器时，打开预热段出口阀，关闭预热段出口放料阀。——当蒸汽压料吹扫至保温压煮器后，停止30bar新蒸汽，关闭新蒸汽总电动阀及手动阀。——当压料吹扫到最后一台放料的压煮器，打开其出口阀。（确认其出口阀密封好时，不用打开）——联系沉降停送一次洗液。——当首级闪蒸压力为10bar时，依次关闭闪蒸二次蒸汽出口阀。——打开单管至稀释槽放料阀，单管放料。2.5.4泄压冷却——系统放料达成，打开压煮器出口放料阀。——打开全部压煮器料浆不凝气外排阀。——打开全部压煮器、闪蒸槽及冷凝水罐排放阀、排空阀。——停下全部运转泵并放料。——打开备用隔膜泵回流阀泄压并放料。——打开单管放料阀。2.6、非计划性的停车或紧急停车步骤，如单管破、压煮器加热管束破、隔膜泵故障等。突然停电的停车作业程序——关闭机组出料阀。——关闭2＃缓冲器出口阀。——关闭机组入口阀。——新蒸汽冷凝水改向去沉降。——关闭蒸汽主阀。——关闭压煮器蒸汽入口阀。——关闭压煮器冷凝水出口阀。——关隔膜泵进、出口料浆阀。——打开泵回流阀。——对泵出入口放料。——组织人员准时对搅拌攀车。——如停电时间较长，对单管倒压办理，防范料浆聚积堵管原料供料系统故障停车程序由于原矿浆供料泵故障，原料至隔膜泵之间的管路破坏等原因造成停车事故：——停止隔膜泵——关闭机组出料阀——新蒸汽的压力控制在40～50bar——新蒸汽冷凝水改往沉降——末级压煮器压力控制在30～40bar，若是压力高则打开压煮器的料浆不凝性气体排放阀——机组温度高时，部分关闭新蒸汽主加热压煮器的蒸汽入口阀及相应的冷凝水出口阀2隔膜泵故障停车程序——关闭机组出料阀——新蒸汽的压力控制在40～50bar——新蒸汽冷凝水改往沉降——末级压煮器压力控制在30～40bar，若是压力高则打开压煮器的料浆不凝性气体排放阀——机组温度高时，部分关闭新蒸汽主加热压煮器的蒸汽入口阀及相应的冷凝水出口阀闪蒸系统故障停车程序由于闪蒸过料管破坏、出料管堵等原因需停车办理的停车程序:——停止隔膜泵——末级压煮器压力降至30bar以下时，关闭机组出料阀——新蒸汽压力控制在40～45bar——新蒸汽冷凝水开往沉降——若是机组出料阀关不严则关闭加热断出口阀门，放空停留压煮器的料，再关闭机组办理阀——末级压煮器压力上升时则打开压煮器的料浆不凝性气体排放阀——机组温度高时，部分关闭新蒸汽主加热压煮器的蒸汽入口阀及相应的冷凝水出口阀预热压煮器管束破碎停车程序——切换隔膜泵循环水流程，关闭隔膜泵入口料浆阀，隔膜泵的流量3设定为150～250m/h,冲洗单管——新蒸汽压力控制在40～45bar——新蒸汽冷凝水开往沉降——关闭预热段与加热段之间的手动阀，打开预热段出口放料阀——单管冲洗达成后停止隔膜泵——关闭单管出口阀——往2＃缓冲器通入80bar压缩空气压料——稀释槽无料时停洗液，停稀释泵及后泵若是预热段与加热段之间的阀门关不严，则要对机组全线放料，操作程序同正常停车操作。单管破碎停车程序——切换隔膜泵循环水流程，关闭隔膜泵入口料浆阀，隔膜泵的流量3设定为150～250m/h,冲洗单管——新蒸汽压力控制在40～45bar——新蒸汽冷凝水开往沉降——单管冲洗达成后停止隔膜泵——关闭单管出口阀——打开单管至稀释槽放料阀——稀释槽无料时停洗液，停稀释泵及后泵——打开单管放料阀若是单管出口阀门关不严，则要对机组全线放料，操作程序同正常停车操作。加热段压煮器管束破碎停车程序——新蒸汽冷凝水改往沉降——关闭故障压煮器冷凝水出口阀及蒸汽入口阀——打开隔膜泵入口循环水阀，关闭其入口料浆阀，以150～250m3/h冲洗单管——打开加热段出口放料阀——单管冲洗达成后停止隔膜泵——关闭单管出口阀——关闭预热段与加热段之间的电动阀、手动阀——关闭新蒸汽手动、电动总阀若是预热段与加热段之间的阀门关不严，则要对机组全线放料，操作程序同正常停车操作。2.7、认识溶出机组常有故障判断及办理方法。故障内容发生原因办理方法EDS电导仪报警1、自蒸发器带料调整闪蒸系统，加强机组排料浆不凝性气体2、管束破停车办理单管前后压差大1、料浆粗粒积淀增大进料液固比，控制来料粒度及时返砂2、内管结疤严重停车时酸洗单管内管积淀1、来料粒度不合格联系原料磨，控制料浆粒度和除砂2、料浆流速太低提升进料量单管前后压差1、来料液固比大联系调整变小2、单管旁通阀关不严关紧3、单管旁通阀磨损停车更换单管夹套拥堵1、自蒸发器带料严重调整闪蒸系统，停车时调整孔板尺寸2、内管破，泄漏停车办理单管预热温度低1、机组进料温度低通知相关岗位，提升进料温度2、内外管结疤严重停车时酸洗/碱洗3、EDS排出不畅活动疏水阀，适合打开冷凝水旁通阀4、汽流不足开大相应闪蒸槽二次汽阀及冷凝水出口阀机组超压1、节流孔板堵连续观察，依照情况停车办理2、反应温度高控制反应温度3、机组出料管堵连续观察，依照情况停车办理打垫子1、法兰不平或不干净校正或办理干净2、螺丝松或紧偏螺丝拧紧，不偏斜3、急剧的热胀冷缩牢固操作条件4、系统中冷凝水未除去预热时，将冷凝水排除某相邻两压煮器1、掉结疤块造成出料管连续观察，依照情况压差大或连通管堵停车倒压办理2、出料管或连通管结疤停车清理或更换严重3、压力表读数严禁计控校正压煮器搅拌电流1、压煮器底部有积淀观察视详尽情况办理大2、搅拌自己的原因停车时检查办理3、填料压得过紧或缺油观察视详尽情况办理压煮器进出料温1、压煮器满罐率低排放料浆和蒸汽不凝差小性汽体2、冷凝水排放不畅检查办理3、加热汽量不足增大进汽量4、加热管束结疤严重检修时隔断清理压煮器搅拌轴密1、填料供油不足检查供油系统封泄漏2、填料老化停搅拌器，下次停车时更换填料3、填料和轴承磨损关闭压煮器连排阀4、注油管破停搅拌器办理5、填料压盖松适合拧紧填料压盖压煮器温升异常1、加热管束破关闭故障压煮器蒸汽机组压力高并随入口阀及冷凝水出口蒸汽压力颠簸，阀和蒸汽不凝气阀；EDP电导率报警污染严重时停车办理末级压煮器振动1、机组进料量小增大进料量2、料浆沸腾控制反应温度与机组压力3、首级自蒸发器节流停车时更换孔板孔板磨损严重预热压煮器安全1、安全阀调治严禁或性停车后重新调治或更阀开启能变差换2、压煮器压力高降流量观察，控制机组压力与温度3、压煮器出料管堵停车倒压办理反应压煮器安全1、安全阀调治严禁或性停车后重新调整或更阀开启能变差换2、压煮器出料管堵马上停汽，停车，关闭末级压煮器料浆阀排缓冲器内的空气倒压自蒸发器的安全1、自蒸发器压力高调整闪蒸、冷凝水系统阀开启2、安全阀调治严禁或性停车后重新调整或更换能变差3、自蒸发器出料管堵加大注洗液量；调整闪蒸二次汽阀，降低下一级闪蒸的压力；情况严重停车办理自蒸发器乏汽带1、出料系统有问题检查出料系统料2、闪蒸槽液位高调整闪蒸槽二次汽阀及冷凝水疏水阀开度3、分液器无效停车时，检修分液器4、孔板尺寸不适合停车时调整孔板尺寸自蒸发器出料管1、操作压力低提升压力堵2、前一次停车料未放尽停车时应出尽料，如不通，停车办理3、结疤块或杂物堵连续观察，必要时停车，倒压办理4、碳酸钠结晶提升配料质量减少溶出反苛化并加大闪蒸注洗液量节流孔板堵1、机组中掉的结疤块堵连续观察，视情况办理2、硬块杂物拥堵压不掉时停车倒压办理新蒸汽总管上安马上降低总管压力全阀开启（最少降5bar）如仍未关闭，可暂关死此安全阀以待停车时更换管道发生严重泄1、料浆管道被磨损马上停车办理漏2、料浆管道法兰严重刺料马上停车办理化学失态溶出效1、检查在线解析仪检查降低溶出液RP值率低循环母液和料浆可否被乳化（测密度）2、检查Ca/S之比联系调整（石灰增加量）3、检查循环母液的浓度联系控制研磨后铝矿的粒度分布加强返砂4、检查反应停留时间精心操作压煮器，正确注入料浆，并正确排放不凝汽5、检查溶出机组反应增大蒸汽入口量，调温度整冷凝水出水量；联系调整蒸汽压力预热段冷凝水罐1、冷凝水出水不畅，活动疏水阀造成液位超高检查出水泵安全阀开启2、管束破停车办理3、安全阀调治严禁停车后重新调整或更或性能变差换冷凝水闪蒸槽1、安全阀调治严禁或调整或更换安全阀开启性能变差2、6巴汽出口阀未开完完好打开3、蒸发少用或不用汽联系调整办理4、冷凝水闪蒸槽角阀停车时更换磨损5、进槽水阀开度不当调整冷凝水阀开度造成串汽2.8、联系制度、联系网络图：车间岗位主控室综合班点检站沉降主控调换室热电厂蒸发主控电气值班室原料主控计控值班室2.8.2、紧急情况联系报告制度现场发生重要设备事故（如管道破碎等）、人身伤亡事故、火灾等紧急情况，现场岗位人员要马上向相关领导，相关部门报告，联系网络图：车间岗位调换室消防队医院主控室安环科3、沉降车间3.1、沉降冲洗系统3.1.1、本工序的任务是负责将稀释矿浆进行分别及冲洗，并把粗液送控制过滤精制，同时向溶出送一次洗液；负责向赤泥过滤系统输送合格的赤泥浆；、熟悉工序的工艺流程，包括洗液流程、苛化流程，要求依照现场画出流程图。3.1.3、掌握本工序的主要工艺条件及技术指标的控制与调整。⑴、分别溢流浮游物≤250mg/l；⑵、分别沉降槽底流固含≥350g/l；⑶、φ40×6m冲洗沉降槽底流固含≥400g/l；φ40×8m冲洗沉降槽底流固含≥450g/l；⑷、三次冲洗溢流Nk＜15g/l；⑸、加入三洗沉降槽的赤泥洗水Na2OT≤3g/l，温度≥80℃；⑹、合成絮凝剂配制用水：Na2OT：5-15g/l左右；⑺、絮凝剂增加量：合成絮凝剂：20～30g/t干赤泥；天然絮凝剂：200～540g/t干赤泥；⑻、分别沉降槽温度：≥102℃；⑼、一洗沉降槽温度：＞90℃；⑽、二洗沉降槽温度：＞90℃；⑾、三洗沉降槽温度：≥85℃。3.1.4、主要设备能力与数量，主若是槽的容量、泵的流量及扬程。（现场查察设备本体或查调换手册）3.1.5、认识沉降槽常有故障判断及办理方法。故障名称发生原因办理方法A.排泥量小，泥层上A.加大排泥量，降低泥层高升度沉降

B.矿浆温度低C.未按质按量增加絮凝剂，沉降收效差

B.联系调换、溶出，提升矿浆温度C.严格称量、配料，增加絮凝剂增加量槽D.溶出收效差，出生D.联系调换、溶出调整，提跑料高溶出率浑E.长远未清槽，溢流E.拟定计划，退槽清理堰内大量积泥F.报告调换，要求调整磨矿F.磨矿粒度过细粒度G.洗液量小，稀释矿G.调整洗液增加量，牢固矿浆浓度过高，影响浆浓度沉降H.适合提升絮凝剂增加量H.进料固含过高，影和排泥量响液固分别A.赤泥冲洗热水加A.调整热水泵流量，尽量稳冲洗入不连续，流量不定连续加入洗水系统牢固B.适合降低分别沉降槽排浓度B.分别沉降槽排泥泥量过高量过大C.联系调换、溶出减少闪蒸C.溶出闪蒸带料，导系统带料，同时进好水、致赤泥洗水含碱循环水等，降低洗水含碱高底流A.排泥量太大A.降低排泥量过稀B.槽内进料过多，未B.降低进料量，调治出料速充分浓缩度，充分浓缩底流管A.底流太稠A.加快排泥速度，降低底流结疤B.长远不冲洗管道，固含底流聚积过多B.用热水屡次冲洗管道，必要时清理管道沉降槽A.液量不牢固A.联系调换及相关岗位稳冒槽B.溢流泵不上料或定进、出料上料不足B.倒用备用泵并马上报告车间、点检站办理A.叶轮磨损或拥堵A.倒用备用泵并马上报告B.泵有气蚀车间、点检站办理泵不C.底流泵进料过滤B.调治出入口阀门，排出气上料器结疤体或上D.调速泵调速系统C.清理过滤器料少工作不正常D.联系电气和计控人员处E.管路不畅达理E.对管路进行检查，必要时清管3.1.6、掌握沉降槽的计划倒槽操作程序及事故倒槽所采用的应急措施。如：投240#、退210#沉降槽现有流程：2442344#3#溶出来料2#1#2402302202109#10#7＃8＃5＃6＃248238218倒槽步骤：（以溶出停车为0h）序号时点工作内容1－48h1、往240槽通蒸汽、注热水使之达到料位1、倒好244→240流程：230停止进料，靠220/230槽原有液量和补充热2－13h水保证停车前洗液供给；2、倒好217A/B→220流程（直接进槽）；3、倒污水泵206B→220；206B进210管加堵板30h1、溶出停车；217A/B以最大流量往220转210的料42h1、停送洗液，开238A/B放料→206C→230，227A/B以最大流量往240转220的料，至220无溢流；53h1、210无溢流，停218，218A、B放料→206B→220；1、倒2#、3#弯头，234→230；5h2、倒5#、6#插板，清理220进218的溢流管；3、237A/B以最大流量往250转230的料，至230无溢流；1、230无溢流，倒7#、8#插板，清理230进238的溢流管；9h2、倒9#、10#插板，检查240进248的溢流管；3、倒237A/B→244流程，倒227A/B→234流程；1、倒1#弯头，溶出倒PC203/204泵→220流程；813h2、倒叶滤滤饼管→220流程；3、210蒸汽总阀加堵板；4、倒合成絮凝剂→2201、启动258往240补充洗液，提升240料位，过去230供料，保证开车915h后洗液供给；2、全部流程全部恢复正常生产流程。3.1.7、联系制度联系网络图车间主任、技术员调换室点检站各相关车间值班室值班长叶滤班长沉降班长过滤班长叶滤巡检沉降巡检过滤巡检3.2、热水站3.2.1、主若是负责向赤泥过滤岗位、沉降冲洗和原料化灰岗位供给热水。3.2.2、工艺流程，主若是槽的进/出料流程以及流程的切换,要求根据现场画出流程图。3.2.3、主要设备能力与数量，主若是槽的容量、泵的流量及扬程。（现场查察设备本体或查调换手册）3.3、絮凝剂制备3.3.1、主要负责天然及合成絮凝剂的制备并向沉降槽供给合格絮凝剂。3.3.2、工艺流程以及设备情况,要求依照现场画出流程图。3.4、赤泥过滤系统3.4.1、当地域任务是将经过底流泵送来的末次冲洗沉降槽底流，进行最后一次冲洗和过滤，并将在转鼓过滤机分别出来的滤液送回沉降系统，分别出来的赤泥经反应槽摇溶后，经过GEHO泵送往赤泥堆场堆存。3.4.2、熟悉工艺流程，包括坝场的布料情况，要求依照现场画出流程图。3.4.3、掌握本系统的主要工艺条件及技术指标的控制与调整。⑴、过滤机进料固含≥400g/l；⑵、过滤机淋洗水：Na2OT≤1g/l，温度≥80℃；⑶、冲洗碱液：Nk200～320g/l，温度≥90℃；⑷、洗后赤泥附碱：Na2O含量≤0.5%（干基）；⑸、滤饼含水率≤40%，外排赤泥含水率≤47%3.4.4、主要设备能力与数量。（现场查察设备本体或查调换手册）3.5、控制过滤系统3.5.1、当地域任务是将沉降分别送来的浮游物＜

250mg/l

的粗液，经过叶滤机进行精制，获取吻合要求的、浮游物≤

15mg/l

的铝酸钠溶液（即精液），并将制得的精液送至分解，被滤出的浮游物形成滤渣送回沉降系统。3.5.2、熟悉工艺流程，包括灰乳流程、苛化渣流程、化清流程,要求依照现场画出流程图。3.5.3、掌握本系统的主要工艺条件及技术指标的控制与调整。⑴、精液浮游物≤15mg/l；⑵、精液Nk浓度：165g/l—175g/l⑶、冲洗精液泵和精液管用化清液：Nk280～320g/l，温度≥90℃；⑷、冲洗叶滤机用碱液：NT:500g/l左右，温度≥90℃；⑸、凯利叶滤机：操作压力＜3.8bar（表压），报警压力3.5bar（表压），设计压力5.3bar（表压）。⑹、立式叶滤机：操作压力0.5—3.9bar（表压）。3.5.4、主要设备能力与数量，主若是槽的容量、泵的流量及扬程。（现场查察设备本体或查调换手册）3.5.5、认识卧式叶滤机及立式叶滤机的基本源理及冲洗制度。⑴、凯利叶滤机工作原理：过滤时，过滤介质及滤布吞没在悬浮液（粗液）中，借助滤布两侧靠粗液泵打压形成的压力差，使悬浮液中的液体能经过滤布孔隙成为纯净的滤液（精液），粗液中的绝大部分颗粒被间隔在滤布的外侧形成硅渣层（滤饼）。一个叶滤周期主要由进料、挂泥、作业、卸车四个过程组成。⑵、立式叶滤机工作原理：立式叶滤机主要由立式机筒和立式过滤机元件（滤叶）组成，滤叶呈星型排列。每个滤叶由过滤袋、插入滤袋的导管、滤液聚液器等组成。过滤时，粗液被泵入机筒内，在由粗液泵供给的必然压力下，过滤液经过滤袋即制成精液，尔后精液沿导流管流入聚液器，最后进入机筒外面的精液总管；滤渣在滤袋外面形成滤饼。立式叶滤机一个叶滤周期同样由进料、挂泥、作业、卸泥四个过程组成。⑶、叶滤机冲洗周期：依照滤布结硬程度和叶滤机产能情况而定。每次洗4-8小时。卧式叶滤机滤布使用周期一般为40天，新换滤布15天进行第一次碱洗，第二次10天，第三次8天。立式叶滤滤布碱洗周期为7天洗一次。3.5.6、常有故障及办理故障名称发生原因办理方法I.滤布破坏I.换布J.滤布结硬J.碱洗叶滤机K.小嘴垫子不正或磨K.重新放置垫子或更换精损垫子L.滤布下端放料口过L.封死放料口，联系厂液短或过宽家改变制作方法M.挂泥时间很短或挂M.严格按规程要求重新跑泥时进料流量过大挂泥N.分别槽跑浑，粗液浮N.联系沉降控制跑浑，浑游物过高叶滤机多刷车O.石灰乳流量过小或O.开大石灰乳阀门，或太稀，影响挂泥收效联系调换和化灰机岗P.叶滤机进料压力波位调整石灰乳浓度动大P.牢固进料Q.刷车不干净，挂不上Q.重新刷车、挂泥泥R.粗液槽通蒸汽，提升R.粗液温度过低温度S.叶滤机精液阀门关S.更换精液阀不死，串料叶滤机头D.机头结疤太厚或夹D.清理机头结疤，冲洗垫子漏料泥积泥E.垫子破坏或老化E.更换机头垫子泵不上料F.叶轮磨损或拥堵F.倒用备用泵并马上汇或上料少G.泵有气蚀报车间、点检站办理H.调速泵调速系统工G.调治出入口阀门，排作不正常出气体I.管路不畅达H.联系电气和计控人员办理I.对管路进行检查，必要时清管3.5.7、联系制度联系网络图车间主任、技术员调换室点检站各相关车间值班室值班长沉降班长叶滤班长叶滤巡检4、分解车间4.1、本工序是接受沉降来的精液在增加晶种的情况下，在分解槽进行分解，产出吻合砂状氧化铝生产要求的氢氧化铝，并向蒸发工序输送合格的分解母液。4.2、熟悉本工序工艺流程，包括精液板式切换流程、分解槽的倒槽流程、晶种槽的倒槽流程、中间降温板式流程、浮游物回收系统流程以及整个工序的化清流程，要求依照现场画出流程图。（附：分解槽倒槽步骤）#分解槽，同时投用第#⑴、隔断第NM分解槽：——启动大循环泵，拉N#分解槽的料浆至（N-1）#分解槽，同时槽上打开（N-1）#分解槽至（N+1）#分解槽的旁通溜槽。——关闭（N-1）#分解槽至N#分解槽的直通溜槽。##——打开（M-1）分解槽至M分解槽的直通溜槽。#——当M分解槽液位满时，将其并入流程。——N#料浆退完后停大循环泵，向该槽内注入母液至没过结疤，再用大循环泵拉出来，屡次2～3次，将槽内流动性较好的浓料除去出该槽。——倒好化学冲洗流程，向该槽注入适合的化学冲洗液或液碱加分解母液配成的冲洗液，启动Pc104化清泵，拉该槽内冲洗液经套管打循环，并通蒸汽将冲洗液升温至90℃以上，冲洗至槽底硬结疤完好溶解。——待冲洗液温度降至60～65℃时，从槽下放料至污水槽，再用污水泵打至晶种槽做分解原液。⑵、隔断第N#分解槽，同时不投用其他分解槽：——先将缓冲分解槽的液位降至最低。——启动大循环泵，拉N#分解槽的料浆至（N-1）#分解槽，同时槽上隔断N#分解槽。——增开过滤机，保证缓冲槽不冒槽。——N#料浆退完后停大循环泵，向该槽内注入母液至没过结疤，再用大循环泵拉出来，屡次2～3次，将槽内流动性较好的浓料除去出该槽。——倒好化学冲洗流程，向该槽注入适合的化学冲洗液或液碱加分解母液配成的冲洗液，启动Pc104化清泵，拉该槽内冲洗液经套管打循环，并通蒸汽将冲洗液升温至90℃以上，冲洗至槽底硬结疤完好溶解。——待冲洗液温度降至60～65℃时，从槽下放料至污水槽，再用污水泵打至晶种槽做分解原液。4.3、主要设备能力与数量，主若是槽的容量、泵的流量及扬程。（现场查察设备本体或查调换手册）4.4、掌握本系统的主要工艺条件及技术指标的控制与调整。精液:温度≥100℃。分解温度：首槽59±4℃，末槽48～58℃。分解固含：750～950g/l。种子质量：粒度－44μ5～18%、最大25%。精液产出率：≥80Kg/m3。分级底流粒度－44μ≤9%。立盘滤饼含液率≤24%。分解母液浮游物≤2g/l。4.5、分解粒度控制⑴、当分解粒度粗化时，要适合增加分解成核，措施是适合降低分解首槽温度和料浆固含，从分解槽放料管排粗，尽可能降低晶种附液量。⑵、当分解粒度细化时，要适合减少分解成核，措施是适合提升分解首槽温度、料浆固含和晶种附液量，同时，向平盘过滤机送料的分级条件也要进行调整，当分级进料细化时，就要适合增加分级进料稀释母液量以降低分级进料固含，适合降低分级进料压力，以提升分级效率，并且两组分级机同时运转，这样即可保证底流颗粒粒度较粗。4.6、认识本工序的清理与冲洗制度，如分解槽、晶种槽、板式、叶滤机等。分解槽106、107φ2一年~一年半分解槽108、109φ2一年~一年半分解槽110、111φ2一年~一年半分解槽112、113φ14*27m2一年半分解槽201φ1十个月~一年分解槽202φ1十个月~一年分解槽203φ1十个月~一年分解车间φ2一年~一年半分解槽204、205分解槽206、207φ2一年~一年半分解槽208、209φ14*31m2一年~一年半分解槽210、211φ2一年~一年半分解槽212、213φ2一年半晶种槽φ10*11m4半年锥型母液槽φ12*8m2每次停汽检修平底母液槽φ12*8m2每次停汽检修溢流槽φ10×8m2每次停汽检修滤饼槽φ4×5m4一年立式叶滤机滤饼槽φ3×3m1一年污水槽φ3×3m5一年⑴、分解槽的化学冲洗采用以下两种冲洗液对分解槽底部结疤进行化学冲洗均可：当全厂生产的液量较大，系统不需要补新碱、而蒸发母液量多时，用蒸发母液来冲洗槽底结疤；当全厂生产和系统液量较少，系统需要补新碱时，用液碱加分解母液分派好的冲洗液来冲洗槽底部结疤。⑵、板式热交换器的冲洗板式热交换器运转一段时间后，由于板片上结垢其换热收效会下降，因此必定如期对板式热交换器板片上的结疤进行冲洗。每个运转周期后要对板式热交换器进行一次碱洗，碱液浓度为Nk＝280～320g/l；每年要对板式热交换器进行一次酸洗，硝酸溶液浓度为HNO3＝2%。详尽冲洗方法为：先倒好化学冲洗流程，尔后开泵循环冲洗。⑶、立盘过滤机的冲洗运转的立盘过滤机每班用蒸发热水洗布一次；立盘过滤机每个月用热的化学冲洗液泡洗一次，泡洗时启动立盘电机使盘面转动；其他，停汽检修时要对峙盘过滤机卸料斗中的结疤人工清理一次。⑷、叶滤机的冲洗叶滤机每周用热的化学冲洗液循环冲洗一次。⑸、晶种槽和溢流槽的化学冲洗使用的晶种槽每次停汽检修时用热的化学冲洗液泡洗两次。晶种槽内的顶部及周边结疤每年要人工清理一次。溢流槽每次停汽检修时用热的化学冲洗液泡洗一次。4.6、认识工序常有故障判断及办理方法。序号名称故障原因故障办理1离心泵电a、保险丝熔断a、找电工更换机突然停b、开关或电机受潮b、联系电工办理电烧坏c、联系电工办理c、电源线断2离心泵轴a、油不足或油过多a、调整油量承发热b、油中有杂物b、换油c、轴心不正c、找钳工办理d、轴承受损严重d、更换轴承3离心泵振a、轴心不正a、找钳工办理动有杂音b、地脚螺丝松动b、紧固地脚螺丝c、泵内有杂物c、清理泵内杂物4离心泵打a、出料阀或管道堵a、清理出料阀或不出料b、叶轮磨损或拥堵管道c、盘根或法兰垫子漏b、更换或清理叶d、泵转向错轮e、叶轮零散c、更换盘根或垫子d、联系电工办理e、联系钳工办理5离心泵打a、出料阀开得过小a、开大出料阀垫子b、受料阀未开b、打开受料阀c、泵出口管垫子磨损c、停车换垫子序号名称故障原因故障办理6真空度降a、辅助阀没相关严a、关严辅助阀低b、盘根漏气b、压紧或更换新c、真空泵漏气、漏水盘根d、立盘停车真空阀c、修复漏处没关d、关真空阀e、过滤布破严重e、换新布f、水量小或水温高f、联系办理7真空泵振动a、地脚螺丝松动a、紧固地脚螺或有杂音b、轴中心线不正丝c、零件磨损严重b、找钳工校正d、泵内有杂物c、更换零件e、叶轮或背帽掉d、除去泵内杂物e、找钳工修复8真空泵轴承a、缺油或油量过a、加油或调整发热量油量b、油中有杂质b、更换新油c、轴装置不正c、找钳工办理d、轴承坏d、更换新轴承9板式换热a、换热器结疤a、化学冲洗或酸器组压降洗增加10板式热交换a、两侧压差太大a、调整两侧压器刺料b、压力过高力c、板式或管道堵b、适合降低压d、胶垫老化力c、检查，劝导d、停车倒组处理11种子过滤机a、供电系统出故a、联系电工处系统停电障理序号名称过滤机滤饼零散机械搅拌槽积淀旋流器或底流流程拥堵分解槽搅拌停机旋流器入口泄漏进料密度过低或过高

故障原因a、真空度突然降低b、滤布破坏严重c、料浆液固比太小d、液面太低e、受液系统堵a、电机故障b、固含高c、Al(OH)3结疤a、结疤严重a、电源停电a、进料压力过大a、稀释母液量不当

故障办理a、提升真空度b、补布或换新布c、调整好液固比d、调整好液面e、检查，劝导a、联系电工处理b、调整固含c、停槽清理a、冲洗或清理a、联系电调、值班电工，启动保安电源a、调整进料压力a、调整稀释量18旋流器进a、进料流程拥堵、泄a、办理好拥堵或口压力低漏泄漏19底流密度a、稀释母液不当a、检查稀释量不牢固20叶滤机油a、电机反转a、改正电机转向泵不送油b、输油管漏油b、检查办理c、液压油太热或太c、使用适合液压冷油序号名称故障原因叶滤机油a、泄油阀打开压力不够b、减压无效c、滚子轴承坏叶滤机拉a、液压系统有问题不开车b、机筒内有结疤或异物叶滤机机a、机头有结疤头垫子漏b、垫子破坏或老料化叶滤机滤a、滤布破坏液浮游物b、滤布小嘴不正高c、立盘滤液浮游物太高

故障办理a、关闭泄油阀b、更换压力调治阀c、更换轴承a、检查办理b、清理叶滤机a、清理机头b、停车更换垫子a、更换破坏滤布b、装正小嘴c、降低立盘浮游物压滤机液压a、油泵不排油系统故障b、滤油器拥堵c、油位太低d、液压油变质e、油泵故障压滤机系a、油泵故障统压力不b、溢流阀故障足c、有泄漏d、节流过大

a、检修油泵b、冲洗滤油器c、补油d、换油e、检修油泵a、检修油泵b、检修溢流阀c、更换密封圈d、关小节流口序号名称故障原因故障办理27压滤机滤a、油压不足a、提升油压板间喷料b、框架变形b、校正框架c、滤板边框有杂物c、除去杂物d、入料浓度太低d、提升入料浓e、滤布有折叠度e、整理滤布28压滤机滤a、入料浓度太大a、降低入料浓饼不行饼b、入料压力太小度c、入料浓度太低b、提升入料压力c、提升入料浓度29压滤机滤a、滤布破坏a、更换或缝补液不清b、压圈没压紧滤布b、压紧滤布压圈30压滤机拉a、凑近开关不到a、调整感觉距板不灵便位离31晶种泵打a、进料管或槽壁a、将泵速降为料忽大忽阀拥堵零倒料小b、停泵用化清液冲洗c、倒槽清理32晶种泵流量a、出料管有结疤a、停车化清晶小种管33分级机底流a、底流管拥堵a、停分级机劝导液位高34中间降温板a、料侧结疤a、母液冲洗或化清式换热器料侧压差大35中间降温板a、过滤器拥堵a、停车清理式换热器料侧入口压力下降序号名称故障原因故障办理36袋滤机滤液a、滤布零散、破坏a、停车更换滤布跑浑袋滤机流量a过滤机浮游物高。小b物料粒度恶化。c滤布老化。d泵有问题或泵入口阀门坏打扫器链条a减速机或链条自己断也许减速问题。机坏b负荷大或打扫器跳闸，底部拥堵。4.8、联系制度联系网络图以下：沉降主控室车间办公室循环水三水滴检站分解主控室电气值班室仪表值班室地域各岗位巡检员

降低过滤机浮游物。改进物料粒度。碱洗或更换滤布。检修泵或换阀门。找钳工办理。停车清理。调换室焙烧主控室蒸发主控室5、蒸发车间：5.1、本工序的主要任务是把分解送来的种分母液蒸发浓缩、分派合格浓度的循环母液，同时除去流程中有害杂质碳酸盐，保证整个氧化铝生产流程的液量平衡。5.2、熟悉本工序工艺流程，包括汽、水流程、化清液到全厂各用点流程、碱仓送碱流程以及分解14#槽转碱到全厂各用点流程,要求根据现场画出流程图。5.3、主要设备能力与数量，主若是槽的容量、泵的流量及扬程、蒸发器的蒸水能力。（现场查察设备本体或查调换手册）5.4、掌握本工序的主要工艺条件及技术指标的控制与调整。一组蒸发器⑴、新蒸汽压力5.0～6.5bar，温度170±200C；⑵、蒸发器组设计蒸发能力：190t·H2O/h，其中五效蒸发机组为160t·H2O/h，MVR蒸发器为30t·H2O/h；⑶、水冷器汽压；⑷、VI效二次汽(一级风机入口)温度>60oC；⑸、蒸发原液温度≥72oC；⑹、蒸汽单耗≤·H2O；⑺、蒸发母液浓度NK：235-255g/l；⑻、循环母液浓度Nk：235～250g/l；⑼、逼迫效蒸发母液浓度Nk>300g/l二组蒸发器⑴、蒸发器组设计蒸发能力：220t·H2O/h；⑵、新蒸汽压力5.0～6.5bar，温度170±200C；⑶、蒸发原液温度≥720C；⑷、蒸汽单耗：·H2O；⑸、循环母液浓度NK：235-250g/l；⑹、水冷器汽压。排盐苛化系统⑴、苛化原液浓度：Na2CO3为13.3％±1％(重量)；⑵、苛化率≥80％；⑶、盐沉降槽温度≥100℃；⑷、盐过滤机进料温度<97℃；⑸、盐过滤机真空度；⑹、苛化首槽温度≥85℃，苛化时间２小时；⑺、石灰乳浓度：CaO80-200g／l；⑻、石灰乳增加量〔CaO〕／〔Na2O〕＝1.20。5.5、认识蒸发器的开/停车步骤。一组蒸发器开/停车步骤开车步骤⑴、启动好水泵249给VI效蒸发器进水；⑵、当VI效蒸发器二次汽冲洗水槽满后，停止249给VI效蒸发器的进水，并启动循环冲洗水泵2036；⑶、启动原液泵向蒸发站进料；⑷、VI效分别器液位到达30%时，启动2006泵和2016泵并调整进料端循环量；当VI效分别器液位到达55%时，手动打开V效、III效的进料控制阀FV320、FV321；⑸、打开VI效的不凝性气体控制阀PV1016和；⑹、缓慢打开VI效新蒸汽阀进行预热；⑺、V效分别器液位30％左右时，启动循环泵，液位55％左右时，启动过料泵，同时，将过料泵投入自动；⑻、给真空泵加入循环上水，有溢流后，启动真空泵；⑼、效操作方法同6；I效分别器液位30%左右时，启动循环泵，并将液位控制阀门LV329投入自动；⑽、I效循环泵启动后，打开新蒸汽旁路暖管约15分钟；⑾、第III闪蒸器液位到其设定值（70％）时，启动出料泵，出想到原液槽循环；⑿、打开新蒸汽主控制阀FV309,关闭新蒸汽旁路预热阀，缓慢提升蒸汽量（幅度3-5t/h）；⒀、每次提流量需待前一次调整系统平稳后方可进行；o蒸汽阀，打开风机的轴封新蒸汽(压力调整牢固在1.2bar)，启动风机；打开风机的防蒸汽过热喷淋水阀（流量控制在100l/h）；缓慢提升转速（幅度为100到200rpm），直到正常转速；⒂、当各效冷凝水罐内水位达到设定水位时，启动冷凝水泵，并将液位控制投入自动；⒃、当新蒸汽冷凝水温度达到100oC时，启动冷凝水板式热交换器（一、二水需合格）；3⒄、第III闪蒸器密度达1.34—时，III闪出料改往分派槽。停车步骤⑴、联系调换压汽，将新蒸汽缓慢减少至20t/h左右；⑵、缓慢降低风机转速至600rpm/min；3⑶、缓慢减少原液进料量至360m/h；⑷、以上三个步骤交替进行，每次调整需待前一次调整系统平稳后方可进行；⑸、蒸发器液位平衡后，启动Pc114进水蒸发器，并切断原液进料，蒸发器进行水洗；⑹、II闪密度≤3时，III闪出料原液槽，密度≤3时，出料至洗前槽,进行循环水洗；⑺、水洗时间约4小时；⑻、水洗结束后，先关闭新蒸汽阀门，停风机；⑼、停水洗泵Pc114和原液泵；⑽、当各效内的料打完后，停循环泵和过料泵；⑾、III闪内的料打完后，停出料泵，停真空泵和循环上水；⑿、冷凝水罐没有液位停冷凝水泵；⒀、打开各效排放阀，卸压放料。二组蒸发器开/停车步骤⑴、启动原液泵，原液进料总流量为500m3/h，其中IV效进料流量33；300m/h，VI效进料流量200m/h⑵、启动两台真空泵，蒸发系统开始抽吸真空；VI效分别器液位达到40%，启动循环泵；VI效分别器液位达到50%，启动过料泵，液位控制投入自动；V效分别器液位达到40%，启动循环泵；V效分别器液位达到50%，启动过料泵，液位控制投入自动；⑶、启动III闪出料泵循环原液槽，液位控制投入自动；⑷、I，II，III，IV效分别器液位达到40%，启动循环泵；⑸、II，III，IV效分别器液位达到50%，启动过料泵，液位控制投入自动；33⑹、调整IV效、VI效进料流量均等为360m/h，总流量720m/h；⑺、注意监控各效分别器液位，如偏离设定值，可采用手动调治，使液位牢固后，再投自动控制；⑻、I效蒸发器通汽暖管15分钟，关闭I效排空阀；⑼、I效蒸发器结束暖管，打开主蒸汽阀门，缓慢通汽，提汽速度为2吨/分钟，最后蒸汽使用流量为60吨/小时；⑽、新蒸汽冷凝水罐液位为70%，启动新蒸汽冷凝水泵，并把出口阀投入自动控制；⑾、二次蒸汽冷凝水罐液位为70%，启动二次蒸汽冷凝水泵，并把出口阀投入自动控制；⑿、III闪出料密度达到3时,出料改往分派槽；⒀、启动逼迫效进料泵，进料逼迫效，流量为120m3/h；⒁、逼迫效分别器液位达到40%，启动循环泵；⒂、逼迫效分别器液位达到50%，启动出料泵进行自己循环，液位控制投入自动；⒃、缓慢打开I效-逼迫效蒸发器蒸汽阀，给逼迫效蒸发器暖管；⒄、逼迫功能汽操作方法与I效同样，最后蒸汽使用流量为18吨/小时；⒅、逼迫效出料密度达到3时,出料改往沉降槽。停车步骤⑴、联系调换室，蒸发器缓慢压汽，压汽速度3吨/分钟，最后流量为0时，关闭主蒸汽管手动蝶阀；⑵、新蒸汽冷凝水改往冷凝水槽；⑶、停水洗泵、原液泵，蒸发器水洗达成（水洗详尽操作参照“蒸发器水洗操作步骤”）；⑷、新蒸汽冷凝水罐为0%时，停新蒸汽冷凝水泵，二次汽冷凝水罐为0%时，停二次蒸汽冷凝水泵；⑸、VI、IV效液位控制改变为手动控制，操作中要注意保证V、III效液位牢固，防范出现高液位（70%）；⑹、VI、IV效分别器液位小于20%时，停循环泵；⑺、VI、IV效分别器液位为0%时，停过料泵；⑻、V、III效液位控制改变为手动控制，操作中要注意保证II效液位牢固，防范出现高液位（70%）；⑼、V、III效分别器液位小于20%时，停循环泵；⑽、V、III效分别器液位为0%时，停过料泵；⑾、II效液位控制改变为手动控制，操作中要注意保证定，防范出现高液位（70%）；⑿、I效分别器液位小于20%时，停循环泵；⒀、I效分别器液位为0%时，关I效-I闪间控制阀；⒁、停真空泵，联系调换室停止循环上水的供给；⒂、III闪器液位为0%时，停出料泵；⒃、打开排空阀破系统真空；⒄、蒸发器及管道放料。

I效液位稳紧急停车⑴、和调换联系，压汽，（停风机）停止进料；⑵、停各效过料泵和出料泵；⑶、停循环上水和真空泵，并破系统真空；⑷、依照实质情况决定可否停循环泵放料；⑸、组织相关人员进行检修。5.6、认识蒸发器的冲洗制度以及操作，包括水洗、酸洗。⑴、蒸发器水洗周期为每周一次，时间为4.5-5h；逼迫效为1次/3天。水洗操作步骤①、联系调换室缓慢压汽，同时，缓慢降低原液进料流量，最后，新3蒸汽使用流量为25吨/小时，原液进料流量400m/h；②、停逼迫效并放完存料，关闭放料阀；③、启动水洗泵，同时，关闭原液泵原液进料阀，蒸发器以水代料进行水洗；④、注意监控III闪出料密度变化，当出料密度＜1.35t/m3时，III闪出料原液槽，当出料密度＜1.25t/m3时，III闪出料洗前槽；⑤、启动进料泵进水逼迫效，液位为40%时，液位控制投入自动，启动循环泵并给逼迫效通入I效二次汽；⑥、蒸发器组水洗时间为4小时；⑦、停水洗泵，同时打开原液泵原液进料阀，以料代水，蒸发器水洗结束；⑧、注意监控III闪出料密度变化，当密度＞1.25t/m3时，III闪出料原液槽，当密度＞1.38t/m3时，III闪出料分派槽；⑨、同样，当逼迫效密度＞1.25t/m3时，出料改原液槽，当密度＞1.45t/m3时，出料改沉降槽；⑩、缓慢提升原液进料流量及新蒸汽使用流量，最后原液进料流量720m3/h，新蒸汽使用流量60t/h。⑵、酸洗操作步骤①、蒸发器水洗停车，放完存料；②、切换流程，把要冲洗的蒸发器和其他各效隔断，保证进出酸流程畅达正确；③、进新水冲洗蒸发器，使其中温度小于600C；④、配制稀硫酸(100g/l)并加入钝化剂(2％的若丁)；⑤、进酸，分别器液位30%左右，停止进酸，启动循环泵；⑥、酸洗时间1.5—2.0h，周期依照实质生产情况而定；⑦、酸洗结束，停循环泵，启动261废酸泵把废酸送回酸站；⑧、进新水冲洗蒸发器几遍，尔后放料外排；⑨、恢复正常作业流程。5.7、认识工序常有故障判断及办理方法。故障原因办理过料控制气动阀失1.联系计控人员检修；2.加大气动阀开度，液过料管振动灵或开度小(启动时)或位投入自动；过料管拥堵3.停车办理。真空泵跳停负荷过大或电器故障1.破真空，重新启动；2.请电工检查办理。1.系统漏真空；1.组织相关人员检查真空度不够2.真空泵问题；办理；3.循环水流量不够，温2.倒泵；度过高。3.加大循环水流量。分别器液位1.出料管不畅；1.检查，停车清理；2.2.异常高升泵不打料；停车办理；3.3.液位计有问题。请计控检查办理。1.加热管漏；1.依照情况打压办理；冷凝水含碱2.分别器液位高升或2.牢固液位及蒸发器颠簸；运转；量高升3.3.化验及电导计有问请化验室及计控调题。整1、管中积水没有排干；1、压汽停车更换新垫新蒸汽管振子，开车前打开管路上2、新蒸汽输送颠簸，压动、打垫子全部手动阀，把管中积力不稳。水排干；2、联系调换室室，保证新蒸汽牢固输送。5.8、联系制度联系网络图调换室分解值班长蒸发值班长原料值班长焙烧值班长溶出值班长沉降值班长蒸发主控室循环水值班长6、焙烧车间：6.1、本工序的主要任务是将分解送来的AH料浆进行分别冲洗过滤，保证滤饼附碱和附水，按要求平稳地向焙烧炉供给氢氧化铝，AH经焙烧炉烧成吻合质量要求的砂状氧化铝。6.2、熟悉本工序工艺流程，包括OA仓到包装流程，要求依照现场画出流程图。6.3、主要设备能力与数量，如平盘、焙烧炉的生产能力以及AH/OA仓的容量。（现场查设备本体或调换用册）6.4、掌握本工序的主要工艺条件及技术指标的控制与调整。设计指标：焙烧炉生产能力：

1000-1500t.

AO/

天赞成产能变化80～

120％。给料性质：附水含量：≤8％

附碱：≤

0.

06％产品氧化铝性质：化学成分％牌号AL2O3不小杂质不大于%于SiOFeO3NaO灼减222S-A098798.70.0120.0180.451S-A098698.60.0160.020.51S-A098598.50.0350.030.591S-A098498.40.050.030.621灼减（300～1000℃）：≤1.0％比表面积（BET）：≮50m2/g粒度：-44μ≯12％α—AI2O3≯20％容积密度：≯1.05g/cm3焙烧出料温度：≤80℃发生炉煤气的物理性质热值：≥5232.5KJ/Nm3(1250Kcal/Nm3)±3％温度：25～40℃进炉煤气含尘量≤50mg/Nm3焦油含量≤3mg/Nm3进炉煤气H2S体积含量≤％压力≥25Kpa平盘过滤工序进过滤机料浆流量：50～130m3/h固含≥700g/l进过滤机洗水温度：≥80℃；

用量：

0.1～

干

AH滤饼含水率≤

8％

滤饼含碱

Na2O≤0.06％反吹风压力：

过滤机真空度：

0.03～最后滤液固含≤

2g/l

过滤机产能：

50-120t/h6.5、认识焙烧炉的开/停车步骤，特别是开车时的烘炉时间控制。冷态启动焙烧炉的方法与步骤检查百叶风门确实被完好关闭后，方能够最低速度启动ID风机。5.1.2经煤气防范站对煤气做防爆试验合格后，经煤气安全部门、调换赞成后，运转启动焚烧器。启动焚烧器引燃后，即开始预热升温步骤，严格依照规定的升温曲线，在设定的时间内经过启动焚烧器煤气阀门的开度逐渐高升CO2T1温度至550℃。此时以CO2T1为升温基准，升温速率为50℃/h，启动电收尘加热系统。启动辅助焚烧器。启动辅助焚烧器此后，接升温曲线逐渐提升PO4T2的温度至600℃以上。在预热时期，总的原则是加热速率不超过50℃/h，辅助焚烧器启动后，要保证PO4升温不至太快。当POT1温度大于400℃时，启动主焚烧4器，点燃一只喷嘴（12＃），此时以PO4T1为升温基准，升温速率为50℃/h。如温度上升过快，可采用主焚烧器开开停停的间歇加热法，注意每次开停间隔必定高出15分钟。监察PO2T3,使其在整个预热过程中向来低于375℃，否则启动自动喷水系统或风冷系统。6.5.1.9逐渐将PO4T1高升到900℃--950℃；至此预热工作已经达成，能够进行下面的投料步骤。5.1.10启动流化床冷却器的流化风机,，检查流化床冷却器风压能否在0.15bar以上及风量是否在30m3/h左右。联系给流化床冷却器供水，并检查每台流化床水流量能否大于75m3/h。启动电收尘返灰系统及氧化铝输送系统。将百叶风门全部打开后,逐渐地增加ID风机的转速，使P01P1提升到下料时的压力水平30-40mbar。启动喂料系统，经过电子皮带秤控制下料量，为正常运转下料量的30％，约25t/h，经过此物料检查各旋风筒可否畅达。增加主焚烧器的投入，直到点燃全部的喷嘴。（注意：每个焚烧器投入时，要使其燃气压力与点燃的焚烧器压力一致注意，开启烧嘴必须对应地开如：1＃-7＃、2＃-8＃、3＃-9＃等）。依次提升焙烧炉通襟怀，增加AH下料量料

，并使PO4T1牢固升至1020-1100℃左右，下量达到70～110t/h。6.5.1.17在烘炉及下料过程中一订婚密监察尾气中CO含量及O2含量，使CO含量向来在0％，O2含量在达到正常下料量前保持在6～10％，生产趋于正常后，可经过减小风机排襟怀，将O2降至1～3％左右。基本达到额定产量时，将自动控制回路投入；以上步骤达成，标志住生产趋于正常。附烘炉升温趋势图焙烧炉烘炉曲线图1000900800)℃700PO4T1(600度500CO2T1温炉400烘3002001000烘炉时间(h)热态启动焙烧炉的方法与步骤由于某种原因，焙烧炉临时停车、炉内温度依旧较高时，重新启动设备不用然依照升温曲线，温度能够大幅度提升，用较短的时间恢复生产，焙烧炉的热启动步骤以下：待造成焙烧炉停车的原因查明并办理好后，启动ID风机（若是没有停风机，则以下一步为先）。6.5.2.2观察焙烧炉温度PO4T2,若是低于600℃则先运转启动焚烧器，将PO4T2提至600℃以上。若辅助焚烧器没有启动则启动辅助焚烧器。启动主燃气器主焚烧器，焚烧器可先开1只，后依照需要全打开，调治蝶阀使每个焚烧器的压力一致。但要注意，开启烧嘴必定对应地开（如：1＃-7＃、2＃-8＃、3＃-9＃等）。5.2.5此后即可进行如冷启动同样的下料步骤，以恢复正常的生产。启动电收尘返灰系统。6.6、常有故障及办理⑴、AO输送故障现象：流化床冷却器停止卸料。风动溜槽冒料。措施：关闭AH供料系统。减少主焚烧器煤气用量，如需要可关闭主焚烧器。启动喷水冷却系统。将ID排风机减至最低速度，关闭风门P16、办理达成后可按热启动步骤进行。⑵、焙烧炉旋风筒锥部拥堵现象：被拥堵部位的下部旋风筒的温度下降很快。被拥堵旋风筒锥部压力降低，并触发报警。措施：a减少AH下料量，主焚烧器煤气用量。在拥堵部位插入高压风管其劝导。如出现执拗性拥堵，上述方法不能够凑效时，则必定停炉办理。⑶、流化床冷却器的拥堵或部份拥堵现象：流化床冷却器收效降低，卸料温度升至高于80℃而不卸料。流化床压力长高。措施：减少（或停止）AH下料量，主焚烧器煤气用量关闭被拥堵冷却器的流化风，关闭下料翻板。卸开拥堵流化床清理检查孔，清理物料，并用风管清理流化床内脏物，办理故障。清理好流化床后，装好检查孔。开启流化风阀门与氧化铝下料翻板。e填加AH下料量及主焚烧器恢复生产。6.7、联系制度联系网络图调动室焙烧循环水焙烧值班长焙烧主控室焙烧巡检平盘过滤机7、循环水系统：7.1、第一循环水7.1.1、主要任务是向蒸发工序送水以及给第二循环水、分解循环水做补充水。7.1.2、熟悉本系统工艺流程，包括上水、下水流程，要求依照现场画出流程图。7.1.3、掌握本系统的主要工艺条件及技术指标的要求。一系列循环水量2600～2800m3/h(max)，二系列循环水量39063m/h(max)；3一系列冷却塔冷却总水量2900m/h，二系列冷却塔冷却总水5000～6000m3/h；供水硬度≤30mg/l.供水温度：出塔水温≤38℃。7.1.4、主要设备能力与数量，主若是水池的容量、泵的流量及扬程。（现场查设备本体或调换用册）7.2、第二循环水7.2.1、主要任务是向全厂三大过滤系统供水（立盘、赤泥、平盘）以及溶出隔膜泵冲洗用水。7.2.2、熟悉本系统工艺流程，包括上水、下水流程，要求依照现场画出流程图。7.2.3、掌握本系统的主要工艺条件及技术指标的要求，以及出现跑碱后的原因查找及办理方法。循环总水量1860m3/h(max)；冷却塔冷却总水量3；3000m/h供水硬度≤30mg/l.供水温度：出塔水温≤38℃。跑碱原因查找：①、查三大过滤（立盘、赤泥、平盘）真空下水；②、查现场跑、冒、滴、漏；③、查赤泥过滤水冷器下水及一楼地板冲洗。办理方法：查出原因安排调整，如二水碱度较高，可安排二水换水，但换水原则是废水不能够外排。7.2.4、主要设备能力与数量，主若是水池的容量、泵的流量及扬程。（现场查设备本体或调换用册）7.3、分解循环水7.3.1、主要任务是向分解槽中间降温板式供水。7.3.2、熟悉本系统工艺流程，包括上水、回水流程，要求依照现场画出流程图。7.3.4、主要设备能力与数量，主若是水池的容量、泵的流量及扬程。（现场查设备本体或调换用册）7.4、焙烧循环水7.4.1、主要任务是向焙烧炉供水。7.4.2、熟悉本系统工艺流程，包括上水、回水和原有的旧流程，要求依照现场画出流程图。7.4.3、掌握本系统的主要工艺条件及技术指标的要求。循环水总水量428m3/h(max)；供水硬度≤30mg/l.供水温度：出塔水温≤38℃。7.4.4、主要设备能力与数量，主若是水池的容量、泵的流量及扬程。（现场查设备本体或调换用册）7.5、废水7.5.1、主要任务是回收全厂生产废水以及大坝回水重新利用。7.5.2、熟悉本系统工艺流程，包括大坝回水流程、废水到溶出系统流程以及属于废水系统的回水井，要求依照现场画出流程图。。7.5.3、主要设备能力与数量，主若是水池的容量、泵的流量及扬程。（现场查设备本体或调换用册）7.6、第四循环水7.6.1、主要任务是给原料磨、溶出隔膜泵供冷却用水以及动力厂仪表空压站用水。7.6.2、熟悉本系统工艺流程，要求依照现场画出流程图。7.6.3、主要设备能力与数量，主若是水池的容量、泵的流量及扬程。（现场查设备本体或调换手册）8、全厂公共系统：（调换手册均备有流程图）8.1、水（动力厂供的新水）8.1.1、要求熟悉氧化铝地域新水管网流程，要求详尽到使用点，包括阀门、管径大小。8.1.2、认识用水滴的用途，如洗手池用水、消防用水、泵的冷却水、冲地坪水、生产补水等。8.1.3、要求认识用水滴的下水去向，如进雨排、进流程、进生活污水等。8.2、电8.2.1、先认识供氧化铝有多少个高压配，每个高压配的管辖范围，高压配的地址。8.2.2、要求熟悉每个高压配所带的低压变压器或设备以及变压器的地址。8.2.3、认识每台低压变所带的设备名称以及电机的功力大小。8.2.4、熟悉电气方面的一些述语及操作，如合母联、停母线电、退变压器、限电等。8.2.5、熟悉分解保安电源切换操作。8.3、风8.3.1、仪表用风要求熟悉氧化铝地域仪表用风管网流程，要求详尽到使用点，包括阀门地址以及生产对压力的要求。8.3.2、动力风要求熟悉氧化铝地域动力风管网流程，要求详尽到使用点，包括阀门地址、用途以及生产对压力的要求。8.4、汽熟悉氧化铝全厂低压管网流程，要求详尽到使用点，包括阀门位置、用途。9、应急方案：熟悉生产过程中停电、限电应急方案、设备抢修组织应急方案以及溶出重要事故应急方案。1、设备抢修组织的应急方案1.1当日24：00从前发生需抢修的项目，马上组织执行。0：00此后发生需抢修的项目，能够依照备用设备的情况，酌情安排在8：00~18：00办理，其组织原则是在备用设备倒开后1小时内，经点检员确认且必然设备运转牢固正常的，可安排在8：00~18：00办理。对已发生并已安排正在抢修的项目，不在此范围内。主体设备计划性检修的时间安排，由点检站组织协调。1.2隔膜泵、矿浆泵、精液泵、一洗泵、晶种泵、溢流泵、大循环泵、小循环泵、循环母液泵、平盘过滤机、分解槽搅拌系统、溶出和蒸发机组设备、焙烧炉系统设备的抢修没有时间的限制。1.3原料中间泵，在24：00从前，要求组织抢修，0：00后，当其他三组磨机经点检员确认圆满后，能够安排8：00~18：00办理；保磨时期，中间泵的抢修没有时间限制。1.4全厂全部机械设备本体类抢修项目都归检修车间肩负（或由灵便科安排外委），检修所需的特别工种均由检修方自行安排。1.5设备抢修项目第一由点检员确认，再由调换室组织安排，检修方接到抢修指令后按要求时间（18：00~8：00为1小时，8：00~18：00为0.5小时）赶到现场（包括人员、工器具、抢修方案及要用的备品配件资料等）。1.6抢修前生产方所需做的准备工作：隔膜泵、中间泵要求一小时内具备检修条件外（如放料等）；除其他其他泵类的抢修，要求半小时内具备检修条件。1.7对于电气、计控类的抢修项目，要求接到调换室指令后，值班人员马上赶赴现场进行抢修。值班人员15分钟内解决不了的，要马上报告调换室。调换室组织相关专业领导马上赶赴现场进行抢修。1.8五大过滤系统（平盘过滤机除外），在零备用状态下，只要能满足正常生产要求，能够安排在8：00~18：00办理。1.9生产方负责全部1.6MPa以下料浆、水、风、汽、碱液、酸液等管道法兰、阀门垫子更换，以及治漏补焊工作（需要带压补漏的项目，由灵便科协调安排办理），溶出闪蒸过料管治漏工作由溶出车间自行肩负（特别情况由灵便科安排外委）。1.10生产方负责DN200以下（含DN200）中、低压阀门的更换，全部各种规格放料考克更换；溶出车间还负责DN150以下（含DN150）高压阀门的更换（停汽检修时灵便科一致协调）。1.11生产方负责阀门、泵类的盘根紧固、更换、治漏（泵类盘根更换需要拆卸泵体或皮带轮、联轴器外）。1.12生产方负责压煮器盘根紧固、更换。1.13生产方负责生产流程的切换。1.14生产流程的改造，视详尽情况由灵便科一致协调。1.15除了从4.1.9~4.1.14抢修项目外，其他管道、阀门类的抢修工作均由检修车间肩负或由灵便科外委。1.16计控类仪表接收漏点由计控车间肩负。2、生产过程中停电的应急方案当发生停电时第一确定全厂的大概停电范围（同时对已跳停的主体设备或工序发出停车或闷罐或煤气放散、等待恢复的指令，分解槽除外），认识路子及序次：工控系统的计算机，分解主控室、溶出主控室、焙烧主控室、蒸发主控室、沉降主控室、原料主控室，同时报生产运转部（可先报大概停电情况，详尽情况可后报）。尔后确定抢救重点和方案，认识路子：三配值班电工——分解槽系统的供电情况即三配分解1#、2#变，四配分解5#、6#变的供电情况以及保安电源情况，最后依照停电范围进行生产组织。2.1全公司停电的生产组织原则2.1.1当发生全公司停电时，应以保证分解槽不沉槽为原则，马上通知分解岗位组织槽上人员（槽上岗位2人/班）到Rp113、Rp213槽顶等待来电恢复搅拌。2.1.2安排溶出把出料手动阀关进步行闷罐，防范造成大量物料外冒，同时关上新蒸汽总阀。2.1.3通知调换室主任、主管电气的副总、电气车间主任、计控车间主任到调换台、分解车间主任到分解主控室，派调换车接（可自行解决交通）、以最快到达调换台（主控室）为目的，同时咨询总调落实停电原因以及恢复供电时间。2.1.4按序次向生产副厂长、设备副厂长、厂长、技术副厂长报告现状，同时组织溶出车间主任、蒸发车间主任、沉降车间主任、焙烧车间主任、循环水车间主任、原料车间主任到各自车间的主控室、灵便科长到调换台，派调换车接（可自行解决交通）或联系厂办主任派厂办公务车接、以最快到达调换台（主控室）为目的。2.1.5安排好值班电工做好待电恢复的准备工作。2.1.6来电后，第一安排恢复三配、四配供电，恢复分解槽搅拌(主控室人员在计算机从1#槽开始此后逐台启动搅拌，槽上人员则从13#槽开始往前逐台现场启动搅拌)以及晶种槽、溢流槽、平盘饲料槽等各料浆槽搅拌（包括带固含污水槽搅拌）及沉降槽耙机，对于某台槽搅拌开不了的，组织电工检查办理或通风搅拌。2.1.7安排对带高固含的料浆管道晶种管、溢流管、分级机底流管、平盘料浆管进行放料或冲洗，同时开启各系统的污水泵回收冒出或管道内放出的物料进入流程。2.1.8按序次恢复二配、八配、一配、七配供电，恢复带固含的各种槽、罐的搅拌，循环水系统来电后先恢复二水、四水供水，同时联系总调恢复3＃仪表空压站。2.1.9认识各个配电室的供电情况、认识与氧化铝生产关系的外面情况、认识全厂内的设备、管道情况，确定工序和设备具备开车条件。以上设备恢复后，待全厂的水、电、风、汽、煤气恢复正常马上组织恢复生产，先联系总调与热电厂调换室调整蒸汽，安排原料开好原矿浆泵再安排溶出恢复生产，溶出出料正常后，恢复洗液及水冷器用水，同时安排原料磨开磨。2.1.11蒸发系统先联系一水送水再安排进料平衡好液位再恢复蒸汽，焙烧炉与煤气厂调换室联系送气做好防爆试验后恢复点炉，从前先联系恢复焙烧循环水供水，其他各工序依照溶出恢复情况逐渐安排恢复生产。2.2全厂性停电的生产组织原则2.2.1发生全厂性停电时，马上通知分解岗位组织槽上岗位人员（槽上岗位2人/班）到Rp113、Rp213槽顶等待来电恢复搅拌。2.2.2马上安排电工投用分解槽搅拌的备用电源（保安电源），并报告总调，逐台恢复分解槽搅拌(主控室人员在计算机从1#槽开始此后逐台启动搅拌，槽上人员则从13#槽开始往前逐台现场启动搅拌)，出现单个分解槽搅拌开不了的马上组织电工检查办理。2.2.3联系热电厂调换室与煤气厂调换室，对蒸汽进行调整与煤气放散，同时应安排溶出把出料手动阀关进步行闷罐，安排蒸发关上新蒸汽总蝶阀。2.2.4对于晶种槽、溢流槽、平盘饲料槽等带机械搅拌的易积淀的槽则安排联系通风搅拌。若停电时间较长时，输送带固含的料浆管应及时放料，但放出的料浆不得冒出，即应以能回收为原则。2.2.5以上安排好后，通知调换室主任、主管电气的副总、电气车间主任、计控车间主任到调换台、分解车间主任到分解主控室，派调换车接（可自行解决交通）、以最快到达调换台（主控室）为目的，同时咨询总调与热电厂电调，落实停电原因以及恢复时间。2.2.6按序次向生产副厂长、设备副厂长、厂长、技术副厂长报告现状，同时组织溶出车间主任、蒸发车间主任、沉降车间主任、焙烧车间主任、循环水车间主任、原料车间主任到各自车间的主控室、灵便科长到调换台，派调换车接（可自行解决交通）或联系厂办主任派厂办公务车接、以最快到达调换台（主控室）为目的。2.2.7安排值班电工和岗位人员做好待电恢复的准备工作。2.2.8来电后，第一安排恢复三配、四配供电，恢复晶种槽、溢流槽、平盘饲料槽等各料浆槽搅拌（包括带固含污水槽搅拌）及沉降槽耙机，分解槽搅拌用电安排电工切换回正式电源。2.2.9安排对带高固含的料浆管道晶种管、溢流管、分级机底流管、平盘料浆管进行放料或冲洗，同时开启各系统的污水泵回