压力管道焊接作业指导书

文件编号：XXX-2012压力管道焊接作业指导书编制：审查：同意：2012年7月公布2012年8实行企业压力管道焊接作业指导书目录合用条件或范围操作人员条件施工机具准备资料要求作业条件操作工艺6.1碳素钢焊接操作工艺6.2合金钢焊接操作工艺6.3金属管道下向焊操作工艺6.4不锈钢管道焊接操作工艺6.5有色金属焊接操作工艺6.6钢塑复合管的焊接操作工艺焊接操作质量控制焊接安全操作注意事项支持性有关文件和资料合用条件或范围本作业指导书合用于本企业承接的各样压力容器、压力管道安装焊接。操作人员条件压力容器、压力管道安装焊工应受过操作技术、工作质量和施工安全的培训，并持有相应等级的焊工合格证，焊接热办理人员应经专业培训。施工机具准备3.1施工机械设备：沟通电弧焊机、直流电弧焊机、钨极氩弧焊机、二氧化碳气体保护焊机、埋弧自动焊机、内外对口器、电容焊机、手提砂轮坡口机、焊条烘干箱、焊条保温箱。3.2工具和器具：焊枪、焊钳、焊炬、割炬、保温筒、錾子、扁铲、钢锉、钢锯、封头机架、内外对口器、加热板、电加热片、管材、管件固定机架以及面罩、护目镜、绝缘手套、绝缘鞋等焊接防备器具。3.3量具：焊缝查验尺、角尺、钢板尺、钢卷尺、游标卡尺。3.4查验和试验设备：X射线探伤机、光谱仪、测厚仪、超声波探伤仪、点温计、表面温度计、万用表、钳形电流表，各样力学性能试验机、电动试压泵。资料要求4.1焊接资料应切合设计文件的规定。4.2焊接资料应切合现行国家焊接资料标准。4.2.1焊条应切合以下标准《碳钢焊条》GB/T5117、《低合金钢焊条》GB/T5118、《不锈钢焊条》GB/T983、《铝及铝合金焊条》GB/T3669、《铜及铜合金焊条》GB/T3670。4.2.2焊丝应切合以下标准《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110、《焊接用不锈钢丝》YB/T5092、《铝及铝合金钢丝》GB/T10858、《铜及铜合金焊丝》GB/T9460。4.3焊接资料应按有关标准的规定进行查验和查收。4.4焊接资料一定拥有制造厂的质量证明书。4.5现场拥有焊接资料储藏场所及烘干、去污设备，并应成立保存、烘干、冲洗、发放制度。4.6氩气应切合现行国家标准《氩》GB/T4842的规定，且纯度不该低于99.96%4.7钨极宜采纳铈钨极或钍钨极。4.8二氧化碳气体的纯度不该低于99.5%，含水量不该超出0.005%，使用前应预热或干燥。当瓶内气体压力低于0.98Mpa时，应停止使用。4.9氧乙炔焊所采纳的氧气纯度不该低于98.5%，乙炔气应切合现行国家标准《溶解乙炔》GB6819的规定。作业条件5.1施工项目部已装备专业焊接技术人员、焊接查验人员、无损探伤人员。5.2焊接工装设备、查验实验手段能知足工程项目的技术要求。5.3已进行相应的焊接工艺评定。5.4施焊环境切合GB50236规定。操作工艺6.1碳素钢焊接操作工艺6.1.1本工艺合适于含碳量小于或等于0.30%的碳素钢的现场手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、埋弧焊及氧乙炔焊。6.1.2焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热办理，并应切合以下规定：6.1.2.1组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不该小于100mm。加热炉受热面管子的焊缝中心与管子曲折起点，联箱外壁及支、吊架边沿的距离不该小于70mm；同向来管段上两个对接焊缝间的距离不该小于150mm。6.1.2.3除焊接及成型管件的其余管子对接焊缝的中心到管子曲折起点距离不该小于管子外径，且不该小于100mm；管子对接焊缝与支、吊架边沿之间的距离不该小于50mm。同向来管段上两对接焊缝中心面间的距离；当公称直径大于或等于150mm时不该小于150mm；公称直径小于150mm时不该小于管子外径。6.1.2.4不宜在焊缝及其边沿上开孔，当不行防止时，应切合GB50236的规定。6.1.2.5焊缝的坡口形式和尺寸应切合设计文件和焊接工艺文件的规定。当没有特别规准时，埋弧焊焊缝坡口形式及尺寸应切合《埋弧焊的介绍坡口》规定，其余焊缝坡口形式和尺寸应切合《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的介绍坡口》的规定。6.1.3焊前准备6.1.3.1焊件的切割和坡口加工宜采纳机械方法，也可采纳气割等热加工方法，在采纳热切割方法加工坡口后，一定除掉坡口表面的氧化皮，溶渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平坦。6.1.3.2焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层除去洁净，且不得有裂纹、夹层等缺点。6.1.3.3除设计规定需要进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。管子或管件对接焊缝进行组时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超出管壁厚度的10%，且不该大于2mm。6.1.3.5不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面以内。当内壁错边量超出。条规定或外壁错边量大于3mm时，应付焊件按GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及查收规范》进行加工。6.1.4焊接工艺要求6.1.4.1焊材采纳，应依据母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性，焊前预热、焊后的热办理、使用条件及施工条件等要素综合确立，且焊接工艺性能优秀。6.1.4.2定位焊接缝应切合以下规定：焊接定位焊缝时，应采纳与根部焊接道同样的焊接资料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。在焊接根部焊道时，应付定位焊缝进行检查，当发现缺点时应办理后方可施焊。与母材焊接的工卡具其材质宜与母材同样或同一类型号。拆掉工卡具时不该损害母材，拆掉后应将残留焊疤打磨维修至与母材表面齐平。6.1.4.3禁止在坡口以外的母材表面引弧和试验电流，并应防备电弧擦伤母材。6.1.4.4焊接时应采纳合理的施焊方法和施焊次序。6.1.4.5施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开，管子施焊时，管内施焊时应防备穿堂风。6.1.4.6除工艺或查验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中止焊接时，应依据工艺要求采纳保温缓冷或后热等防备产生裂纹的举措，再次焊接前，应检查焊层表面确认无裂纹后，方可按原工艺要求持续施焊。6.1.4.7需预拉伸或预压缩的管道焊缝，组对时所使用的工卡具在整个焊接及热办理完毕并经查验合格后方可拆掉。6.1.5焊前预热及焊后热办理6.1.5.1碳素钢焊接时，一般不采纳焊前预热及焊后热办理，只在下述状况时才进行预热及焊后热办理。6.1.5.2当焊件温度低于0℃时，钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。6.1.5.3对有应力腐化的焊缝，应进行焊后热办理。6.1.5.4焊前预热的加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不该小于焊件厚度的3倍；焊后热办理的加热范围，每侧应不小于焊缝宽度的3倍，加热带以外面分应进行保温。6.1.5.5焊前预热及焊后热办理中，焊件内外壁温度应平均。6.1.5.6焊前预热及焊后热办理时，丈量和记录温度的部位和数目应合理，测温仪表应经计量查验合格。6.1.5.7焊前的预热和后热办理温度应切合设计要求或焊接工艺文件的规定，当无规定时，碳素钢的焊前预热及焊后热办理温度宜切合表1的规定。碳素钢管材焊前预热及焊后热办理工艺条件表1钢种焊前预热焊后热办理壁厚δ（mm）温度℃壁厚δ（mm）温度℃C≥26100~200＞30600~6506.1.5.8对热办理后进行返修的焊缝，返修后从头进行热办理。6.2合金钢焊接操作工艺6.2.1合用范围：本工艺合用于低合金构造钢、低温钢、耐热钢、耐热耐蚀高合金等合金钢的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、埋弧焊及氧乙块焊。6.2.2焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和后热办理，并应切合、、、、的规定。6.2.3焊前准备合金钢的焊接前的准备工作与6.1.3的要求同样。6.2.4焊接工艺要求6.2.4.1焊材采纳应依据母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性、焊前预热、焊后热办理、使用条件及施工条件等要素综合确立，且焊接工艺性能应优秀。6.2.4.2定位焊缝应切合的规定。6.2.4.3禁止在坡口以外的母材表面引弧或试验电流，并应防备电弧擦伤母材。6.2.4.4对含铬量大于或等于30%或合金元素总含量大于5%的焊件，氩弧焊打底焊接时，焊缝内侧应充氩气或其余保护气体，或采纳其余防备内侧焊缝金属被氧化的举措。6.2.4.5焊接时应采纳合理的施焊方法和施焊次序。6.2.4.6施焊过程中应保证起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。管子施焊时，管内应防备穿堂风。6.2.4.7除工艺或查验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中止焊接时，应依据工艺要求采纳保温缓冷或后热等防备产生裂纹的举措，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求持续施焊。6.2.4.8低温钢、耐热耐蚀高合金钢接头焊接时，应切合以下规定：应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合优秀的条件下，采纳小电流、短电弧、快速焊接多层多道焊工艺，并应控制层间温度。抗衡腐化性能要求高的双面焊缝，与腐化介质接触的焊层应最后施焊。低温钢焊接完成，宜对焊缝进行表面焊道退火办理。6.2.5焊前预热及焊后热办理。6.2.5.1进行焊前预热及焊后热办理应依据钢材的淬硬性、焊件厚度、构造刚性、焊接方法及使用条件等要素综合确立。6.2.5.2要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内。6.2.5.3当焊件温度底于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到10℃以上。6.2.5.4对有应力腐化的焊缝，应进行焊后热办理。6.2.5.5调质钢焊缝的焊后热办理温度，应低于其回火温度。6.2.5.6焊前预热的加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不该小于焊件厚度的3倍；焊后热办理的加热范围，每侧不该小于焊缝宽度的3倍，加热带以外面分应进行保温。6.2.5.7焊前预热及焊后热办理中，焊件内外壁温度应平均。6.2.5.8焊前预热及焊后热办理时，应丈量和记录其温度，测温点的部位和数目应合理，测温仪表应经计量检定合格。6.2.5.9对简单产生焊接延缓裂纹的钢材，焊后应实时进行焊后热办理，当不可以实时进行焊后热办理时，应在焊后立刻平均加热到200~300℃，并进行保温缓冷，其加热范围应与焊后热办理要求同样。6.2.5.10焊前预热及焊后热办理温度应切合设计或焊接工艺文件的规定，当无规准时，常用管材焊接的焊前预热及焊后热办理温度宜切合表2的规定。常用合金钢焊前预热及焊后热办理工艺条件表2钢种焊前预热焊后热办理壁厚δ(mm)温度(℃)壁厚δ（mm）温度（℃）C-Mn600~650Mn-V≥15150~200＞20500~550C-0.5Mo600~6500.5Cr-0.5Mo650~7001Cr-0.5Mo≥10150~200＞101Cr-0.5Mo-V1.5Cr-1Mo-V200~300＞6700~7502.25Cr-1Mo5Cr-1Mo≥69Cr-0.5Mo-WV2Cr-0.5Mo-WV250~350随意壁厚750~7803Cr-1Mo-VTi12Cr-1Mo-V6.2.5.11当采纳钨极氩弧焊打底时，焊前预热温度可按表2规定的下限温度降低50℃。焊后热办理的加热速率、热办理温度下的恒温时间及冷却速率应切合GB50236的规定。6.2.5.13对热办理后进行返修的焊缝，返修后应从头进行热办理。6.3金属管道全地点下向焊工艺6.3.1本工艺合适于大直径低碳钢、低合金钢管道的全地点下向焊。6.3.2用于下向焊的纤维素型焊条因药皮含有大批有机物，应妥当保存以防受潮。焊条一旦受潮应在70℃~80℃下烘烤0.5~1.0小时，烘烤温度最多不可以超出100℃。烘烤次数不可以超出2次。低氢型下向焊条则应按产品说明书要求严格烘干。6.3.3焊前应将坡口双侧50mm范围内的油、锈、水等杂质除去洁净。按设计要求或表3的规定进行焊口组对。采纳的下向

下向焊管口组对尺寸单边坡口钝边高度

表3对口空隙

错边量

错边长度焊条种类角度纤维素型30~35°1.2~2.0mm1.2~2.0mm≤0.8mm≤周长的低氢型30~35°0.8~1.6mm2.4~3.2mm≤1.2mm10%6.3.4焊前按本指导书表1和表2的要求进行预热。6.3.5管径≥400mm的管道，采纳二人对称焊法；管径≥700mm的管道；采纳三人对称焊法。6.3.6焊条运条角度可按表4选用（表中12点、3点等指钟点地点）。焊条运条角度表4焊道焊条运调角度12点3（9）点6点根部80°~90°70°~90°80°~90°填补80°~90°60°~80°80°~90°盖面80°~90°60°~80°80°~90°6.3.7打底焊在管子截面12点邻近起弧，保持焊条角度80°~90°，压住电弧，击穿钝边，平均快速向下运条，力求短时间内达成打底。6.3.8热焊和填补焊须在打底焊道打磨和清理以后进行，各层焊道之间的间隔不该超出5分钟，不然应将层间温度加至预热温度，每层焊道的平焊接头处都要进行打磨，各层接头错开20~30mm，每层焊肉厚度掌握在2.0~2.5mm之间。6.3.9盖面焊道应比坡口每边增宽1.5~2.0mm，运条可采纳小锯齿摇动，当母材厚度≥12mm时，采纳双焊道盖面成型。焊道层数按表5选用。不一样壁厚的焊道层数表5壁厚（mm）67~89~1010~12层数44~55~66~8使用下向焊条的焊接规范按表6选用。同一焊缝的返修次数不可以超出两次，返修时的预热温度比正式施焊的预热温度要高10°~20°，返修长度不小于50mm，采纳多层多道焊，并采纳缓冷举措。带裂纹性质缺点的焊口一般从管线上切除。6.4不锈钢管道焊接操作工艺6.4.1本章节合用于各样不锈钢现场焊接收道的手工电弧焊、氩弧焊。6.4.2焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热办理，并应切合，，，条的规定。6.4.3焊接的坡口形式和尺寸应切合设计文件和焊接工艺文件的规定。当无规准时，焊缝坡口的形式和尺寸应切合GB50236附录C第C.0.1条的规定。6.4.4焊前准备6.4.4.1不锈钢管子焊件的切割和坡口加工宜采纳等离子弧热加工方法，热加工方法加工坡口后，一定除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，且应将凸凹不平处打磨齐整。6.4.4.2焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、毛刺等除去洁净，且不得有裂纹夹层等缺点。6.4.4.3不锈钢焊件坡口双侧各100mm范围内，在施焊前应采纳防备焊接飞溅物污染焊件表面的举措。6.4.4.4管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超出管壁厚度的10%，且不该大于2mm。6.4.4.5除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。6.4.4.6不等厚对接焊件组对时，当内壁错边量超出条规定或外壁错边量大于3mm时，应对焊件按《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236进行加工。下向焊条的焊接规范表6焊条焊接电特征焊条电流（A）电压(V)焊接速度运条种类层次直径(cm/min)方法根焊3.270~13021~3010~304.0120~18022~3115~40直线直流3.290~13024~3410~30纤维素型第二层反接4.0140~19025~3515~35第三层及4.0110~17025~357~35直线此后各层4.8140~22026~3610~40或摇动根焊3.270~12019~266~20直线第二层沟通或3.290~14020~2710~30低氢型直流反4.0120~21021~3015~35直线第三层及接3.290~14020~376~25或摇动此后各层4.0120~21021~3010~356.4.5焊接工艺要求。6.4.5.1焊条、焊丝的采纳，应依据母材的化学成分、力学性能、使用条件及施工条件等要素综合确立，且焊接工艺性能应优秀。6.4.5.2禁止在坡口以外的母材表面引弧和试验电流，并应防备电弧擦伤母材。6.4.5.3氩弧焊接时，焊缝内侧应充氩气保护，或采纳其余防备内侧焊缝金属被氧化的举措。6.4.5.4焊接时应采纳合理的施焊方法和施焊次序。6.4.5.5奥氏体不锈钢、奥氏体不锈钢与非奥氏体异种钢接头焊接时应切合以下规定：应在焊接工艺文件规定的范围内，在保证焊透和熔合优秀的条件下，采纳小电流、短电弧、快速焊和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。b.抗衡腐化性能要求高的双面焊焊缝，与腐化介质接触的焊层应最后施焊。6.4.5.6依据设计规定应付奥氏体不锈钢焊缝及其邻近表面进行酸洗、纯化办理。6.5有色金属管道焊接操作工艺6.5.1铝及铝金属的焊接6.5.1.1本节适应于工业纯铝及铝金属管道的手工钨极氩弧焊和融化极氩弧焊。6.5.1.2焊前准备焊丝采纳应综合考虑母材的化学成分、力学性能和使用等要素，并应切合以下规定：1）纯铝焊接时，应采纳纯度与母材邻近的焊丝；2）铝镁金属焊接时，应采纳含镁量等于或略高于母材的焊丝；3）铝锰金属焊接时，应采纳与母材成分邻近的焊丝或铝硅金属焊丝；4）异种铝合金焊接时，应采纳与抗拉强度较高一侧的母材邻近的焊丝；5）铝及铝合金焊接时，焊丝采纳应切合GB50236附录D的规定，也可用母材切条作填补金属。焊件坡口制备应切合以下规定：1）坡口形式和尺寸应切合设计要乞降焊接工艺文件的规定，当无规准时，应切合GB50236附录C的规定。2）坡口加工应采纳机械方法或等离子弧切割，切割后的坡口坡表面应进行清理，并应达到平坦圆滑、无毛刺和飞边。焊前清理应切合以下规定：施焊前应付焊件坡口、垫板及焊丝进行清理。清理方法以下：第一用丙酮或四氯化碳等有机溶剂去除表面油污，双侧坡口的清理范围不该小于50mm。除去油污后，坡口及其邻近的表面可用锉削、刮削、铣削或用不锈钢丝刷清理至露出金属光彩，使用的钢丝刷应按期进行脱脂办理。2)焊丝去除油污后，应采纳化学方法去除氧化膜。可用5%~10%的NaOH溶液，在温度为70℃下浸泡30~60分钟，而后用温水洗净，并使之干燥。同时清理好的焊件和焊丝不得有水迹、碱迹或被沾污。焊件组对应切合以下规定：焊接定位焊缝时，采纳与正式焊接同样的焊丝和焊接工艺，由合格焊工施焊。管道定位焊缝尺寸应切合表7规定。管道定位焊缝尺寸(mm)表7公称直径地点与数目焊缝高度长度≤50对称2点5~10>50~150均布2~3点依据焊件厚度确立5~10>150~200均布3~410~20正式焊接前应付定位焊缝进行检查，当发现缺点时，应实时办理。定位焊缝表面的氧化膜应清理洁净，并应将其两头修整成缓坡形。拆掉定位板时，不该损害母材，应将拆掉后残留的焊疤打磨至与母材表面齐平。e、当焊缝反面需加永远性垫板时，垫板材质应切合设计规定。当无设计规准时，垫板材质应与母材同样，垫板上应开有容纳焊缝根部的沟槽。当焊缝反面需加暂时垫板时，垫板应用对焊缝质量无不良影响的材质。、管道的对接焊缝内壁应齐平，内壁错边量应切合以下规定：1）当壁厚δ≤5mm时，内壁错边量不该大于0.5mm。2）当壁厚δ>5mm时，内壁错边量不该大于0.1δ且不该大于2mm。g、不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面以内。当表面错边量超出3mm或内壁错边量大于2mm时，应按第6.1.3.5条的规定，对焊件进行加工。6.5.1.3焊接工艺要求手工钨极氩弧焊采纳沟通电源，融化极氩弧焊采纳直流电源，焊丝接正极。焊接前焊件表面应保持干燥，无特别要求时可不预热。焊接前应在试板上试焊，当确认无气孔后再进行正式焊接。宜采纳大电流快速施焊法，焊丝的横向摇动不宜超出其直径的3倍。引弧宜在引弧板长进行，纵向焊缝宜在熄弧板上熄弧。引弧板和熄弧板的资料应与母材同样。f.手工钨极氩弧焊的焊丝端部不该走开氩气保护区，焊丝与焊缝表面的夹角15o,焊枪与焊缝表面的夹角为80o～90o。g.多层焊时宜减少焊接层数，层间温度宜冷却至室温，且不该高于65℃。层间的氧化铝等杂物应采纳机械方法清理洁净。对厚度大于5mm的立向焊缝，宜采纳两人双面同步施焊工艺。当钨极氩弧焊的钨极前端出现消耗或形状不规则时，应进行修正或改换钨极。当焊缝出现触钨现象时，应将钨极、焊丝、熔池办理洁净后方可持续进行施焊。当融化极氩弧焊发生导电嘴、喷嘴熔入焊缝时，应将该部位焊缝所有铲除，改换导电嘴和喷嘴后方可持续施焊。k.手工钨极氩弧焊和融化极氩弧焊的焊接工艺参数宜切合表8、表9、表10规定。手工钨极氩弧焊工艺参数表8焊接焊丝直径钨极直径喷嘴直焊接电流氩气流量厚度（mm）（mm）（mm）径（mm）（A）（L/min）层数1~311.6~3.01.6~3.28~1240~1008~124~82~33.0~5.02.4~5.010~14110~18010~168~123~44.0~6.04.0~6.412~16220~30014~20半融化极氩弧焊工艺参数表9厚度焊丝直径喷嘴直径焊接电流电弧电压氩气流量(mm)(mm)(mm)(A)(V)(L/min)8~121.6~2.520180~31020~3050~5514~222.5~3.020300~47030~4260~70自动融化极氩弧焊工艺参数表10厚度焊丝直径喷嘴直径焊接电流电弧电压氩气流量焊接速度(mm)(mm)(mm)(A)(V)(L/min)(cm/min)62.522230~26020~2230~334082.522300~32020~2230~3335~45103.022310~32024~2730~3330123.022320~35027~2830~3325164.028/27380~42028~3235~4028~32204.028/17480~52028~3235~4028~32254.030/17550~56028~3440~6024~286.5.1.4焊件应采纳以下防备变形举措：对易产生磁偏吹的焊缝，组对时使用工夹具应采纳非磁性资料。焊接次序应付称进行，当从中心向外进行焊接时，拥有大缩短量的焊缝宜先施焊，整条焊缝应连续焊完。不等厚度对接焊件焊接时，应采纳强拘束举措，防备对应于焊缝中心线的应力不平均。焊件宜进行刚性固定或采纳反变形方法，并应留有缩短余量。6.5.2铜及铜合金的焊接。6.5.2.1本节合用于紫铜管道的手工钨极氩弧焊及黄铜管道的氧乙炔焊接。6.5.2.2焊前准备：紫铜焊策应采纳含有脱氧元素，抗裂性好的焊丝。黄铜焊策应采纳合锌量少、抗裂性好的焊丝。c.焊件坡口制备应切合以下规定：1）焊件坡口形式和尺寸应切合设计要乞降焊接工艺文件的规定，当无规准时，宜切合GB50236规范附录C第C.0.3条的规定。2）紫铜及黄铜的切割和坡口加工应采纳机械方法或等离子弧切割。d.焊件坡口及双侧小于20mm范围内的表面及焊丝，应采纳丙酮或四氯化碳等有机溶剂去油污，并应采纳机械方法或化学方法除去氧化膜等污物，使之体现出金属光彩；当采纳化学方法时，可用30%硝酸溶液浸蚀2~3mm，用水洗净并干燥。焊件的组对应切合以下规定：1)管道对接焊缝组对应内壁齐平，内壁错边量不该超出管壁厚度的10%，且不大于2mm。不等厚对接焊件组对时，当错边量大于3mm或管管道焊缝单面错边量大于2mm时，应按6.3.5条的规定对焊件进行加工。6.5.2.3焊接工艺要求焊接定位焊缝时，应采纳与正式焊接要求同样的焊接资料及焊接工艺，并应由合格焊工施焊。当发现定位焊缝有裂纹、气孔等缺点时应除去重焊。b..铜管焊接地点宜采纳转动焊，每条焊缝应一次性连续焊完，不得中止。紫铜钨极氩弧焊应切合以下规定：焊拉时应采纳直流电源，母材接正极。焊前应检查坡口质量，不该有裂纹、分层、夹渣等缺点，当发现缺点时，应修磨或从头加工。焊前应将铜焊剂用无水酒清调成糊状涂敷在坡口或焊丝表面，应实时施焊。当焊件壁厚大于3mm时，焊前应付坡口双侧150mm范围内进行平均预热，预热温度为350~550℃。当焊接过程中发生触钨时，应将钨极、焊接熔池办理洁净后，方可持续施焊。进行预热或多层焊时，应实时去除焊件表面及层间的氧化层，焊缝层间温度应控制在300~400℃。黄铜氧乙炔焊应切合以下规定：宜采纳微氧化火焰和左焊法施焊。施焊前应付坡口双侧150mm范围内进行平均预热，当板厚为5~15mm时，预热温度应为400~500℃，当板厚δ≥15mm时，预热温度应为500~550℃时。施焊前焊丝应加热，并蘸上焊剂。宜采纳单层单道焊，当采纳多层多道焊时，除基层采纳细焊丝外，其余各层宜采纳较粗焊丝，以减少焊接层数。各层表面熔渣应除去洁净，接头应错开。异种黄铜焊接时，火焰应倾向熔点较高的母材侧，以保证双侧母材熔合优秀。黄铜焊后热办理应切合以下规定：黄铜焊后进行热办理，热办理焊件前应采纳防变形的举措。热办理加热范围以焊缝中心为基准，每侧不该小于焊缝宽度的3倍：热办理温度应切合设计要乞降焊接工艺文件规定，当夫规准时，可按以下惯例的热处理温度进行：①除去焊策应力退火的热办理温度应为400~450℃。②融化退火的热办理温度应为500~600℃。对热办理后进行返修的焊缝，返修后应从头进行热办理。6.6钢塑复合管的焊接操作工艺6.6.1用钢锯对管材下料，正确扣除封头环长度。6.6.2对下好的管材待接端头进行封头。6.6.2.1将锯好的管材固定在封头机架的固定块上，用车削机切削管材端面直至露出钢带的冲孔中心；6.6.2.2将封头环在封头机架的滑动块上固定好并擦抹洁净，同时将固定块上的管材端头也擦抹洁净；6.6.2.3将加热板架在封头机架上的固定块和滑动块中间，摇动滑动块手柄，使封头环和待接收材端头在加热板双侧按工艺要求加热；6.6.2.4加热完成后去向加热板并快速摇动滑动块手柄并施加必定压力，使加热板双侧已经热熔的断面充分熔接在一同，并按工艺要求保持一段时间直至冷却。6.6.2.5待熔接处充分冷却后，用钻床或简略铣刀切削封头环与管端熔接处，使其内壁及外沿圆滑，并将封头环车削至3~6mm厚（大管取上限，小管取下限）。6.6.2.6将封好的管材装入包装袋以保持封端洁净。6.6.2.7钢塑复合管封头工艺参数见表11。钢塑复合管封头工艺参数表11管材规格（mm）热板温度（℃）加热时间（s）焊接冷却时间（s）50220604063220604575220705090220805511022090606.6.3管材与管件的焊接步骤以下：6.6.3.1清理洁净管材及管件的端头；6.6.3.2依据不一样状况，可采纳横式或纵式焊接，横式焊接的管材须保持水平、不摇动；纵式焊接须用管夹固定管材进行焊接；6.6.3.3将封好头的钢塑复合管插入电热熔管件中，调理管件两头管材的地点并作合适的固定，将焊接电极插入管件两头的电极上，调理焊接参数，通电进行加热焊接，并保持管材、管件固定不动直至焊缝冷却。管材与管件焊接工艺参数表12规格（mm）管件品种焊接电压（V）加热时间（s）熔接冷却时间（min）直通1320020异径三通132302550等径三通14/13120/1053090°弯头1216520法兰接头102002063直通1720030异径三通1824035等径三通17/18210/1803590°弯头1820030法兰接头12200306.6.3.4在焊接过程中，依据给定标准用点温计丈量管件的表面温度，使其切合工艺要求即可停止加热。6.6.3.5管材与管件的焊接工艺参数见表12。焊接操作质量控制7.1工程使用的母材及焊接资料，使用前一定按规定进行检查和查收（资料复验），不合格不得使用。7.2组对前坡口形式和尺寸应按要求进行检查，坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺点、错边量、角变形，组对空隙应切合要求。对有焊前预热的焊缝，预热温度及预热地区应切合设计文件、焊接工艺文件及本指导书的有关规定，并有预热温度记录。7.3施焊时应丈量电流电压，焊接电流及焊接速度，并做好记录。同时，计算焊接线能量能否切合焊接工艺文件的规定。7.4多层多道焊，对层间温度有明确规定的焊缝，应检查记录层间温度。层间温度应符合焊接工艺文件的规定。多层焊每层焊完后，应立刻对层间进行清理，并进行外观检查。7.5焊接完