作业管理导论课件

第十一章物料需求規劃(MaterialRequirementsPlanning,MRP)第十一章1物料需求規劃是1970年代被提出的理論，它為企業提供了一套極為精準並且具效率的存貨管理模式。歷經三十餘年後，物料需求規劃不僅成為製造業普遍採用的系統，更開啟了14章將介紹的企業資源規劃(ERP)的新頁。物料需求規劃是1970年代被提出的理論，它為企業提供了一套極2說明物料需求規劃對於相依需求存貨管理的必要性。明瞭物料需求規劃的輸入、輸出與運作邏輯。運用表格進行物料需求規劃演算。了解物料需求規劃對不同行業所能產生的效益有何不同。明瞭物料需求規劃中低階編碼技術、安全存貨與安全時間、批量調整、追溯、共用料與資料的更新與維護等課題的意義。明瞭產能需求規劃的程序。說明封閉迴路式物料規劃的意義。明瞭製造資源規劃的特色。運用表格進行配銷需求規劃。說明物料需求規劃對於相依需求存貨管理的必要性。3第十一章物料需求規劃11.1物料需求規劃概論11.2物料需求規劃的系統邏輯11.3物料需求規劃的演算法11.4有關MRP的進一步討論11.5製造資源規劃11.6配銷需求規劃11.7結論第十一章物料需求規劃11.1物料需求規劃概論411.1物料需求規劃概論(1)依需求形式，存貨可分為：獨立需求：依靠精準的銷售預測及適宜的生產或採購批量來降低存貨。相依需求：有賴精準的計算來降低存貨本章重點。11.1物料需求規劃概論(1)依需求形式，存貨可分為：511.1物料需求規劃概論(2)11.1.1物料需求規劃的源起(1)EPQ經濟生產量RPPEOQ經濟訂購量ROP11.1物料需求規劃概論(2)11.1.1物料需求規劃的611.1物料需求規劃概論(3)11.1物料需求規劃概論(3)711.1物料需求規劃概論(4)11.1.1物料需求規劃的源起(2)定量模型及定期模型均無法解決物料存貨過高的問題。1970年，IBM的奧利奇、普拉索與懷特在美國生產與存貨管制學會(AmericanProductionandInventoryControlSociety,APICS)的會議上，提出了物料需求規劃的基本架構。1975年，奧利奇出版－物料需求規劃。1981年，懷特發表－製造資源規劃。物料需求規劃(MaterialRequirementsPlanning,MRP)：是一種專門計算相依存貨應生產與採購什麼產品、何時應該與採購以及應該生產與採購多少數量的方法。11.1物料需求規劃概論(4)11.1.1物料需求規劃的811.1物料需求規劃概論(5)11.1.2獨立需求與相依需求的存貨OM透視鏡：ERP專業認證方興未艾，p.400受市場需求與產能的影響，較穩定(1)銷售預測；(2)適宜的生產或採購批量，來降低存貨。穩定的斜率下降在獨立需求生產開始時精準的計算（物料需求規劃）11.1物料需求規劃概論(5)11.1.2獨立需求與相依911.2物料需求規劃的系統邏輯(1)範例11-1：相依需求存貨管理概念之應用。某公司生產單一規格的腰帶。已知生產1條腰帶需要1個皮帶頭以及1.3m的皮帶，今接獲一筆300條腰帶的訂單，顧客言明交貨期在八週後，請問你應如何展開生產準備工作?(1)先檢查存貨，確定需要生產的量數(200條)，生產時間(3週)(2)獨立需求：200條腰帶。相依需求：200皮帶頭；1.3*200=260m。(3)檢查相依需求存貨及採購：200-80=120皮帶頭；260-120=140m(4)第1週：採購皮帶頭；第4週：採購皮帶；第5週：生產皮帶。11.2物料需求規劃的系統邏輯(1)範例11-1：相依需求10作业管理导论课件1111.2物料需求規劃的系統邏輯(2)11.2.1MRP的輸入主生產排程(MPS)物料清單(BillofMaterial,BOM):以產品結構樹來表示。存貨狀態11.2物料需求規劃的系統邏輯(2)11.2.1MRP的1211.2物料需求規劃的系統邏輯(3)11.2.2MRP的邏輯運作由毛需求(GrossRequirements)至淨需求(NetRequirements)的計算本期淨需求=本期毛需求-前期預計存貨-本期預計接收量本期淨需求若為負值則以0取代之本期預計存貨=-本期淨需求本期預計存貨若為負值則以0取代之P.405之說明前置時間的逆推(Offset)11.2物料需求規劃的系統邏輯(3)11.2.2MRP的1311.2物料需求規劃的系統邏輯(4)11.2.3MRP的輸出生產計畫採購計畫各種管理報表11.2物料需求規劃的系統邏輯(4)11.2.3MRP的1411.3物料需求規劃的演算法p.408之說明範例11-2計畫接收訂單量：代表未來實際生產或採購後的接收量。※淨需求=計畫接收訂單量※將計畫接收訂單量的時間點扣除LT就是計畫開出訂單量的時間點。11.3物料需求規劃的演算法p.408之說明計畫接收訂單量1511.4有關MRP的進一步討論(1)11.4.1MRP的效益能精準地安排採購計畫能有效地安排生產計畫能建立對整個作業系統的基本管理架構可降低相依需求的存貨量可縮短交期與提高交貨準確率11.4有關MRP的進一步討論(1)11.4.1MRP的1611.4有關MRP的進一步討論(3)11.4.3安全存貨與安全時間的考量本期淨需求=本期毛需求-前期預計存貨-本期預計接收量+本期預計存貨範例11-311.4有關MRP的進一步討論(3)11.4.3安全存貨1711.4有關MRP的進一步討論(4)批量本期預計存貨=本期計畫接收訂單量-本期淨需求批對批訂購法(Lot-for-LotOrdering,L4L)定期訂購法(Fixed-PeriodOrdering)範例11-4定量訂購法(Fixed-QuantityOrdering)範例11-511.4有關MRP的進一步討論(4)批量1811.4有關MRP的進一步討論(6)11.4.6共用料範例11-711.4.7資料的更新與維護再生法每隔一段固定時間就根據新的資料，將整個MRP系統重新執行一次。淨變法當MRP系統中有變動時，立即將變動部分予以重新執行，未變動部分則不予理會。目前大都採用淨變法。11.4有關MRP的進一步討論(6)11.4.6共用料1911.5製造資源規劃(2)粗略產能規劃產能需求規劃11.5製造資源規劃(2)粗略產能規劃產能需求規劃2011.5製造資源規劃(3)11.5.2封閉迴路式物料需求規劃(Closed-LoopMRP)11.5製造資源規劃(3)11.5.2封閉迴路式物料需求2111.5製造資源規劃(4)11.5.3製造資源規劃(ManufacturingResourcesPlanning,MRPII)11.5製造資源規劃(4)11.5.3製造資源規劃(Ma2211.5製造資源規劃(5)MRPII的特色1.計劃一慣性與可行性2.管理系統性3.資料共享性4.動態應變性5.模擬預見性11.5製造資源規劃(5)MRPII的特色2311.6結論MRP的程序始於正確且已知的MPS、BOM與存貨狀態；它的運作邏輯係針對MPS，利用BOM將產品所需的材料展開為毛需求，再考慮存貨量與預計接收量後得到淨需求，批量調整與前置時間逆推後就能得知生產計畫、採購計畫與各種管理報表。MRPII是MRP的延伸，它的範圍比MRP更廣且整合了組織內所有與製造相關的資源，故廣受當今製造業的歡迎。本章作業（下星期上課前繳交）11.6結論MRP的程序始於正確且已知的MPS、BOM與存24作业管理导论课件25作业管理导论课件26作业管理导论课件27作业管理导论课件28作业管理导论课件29作业管理导论课件30第十一章物料需求規劃(MaterialRequirementsPlanning,MRP)第十一章31物料需求規劃是1970年代被提出的理論，它為企業提供了一套極為精準並且具效率的存貨管理模式。歷經三十餘年後，物料需求規劃不僅成為製造業普遍採用的系統，更開啟了14章將介紹的企業資源規劃(ERP)的新頁。物料需求規劃是1970年代被提出的理論，它為企業提供了一套極32說明物料需求規劃對於相依需求存貨管理的必要性。明瞭物料需求規劃的輸入、輸出與運作邏輯。運用表格進行物料需求規劃演算。了解物料需求規劃對不同行業所能產生的效益有何不同。明瞭物料需求規劃中低階編碼技術、安全存貨與安全時間、批量調整、追溯、共用料與資料的更新與維護等課題的意義。明瞭產能需求規劃的程序。說明封閉迴路式物料規劃的意義。明瞭製造資源規劃的特色。運用表格進行配銷需求規劃。說明物料需求規劃對於相依需求存貨管理的必要性。33第十一章物料需求規劃11.1物料需求規劃概論11.2物料需求規劃的系統邏輯11.3物料需求規劃的演算法11.4有關MRP的進一步討論11.5製造資源規劃11.6配銷需求規劃11.7結論第十一章物料需求規劃11.1物料需求規劃概論3411.1物料需求規劃概論(1)依需求形式，存貨可分為：獨立需求：依靠精準的銷售預測及適宜的生產或採購批量來降低存貨。相依需求：有賴精準的計算來降低存貨本章重點。11.1物料需求規劃概論(1)依需求形式，存貨可分為：3511.1物料需求規劃概論(2)11.1.1物料需求規劃的源起(1)EPQ經濟生產量RPPEOQ經濟訂購量ROP11.1物料需求規劃概論(2)11.1.1物料需求規劃的3611.1物料需求規劃概論(3)11.1物料需求規劃概論(3)3711.1物料需求規劃概論(4)11.1.1物料需求規劃的源起(2)定量模型及定期模型均無法解決物料存貨過高的問題。1970年，IBM的奧利奇、普拉索與懷特在美國生產與存貨管制學會(AmericanProductionandInventoryControlSociety,APICS)的會議上，提出了物料需求規劃的基本架構。1975年，奧利奇出版－物料需求規劃。1981年，懷特發表－製造資源規劃。物料需求規劃(MaterialRequirementsPlanning,MRP)：是一種專門計算相依存貨應生產與採購什麼產品、何時應該與採購以及應該生產與採購多少數量的方法。11.1物料需求規劃概論(4)11.1.1物料需求規劃的3811.1物料需求規劃概論(5)11.1.2獨立需求與相依需求的存貨OM透視鏡：ERP專業認證方興未艾，p.400受市場需求與產能的影響，較穩定(1)銷售預測；(2)適宜的生產或採購批量，來降低存貨。穩定的斜率下降在獨立需求生產開始時精準的計算（物料需求規劃）11.1物料需求規劃概論(5)11.1.2獨立需求與相依3911.2物料需求規劃的系統邏輯(1)範例11-1：相依需求存貨管理概念之應用。某公司生產單一規格的腰帶。已知生產1條腰帶需要1個皮帶頭以及1.3m的皮帶，今接獲一筆300條腰帶的訂單，顧客言明交貨期在八週後，請問你應如何展開生產準備工作?(1)先檢查存貨，確定需要生產的量數(200條)，生產時間(3週)(2)獨立需求：200條腰帶。相依需求：200皮帶頭；1.3*200=260m。(3)檢查相依需求存貨及採購：200-80=120皮帶頭；260-120=140m(4)第1週：採購皮帶頭；第4週：採購皮帶；第5週：生產皮帶。11.2物料需求規劃的系統邏輯(1)範例11-1：相依需求40作业管理导论课件4111.2物料需求規劃的系統邏輯(2)11.2.1MRP的輸入主生產排程(MPS)物料清單(BillofMaterial,BOM):以產品結構樹來表示。存貨狀態11.2物料需求規劃的系統邏輯(2)11.2.1MRP的4211.2物料需求規劃的系統邏輯(3)11.2.2MRP的邏輯運作由毛需求(GrossRequirements)至淨需求(NetRequirements)的計算本期淨需求=本期毛需求-前期預計存貨-本期預計接收量本期淨需求若為負值則以0取代之本期預計存貨=-本期淨需求本期預計存貨若為負值則以0取代之P.405之說明前置時間的逆推(Offset)11.2物料需求規劃的系統邏輯(3)11.2.2MRP的4311.2物料需求規劃的系統邏輯(4)11.2.3MRP的輸出生產計畫採購計畫各種管理報表11.2物料需求規劃的系統邏輯(4)11.2.3MRP的4411.3物料需求規劃的演算法p.408之說明範例11-2計畫接收訂單量：代表未來實際生產或採購後的接收量。※淨需求=計畫接收訂單量※將計畫接收訂單量的時間點扣除LT就是計畫開出訂單量的時間點。11.3物料需求規劃的演算法p.408之說明計畫接收訂單量4511.4有關MRP的進一步討論(1)11.4.1MRP的效益能精準地安排採購計畫能有效地安排生產計畫能建立對整個作業系統的基本管理架構可降低相依需求的存貨量可縮短交期與提高交貨準確率11.4有關MRP的進一步討論(1)11.4.1MRP的4611.4有關MRP的進一步討論(3)11.4.3安全存貨與安全時間的考量本期淨需求=本期毛需求-前期預計存貨-本期預計接收量+本期預計存貨範例11-311.4有關MRP的進一步討論(3)11.4.3安全存貨4711.4有關MRP的進一步討論(4)批量本期預計存貨=本期計畫接收訂單量-本期淨需求批對批訂購法(Lot-for-LotOrdering,L4L)定期訂購法(Fixed-PeriodOrdering)範例11-4定量訂購法(Fixed-QuantityOrdering)範例11-511.4有關MRP的進一步討論(4)批量4811.4有關MRP的進一步討論(6)11.4.6共用料範例11-711.4.7資料的更新與維護再生法每隔一段固定時間就根據新的資料，將整個MRP系統重新執行一次。淨變法當MRP系統中有變動時，立即將變動部分予以重新執行，未