建筑、市政工程分部分项标准化构造实施指南(地基基础、主体、装配式)

建筑工程、市政基础设施工程分部分项标准化构造实施指南目录第一章引言 1第二章引用标准 2第一部分建筑工程 6第三章地基与基础工程 7第一节地基 7第二节基础 9第三节地下防水 29第四章主体结构 35第一节混凝土结构 35第二节砌体工程 55第三节钢结构 63第四节钢管混凝土结构 77第五节型钢混凝土结构 81第六节铝合金结构 82第七节木结构 84第五章装配式混凝土结构 86第一节预制构件吊装及工装 86第二节支撑体系及模板 90第三节钢筋套筒灌浆连接 93第四节后浇混凝土 95第五节防水施工 98第六节安装工程预留预埋 100第七节其他 101第六章建筑装饰装修 116第一节建筑地面 116第二节抹灰 131第三节外墙防水 135第四节门窗 138第五节吊顶 143第六节轻质隔墙 1491第七节饰面板 154第八节饰面砖 160第九节幕墙 168第十节涂饰 173第十一节裱糊与软包 178第十二节细部 183第七章屋面 187第一节基层与保护 187第二节保温与隔热 192第三节防水与密封 193第四节瓦面与板面 195第五节细部构造 196第八章建筑给排水及供暖 225第一节室内给水 225第二节室内排水系统 271第三节室内热水系统 277第四节卫生器具 278第五节室内供暖系统 283第六节室外给水管网 288第七节室外排水管网 295第八节建筑饮用水供应系统 299第九节监测与控制仪表 300第九章通风与空调 301第一节送风系统 301第二节防排烟系统 308第三节舒适性空调系统 313第四节净化空调系统 317第五节地下人防通风系统 324第六节冷凝水系统 327第七节空调（冷、热）水系统 328第十章建筑电气 330第一节室外电气 330第二节变配电室 336第三节供电干线 3412第四节电气动力.............................................355第五节电气照明.............................................361第六节备用和不间断电源.....................................371第七节防雷及接地...........................................375第十一章智能建筑..............................................380第一节信息接入系统.........................................380第二节用户电话交换系统.....................................382第三节信息网络系统.........................................384第四节综合布线系统.........................................387第五节会议系统.............................................406第六节建造设备监控系统.....................................408第七节火灾自动报警系统.....................................414第八节安全技术防范系统.....................................417第九节应急响应系统.........................................423第十节机房工程.............................................425第十一节防雷接地...........................................441第十二章建筑节能..............................................455第十三章电梯..................................................462第一节电力驱动的曳引式或强制式电梯.........................462第二节自动扶梯.............................................467第十四章室外设施..............................................470第一节道路.................................................470第二节边坡.................................................477第十五章附属建筑及室外环境....................................483第一节附属建筑.............................................483第二节室外环境.............................................486第二部分市政工程.....................................................................................490城镇道路........................................................491第十六章路基工程..............................................492第十七章基层..................................................495第十八章面层..................................................501第十九章广场与停车场..........................................505第二十章人行道................................................5073第二十一章人行地道结构 510第二十二章挡土墙 515第二十三章附属构筑物 520桥梁工程 524第二十四章基础工程 525第二十五章下部构造 530第二十六章上部构造 542第二十七章支座 5644第二章引用标准1、《起重吊运指挥信号》GB50822、《重要用途钢丝绳》GB89183、《架桥机安全规程》GB264694、《建筑地基基础设计规范》GB500075、《钢结构设计标准》GB500176、《岩土锚杆与喷射混凝土支护工程技术规范》GB500867、《地下工程防水技术规范》GB501088、《混凝土质量控制标准》GB501649、《建筑地基基础工程施工质量验收标准》GB5020210、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB5020411、《钢结构工程施工质量验收规范》GB5020512、《地下防水工程质量验收规范》GB5020813、《建筑装饰装修工程质量验收标准》GB5021014、《建筑内部装修设计防火规范》GB5022215、《起重设备安装工程施工及验收规范》GB5027816、《建筑工程施工质量统一验收标准》GB5030017、《住宅装饰装修工程施工规范》GB5032718、《建筑边坡工程技术规范》GB5033019、《建筑节能工程施工质量验收规范》GB5041120、《大体积混凝土施工标准》GB5049621、《建筑基坑工程监测技术规范》GB5049722、《混凝土结构工程施工规范》GB5066623、《建筑边坡工程鉴定与加固技术规范》GB5084324、《起重机设计规范》GB/T381125、《建筑外门窗气密、水密、抗风压性能分级及检测方法》GB/T710626、《建筑外门窗保温性能分级及检测方法》GB/T8484527、《塔式起重机设计规范》 GB/T1375228、《土工合成材料 塑料土工格栅》GB/T1768929、《粗直径钢丝绳》GB/T2006730、《建筑外墙外保温用岩棉制品》GB/T2597531、《架桥机通用技术条件》GB/T2647032、《节能建筑评价标准》GB/T5066833、《复合地基技术规范》GB/T5078334、《大体积混凝土温度测控技术规范》GB/T5102835、《装配式混凝土建筑技术标准》GB/T5123136、《装配式钢结构建筑技术标准》GB/T5123237、《岩土锚杆（索）技术规程（附条文说明）》CECS2238、《城镇道路工程施工与质量验收规范》CJJ139、《城市桥梁工程施工与质量验收规范》CJJ240、《钢筋焊接及验收规程》JGJ1841、《公路工程施工安全技术规范》JTGF9042、《装配式混凝土结构技术规程》JGJ143、《建筑机械使用安全技术规程》JGJ3344、《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ8045、《建筑基坑支护技术规程》JGJ12046、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ13047、《外墙外保温工程技术规程》JGJ14448、《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》JGJ27649、《建筑外墙外保温防火隔离带技术规程》JGJ28950、《建筑深基坑工程施工安全技术规范》JGJ31151、《钢筋套筒灌浆连接应用技术规程》JGJ35552、《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》JTGE2053、《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》 JTG3362654、《公路土工试验规程》JTGE4055、《公路路基施工技术规范》JTGF1056、《公路沥青路面施工技术规范》JTGF4057、《公路工程施工安全技术规范》JTGF9058、《公路工程质量检验评定标准》第一册（土建工程） JTGF80/159、《公路工程质量检验评定标准 第二分册机电工程》JTGF80/260、《 外墙保温用锚栓》JG/T36661、《钢筋连接用灌浆套筒》JG/T39862、《钢筋连接用套筒灌浆料》JG/T40863、《建筑结构保温复合板》JG/T43264、《厨卫装配式墙板技术要求》JG/T53365、《预制混凝土楼梯》JG/T56266、《工厂预制混凝土构件质量管理标准》JG/T56567、《混凝土泵送施工技术规程》JGJ/T1068、《锚杆锚固质量无损检测技术规程》JGJ/T18269、《房屋建筑室内装饰装修制图标准》JGJ/T24470、《外墙内保温工程技术规程》JGJ/T26171、《住宅室内装饰装修工程质量验收规范》JGJ/T30472、《装配式劲性柱混合梁框结构技术规程》JGJ/T40073、《聚苯模块保温墙体应用技术规程》JGJ/T42074、《建筑装饰装修工程成品保护技术标准》JGJ/T42775、《装配式环筋扣合锚接混凝土剪力墙结构技术标准》JGJ/T43076、《预制混凝土外挂墙板应用技术标准》JGJ/T45877、《公路工程土工合成材料 土工格栅第1部分：钢塑格栅》JT/T925.178、《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF5079、《四川省成品住宅装修工程技术标准》DBJ51/01580、《建筑节能工程施工质量验收规程》DB51/5033781、《四川省防水工程施工工艺规程》DB51/T503782、《复合保温石膏板内保温系统工程技术规程》DB51/T504283、《四川省地基与基础工程施工工艺规程》DB51/T504884、《建筑装饰装修工程施工工艺规程》DB51/T505385、《成都地区基坑工程安全技术规范》DB51/T507286、《烧结复合自保温砖和砌块墙体保温系统技术规程》DBJ51/T00187、《烧结自保温砖和砌块墙体保温系统技术规程》DBJ51/T00288、《酚醛泡沫保温板外墙外保温系统》DBJ51/T01389、《挤塑聚苯板建筑保温工程技术规程》DBJ51/T03590、《EPS钢丝网架板现浇混凝土外墙外保温系统技术规程》DB51/T506291、《保温装饰复合板应用技术规程》DBJ51/T0258第一部分建筑工程9第三章地基与基础工程第一节地基强夯地基1.1 机具：夯锤、起重机械、自动脱钩器、推土机、检测设备1.2工序：清理整平场地→确定夯点位置、测量高程→起重机就位→测量夯前锤顶标高→夯击→按设计控制标准和要求，完成一个夯点的夯击→重复以上工序，完成第一遍全部夯点的夯击→用推土机将夯坑填平，测量场地高程→在规定的间隔时间后，按上述程序逐次完成全部夯击遍数→用低能量满夯→将场地表层松土夯实→将场地表层松土夯实1.3 工艺方法：强夯前应通过试夯确定施工技术参数，试夯区平面尺寸不宜小20ｍ×20ｍ。在试夯区夯击前，应选点进行原位测试，并取原状土样，测定有关土性数据，留待试夯后，仍在此处进行测试并取土样进行对比分析，如符合设计要求，即可按试夯时的有关技术参数，确定正式强夯的技术参数。否则，应对有关技术参数适当调整或补夯确定。强夯应分段进行，顺序从边缘夯向中央。强夯法的加固顺序是：先深后浅，即先加固深层土，再加固中层土，最后加固表层土。二遍点夯完成后，再以低能量满夯一遍，有条件的以采用小夯锤夯击为佳。1.4 控制要点：夯锤落距、夯击击数及顺序、夯击间距1.5 质量要求：地基压实度和地基承载力满足设计要求1.6 做法详图：（3.1-1）（a）梅花形布置 （b）方形布置3.1-1夯点布置图101.7 实例图（图3.1-2）图 3.1-2强夯地基实例图11第二节基础钢筋混凝土灌浇桩桩头处理1.1 材料：水泥基结晶防水粉。1.2 工具：手提切割机、冲击钻、风镐、榔头、刷子。1.3 工序：弹线→切割→钢筋剥离→破除混凝土→修平→垫层→防水处理→保护层。1.4 工艺方法：在桩顶设计标高以上50mm处弹出切割控制线，用切割机沿控制线处切一圈，切割深度以距主筋 10mm 为宜。用冲击钻剥离出主筋，用风镐破除桩芯混凝土，桩顶用錾子凿修平整。桩顶及四周涂刷水泥基防水材料，桩周围垫层表面涂刷宽度不小于 200mm，基础底板防水材料与桩周围接缝处用防水油膏密封，桩主筋根部安装遇水膨胀止水圈。1.5 控制要点：主筋保护，防水处理。1.6 质量要求：桩头处理平整，桩顶标高允许偏差±20mm，主筋不得产生硬弯，卷材收口严密。1.7 做法详图（图3.2-1）：钢筋遇水膨胀止水圈细石混凝土保护层水泥基渗透结晶混凝土垫层型防水涂料防水层防水油膏嵌缝123.2-1桩头防水做法示意图1.8 实例图（图3.3-2）：图 3.3-2 桩头防水实例图基础筏板后浇带留置2.1 材料：钢板止水带、钢板网、木模板、钢筋。2.2 工具：电焊机、铁皮剪子、电锯。2.3 工序：焊接附加钢筋→安装止水钢板→裁剪、安装钢板网→安装、加固模板。2.4工艺方法：根据筏板厚度、止水带位置，沿止水钢板长度方向中心点焊¢12附加钢筋，间距300～500mm。将附加钢筋与筏板上下层钢筋连接以固定10止水钢板，止水钢板槽口应朝向迎水面。根据止水钢板位置及筏板厚度剪裁钢板网，在止水钢板的上下部位安装钢板网，钢板网位于附加钢筋内侧并与筏板钢筋绑扎。在钢板网的外侧支设模板，模板上口根据钢筋间距锯出槽口，控制好钢筋保护层厚度及钢筋间距，支撑加固木方间距不大于 500mm。2.5 控制要点：止水钢板、钢板网的安装，模板支撑。2.6 质量要求：后浇带宽度允许偏差±10mm。止水钢板固定顺直。2.7 做法详图（图3.2-3）：后浇带宽度附加钢筋2/止水钢板模板AA支撑木方钢板网2/A图 3.2-3 筏板后浇带留置施工示意图2.8 效果图（图3.2-4）：3后浇带模板支设图3.2-4筏板后浇带留置效果图113.1 材料：¢48钢管、扣件、木模板、木方、砖。3.2 工具：扳手、电锯、砖刀。3.3 工序：木垫板铺设→脚手架搭设（后浇带两侧分开搭设）→木方铺设→模板铺设→板底钢筋绑扎→后浇带侧模安装→板面钢筋绑扎→混凝土浇筑→后浇带两侧挡墙砌筑→模板封闭。3.4 工艺方法：后浇带模板支设必须采用独立设计系统，与满堂脚手架安拆互不影响，且上下层立杆放置同轴心，后浇带砼未浇筑不得拆除；楼层信道应按方案中明确位置预留架体开口，后浇带板面应作防护，并在实施过程中严格执行。现浇板后浇带模板上部侧口模板与钢筋位置锯槽吻合，安装牢固，上口两侧加设木方，并用木模板整体封闭、保护，直到砼浇筑时打开。地下室顶板后浇带两侧砼浇筑后加设挡水台并用模板进行封闭，避免杂物掉入。3.5 控制要点：支撑架搭设、侧模安装，封闭。3.6 质量要求：后浇带宽度允许偏差±10mm。3.7 做法示例详图（图3.2-5、图3.2-6、3.2-7，图例仅为特定示例图，具体数据还应满足设计文件及相应方案的要求）：图 3.2-5 板后浇带侧模加工图12图 3.2-6 后浇带独立支撑图模板楼板木方1500砖墙（砖墙外侧抹灰）1000模板后浇带13图 3.2-7 后浇带挡水及封闭示意图地下室外墙新型止水螺杆4.1 材料：模板、止水螺杆、干硬性防水砂浆、膨胀剂、水泥基防水涂料。4.2 工具：榔头、扳手、柱形刷、抹子、捣棍、灰板、刷子。4.3 工序：安装内侧模板→安装螺杆→安装外侧模板→浇筑混凝土→拆模→清孔→干硬性防水砂浆填堵→刷防水涂料。4.4 工艺方法：按照模板控制线支设号地下室外墙内侧模板。在模板上开孔，开孔位置应避开钢筋，间距 400～500mm，安装新型中间防水两段可拆卸重复利用止水螺杆。在外侧模螺杆对应位置开孔并安装外侧模板。分层浇筑混凝土，每层厚度≤600mm。松掉螺帽及拆除加固模板的木方和钢管，用扳手卸掉螺杆两端可周转使用部分，拆除模板。用柱形刷清理孔内杂物，并在施工期前3h喷水湿润。填塞微膨胀干硬性防水砂浆与墙面齐平。表面刷一道水泥基防水涂料，洒水养护不少于3d。4.5 控制要点：加固、浇筑、清孔、填塞、防水。4.6 质量要求：螺栓孔端头填塞密实，防水处理到位。4.7 做法详图（图3.2-8）：14图 3.2-8 螺栓孔封堵剖面示意图4.8 实例图（图3.2-9、图3.2-10）：图 3.2-9 新型螺杆实物图图 3.2-10 螺杆孔封堵实例图剪力墙后浇带预制盖板封堵5.1 材料：防水砂浆、预制盖板、防水卷材。155.2 工具：电动葫芦、电焊机、钢卷尺、抹子、线绳。5.3 工序：盖板预制→后浇带处理→盖板安装→抹面→防水→回填。5.4 工艺方法：地下室剪力墙后浇带可采用预制盖板封堵、提早回填的方法进行施工，封堵盖板比后浇带宽不小于 200mm，厚度应具有防水及抗回填土侧压力的能力。安装前后浇带周边接触处应清理干净，根部防水卷材应进行保护。找平后人工或电葫芦吊装安装第一块盖板，盖板预埋钢筋应与后浇带钢筋焊接牢固，盖板与基层及相互间坐浆饱满，依次安装预制盖板至剪力墙顶部。盖板表面采用防水砂浆抹压密实平整。防水附加层施工完大面积进行防水层施工。防水满足要求后进行基坑周边回填土施工。5.5 控制要点：预制盖板厚度、宽度、防水。5.6 质量要求：预制盖板安装牢固，防水可靠。5.7 做法详图（图3.21-11、图3.2-12）：盖板预埋钢筋 后浇带钢筋1：2防水砂浆预制盖板剪力墙外侧比后浇带宽度大2003.2-11地下室后浇带预制盖板安装示意图16图 3.2-12 预制盖板加工示意图5.8 实例图（图3.2-13）：图 3.2-13 预制盖板安置实例图基础筏板混凝土导墙施工6.1 材料：止水钢板、止水穿墙螺栓、模板及模板固定件等。6.2 工具：电焊机、电焊条、扳手等。6.3 工序：墙体钢筋绑扎→固定止水钢板→导墙模板支设→固定穿墙螺栓→混凝土浇筑→浮浆清理→上部混凝土浇筑。176.4 工艺方法：筏板导墙钢筋绑扎完成后，安装止水钢板，止水钢板槽口朝向迎水面，止水钢板拼接缝及止水钢板与钢筋应焊接严密牢固。导墙模板应支设在坚实的基础上，采用防水穿墙螺栓及钢管固定。导墙混凝土浇筑时不得触碰止水钢板及导墙模板，不得留有施工冷缝。上层混凝土浇筑前应清理干净导墙顶部浮浆，并按规定铺设同强度减石子浆，确保接茬严密。导墙以上混凝土施工时，导墙模板不应拆除，作为上部模板的支设基础并确保上部模板支设牢固，防止接缝漏浆及不严密现象。6.5 控制要点：止水钢板布设、施工冷锋、浮浆清理、严禁吊模。6.6 质量要求：止水钢板及模板固定牢靠，接茬严密无冷缝现象。6.7 做法示意（图3.2-14）：钢板止水带止水对拉螺杆 竹胶板木方2∅48钢管排水沟 钢管支撑灰土回填夯实或按设计要求砖胎膜所有转角处均抹垫层混底板混凝土50的圆弧凝土18图 3.2-14 筏板混凝土导墙施工示意图6.8实例图（图3.2-15）：图 3.2-15 筏板混凝土导墙止水钢板支设实例示意图不同标高基础施工处理7.1 材料：碎石、混凝土。（回填材料设计明确的，按设计要求进行，下同。）7.2 工具：铁锹/平板振捣器。197.3 工序：铺碎石垫层→混凝土垫层施工→回填。7.4 工艺方法：当两个相邻基础平面标高不一致施工时，为防止硬连接减少沉降及裂缝，达到同步变形，可采用在护坡顶部做 L形混凝土冠梁加碎石褥垫层的方法处理，冠梁L形口应朝向较高基础方向，碎石褥垫层厚度一般为 250～350mm之间，与地基土接触面为 45︒斜坡，平板振动器振捣密实后方可大面积施工上层基础垫层。相邻基础之间回填土应随相邻基础的施工同步回填密实。7.5 控制要点：褥垫层厚度、回填土回填。7.6 质量要求：碎石垫层厚度适宜，振捣密实。7.7 做法详图（图3.2-16、图3.2-17）：7.8 实例示意图（图3.2-18）：混凝土底板 保护墙防水保护层找平混凝土垫层

上一层建筑的结构碎石褥垫层L型桩顶冠A-A

回填土L型桩顶冠梁结构底板护坡桩碎石褥垫层护坡桩图3.2-6 不同标高基础处理示意图 图3.2-17A-A节点示意图20图 3.2-18不同标高基础处理实例示意图人工挖孔桩基础8.1 材料：钢筋、混凝土、模板。8.2 工具：振捣棒、卷扬机、钢筋切断机、风镐、锹、钢筋绑扎工具。8.3 工序：产地平整→测量放线定位桩→首节开挖→施工锁口和护壁→开挖桩孔土方（循环）→支设护壁模板（循环）→浇筑护壁砼循环→拆除模板（循环）→检查持力层→扩大头施工→清底验收→钢筋笼安装→验收→砼浇筑。8.4工艺方法：测量放线前，先根据施工图纸算出所有桩位与主要轴线的准确关系（或者坐标）。根据平面测量控制网，采用全站仪直接定出每条桩的桩心点坐标。然后根据其直径弹出基圆周边线。为防止杂物在开挖时落入孔中，或地表水渗入孔内，第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚150mm，并应高出现场地面200mm，上下护壁间的搭接长度不得少于50mm。通过桩心引两条垂直直径线与孔圈相交得4点，在这4点处设置4个钢钉，作为控制中心点及施工中控制垂直度的依据。桩孔垂直度通过护壁支模的中心线来控制：即将桩控制线、高程引到第一节护壁上，第二节以十字线对中，吊大线锤控中心，用尺杆找圆周，细部放样以测量控制轴线为准，用钢尺丈量定位，对局部拉尺困难或重要的部位，用经纬仪和钢尺辅助测量。工程桩标高通过将基坑内的高程点引测到护壁上的测量标高控制，根据井口直径大小，布置不同数量的提升绞车。第一节挖深约1m，浇钢筋砼护壁，往下施工时以每节作为一个施工循环，一般土层中每节高度为1m，21如遇流砂区段每节高度小于500mm，必要时下钢护筒护壁，特殊地质下挖速度视护壁的安全情况而定。护壁模板采用定制钢模，模板根据桩孔半径不同分多片组成。当挖孔进遇流动性淤泥时，可在孔内设高1～2m，厚4～8mm的钢套护筒压入土中，阻挡流砂，钢套筒可一个接一个的下沉，压入一段，开挖一段桩孔，直到穿过流砂层0.5～1.0m，再转入正常挖土和设护壁混凝土支护。混凝土浇筑采用串筒浇筑方法，砼通过混凝土泵送至料筒口，由料筒经串通送至孔底，串筒底端出料口距砼筑面不超过1m，防止产生砼离析现象，并不停地用人工振捣，浇筑时浇筑到指定标高并超灌1m。当桩内渗水量较大的孔桩，需利用集水井降水将地下水水降到桩底标高以下。8.5 控制要点：护壁砼强度、每节开挖深度、桩位控制。8.6 质量要求：定位准确，护壁满足要求、钢筋笼绑扎规范、混凝土浇筑密实。8.7 做法详图（图3.2-19、图3.2-20、图3.2-21、图3.2-22）：图3.2-19 孔圈护壁示意图 图3.2-20桩中心定位示意图图3.2-21 人工挖孔桩施工示意图 图3.2-22混凝土浇筑串筒示意图22钢筋混凝土预制桩与承台连接（以其中一种形式为例，其他构造形式参16G101-3及相关图集）。9.1 材料：预制钢筋混凝土桩、混凝土、薄钢板、钢筋。9.2 工具：电焊机、电焊条、小桶、振捣棒。9.3 工序：截桩→钢筋与薄钢板焊接→环形箍筋绑扎→清理桩孔→下放钢筋→混凝土浇筑→外露锚固钢筋弯折→承台钢筋绑扎及混凝土浇筑。9.4 工艺方法：桩顶内应设置托板及放入钢筋骨架，桩顶填芯混凝土采用与承台或基础梁相同混凝土强度等级。浇灌填芯混凝土前，应先将管桩内壁浮浆清理干净，宜采用内壁涂刷水泥净浆、混凝土界面剂，浇筑混凝土采用微膨胀混凝土等措施，以提高填芯混凝土与管桩桩身混凝土的整体性，伸入承台的锚固筋及架立筋应沿管桩圆周均匀布置，且与托板焊牢，托板尺寸略小于管桩内径。管桩填芯混凝土高度当为承压桩时不应小于3D，且不小于1.5m，当为抗拔桩时应按公式进行计算，且不小于 3m。9.5 控制要点：管桩内壁浮浆清理、钢筋锚固长度、填芯混凝土高度。9.6 质量要求：钢筋骨架加工尺寸满足要求、分部均匀，混凝土浇筑密实。9.7 做法详图（图3.2-23、图3.2-24）：23图3.2-23截桩桩顶与承台连接详图3.2-24不截桩桩顶与承台连接详图249.8 示例详图（图3.2-25）：3.2-25做法示例图地下室防水墙混凝土导墙施工10.1 材料：止水钢板、止水穿墙螺栓、木方、模板及模板固定件等。10.2 工具：电焊机、电焊条、扳手等。10.3 工序：墙体钢筋绑扎→固定止水钢板→导墙模板支设→固定穿墙螺杆→混凝土浇筑→施工缝凿毛处理→上部结构施工。10.4 工艺方法：筏板导墙钢筋绑扎完成后，安装止水钢板，止水钢板槽口朝向迎水面，止水钢板接缝搭接长度≥50mm，双面焊接严密。导墙模板采用防水穿墙螺栓及钢管固定。导墙混凝土浇筑时不得触碰止水钢板及导墙模板，不得留有施工冷缝。混凝土先浇筑至导墙吊模底部，待初凝前再进行导墙混凝土浇筑，防止导墙混凝土大量流失导致烂根。导墙混凝土可采取点振法，同时塌落度不易过大，控制在18cm以内。所有混凝土施工缝必须切底凿毛，并清理干净，刷水泥浆界面剂，确保防渗漏效果。10.5 控制要点：导墙混凝土浇筑密实，施工缝凿毛。止水钢板及模板固定25牢靠，接茬严密无冷缝现象。10.6 质量要求：止水钢板及模板固定牢靠，接茬严密无冷锋现象。10.7 做法详图（图3.2-25、图3.2-26）：图 3.2-25 地下室防水混凝土导墙示意图图 3.2-26 地下室防水墙混凝土导墙实例图集水坑、电梯井模板施工11.1 材料：模板、木方、钢管、顶托等。11.2 工具：电锯、扳手、钉锤等。2611.3 工序：坑侧模板安装→木方固定→钢管横楞安装→可调托、水平钢管、立杆安装。11.4 工艺方法：根据图中各坑大小进行编号，加工模板、木方，在四面组合形成临时整体，安装钢管横楞，利用顶托、水平钢管及立杆进行加固，形成整体，底板钢筋绑扎完成后，利用塔吊将加固好的体系根据编号吊装到位，并利用模板或钢管进行反压。11.5 控制要点：模板拼缝、支撑稳定性。11.6 质量要求：模板拼缝严密、整体尺寸满足要求。11.7 做法详图（图3.2-27）5*10cm木方背楞@250 模板可调顶托∅48钢管水平支撑 ∅48钢管斜撑∅48钢管立钢筋马镫3.2-27（A-A）电梯井、集水坑模板安装平面图及剖面图2711.8示例图（图 3.2-28）：图 3.2-28 电梯井、集水坑模板安装示例图28第三节地下防水基础根部卷材防水接头处理1.1 材料：防水卷材、粘结剂。1.2 工具：喷枪（灯）、刷子、壁纸刀、铲刀。1.3 工序：平面卷材铺贴→混凝土施工→基层处理→立面卷材铺贴→保护层施工。1.4工艺方法：基础根部卷材先铺平面，后铺立面。平面卷材伸出基础外沿尺寸不小于300mm，相邻卷材长短交错，错开尺寸不小于300mm。混凝土基础施工完成后铺贴立面卷材时，阴阳角处应为圆弧角，直径应大于50mm，应将接槎部位卷材揭开时应清理干净，并对破损处修补。立面卷材相邻接头及上下层街头应相互错开不小于300mm，搭接长度合成高分子卷材不小于100mm，高聚物沥青卷材不小于150mm，铺贴时卷材接头上部压下部，筏板导墙顶部接茬处应设防水附加层。保护层应及时铺贴到位，防止划伤防水层。1.5 控制要点：接头错槎、接茬顺序、甩出长度。1.6 质量要求：防水卷材铺贴牢固、严密。1.7 做法详图（图3.3-25）：29图 3.3-25基础根部卷材收头示意图1.8 实例图（图3.3-26）：图 3.3-26基础根部卷材收头实例图基础有机防水涂膜接头处理2.1 材料：涂料。2.2 工具：刷子、刮板、铲刀。2.3 工序：砖胎膜砌筑→底板涂料涂刷→底板及外墙混凝土施工→基层处理→拆除临时保护墙→外墙立面涂料涂刷→保护层施工。2.4 工艺方法：砖胎膜砌筑20mm厚1：2水泥砂浆找平，基础根部防水施工先平面后立面。砖胎膜顶部防水回返宽度不小 200mm并采取临时保护压顶措施（顶部铺一层塑料布或五彩布再用泥浆砌筑 100mm砖压顶，便于拆除且不破坏防水）。底板及外墙混凝土基础施工完成后涂刷立面涂料时，拆除临时保护压顶，清理基层。基层应干燥，不得有气孔、凹凸不平及蜂窝麻面等缺陷，阴阳角处应为圆弧角，半径应大于20mm。底板转角部位应增加无纺布、纤维布等胎体增强材料，增强材料应增加涂刷变数确保涂料浸透及涂膜厚度，不同层防水涂料应相互垂直方向涂刷，不得漏涂，搭接部位长度不小于100mm，厚度不小于1.2mm，外墙施工缝接茬处应设防水附加层。保护层应及时铺贴到位，防止划伤防水层。2.5控制要点：施工缝接茬保护及防水搭接处理，防水满足设计规范功能要求。2.7质量要求：防水涂膜厚度、涂膜均匀程度、成品保护。302.8 做法详图（图3.3-27）：2.9 实例图（图3.3-28）：图3.3-27 基础有机防水涂膜做法示意图3.3-28基础有机防水涂膜做法实例图31抗浮锚杆防水处理3.1 材料：钢筋、注浆管、水泥、油膏。3.2 工具：钻孔机、制浆机、注浆机、刷子、勺子、液压弯折机。3.3 工序：孔位测放→钻孔至设计深度→提钻清孔→置入锚杆→拔管→填砾→压力注浆→锚杆验收→垫层施工→防水处理→钢筋弯折。3.4 工艺方法：根据规划给定控制坐标点，在坐标点现场测设的纵横轴线，作为平面控制网，各锚杆孔位均根据纵横轴线进行测量；根据现场已经测放的纵横轴线，用钢卷尺进行锚杆孔位测放，孔位偏差应小于50mm；施工前，对测放的锚孔位置再次复核，复核无误后，才能施工；钻机就位并定位准确，跟管钻进过程中，边加钻杆边加接套管。每钻进0.3～0.5m强风吹孔排粉一次，保证孔底清洁，遵循“短进尺、强排渣”的基本原则。每钻进2～3m，提钻检查钎头与冲击器的联接状况、偏心钻头联接机构及锁紧机构状况，更换销子等；成孔检验完毕后以中压风清孔提钻；直至孔口返出之风，手感无尘屑，延续5～10min，孔内沉渣不大于20cm。置入钢筋及注浆管，要求下入设计深度，误差不超过50mm；根据设计压力注浆，并通过验收后，施工垫层，抗浮锚杆接头处做成低50mm反角，275mm半径。对穿过底板防水层的锚杆，采用一层渗透性结晶防水材料和两层高分子聚合物卷材进行防水处理。锚杆头外露锚杆体用防腐树脂、油膏、砂浆封闭，承压板用防锈漆及沥青材料涂刷，进行防锈、防腐处理。利用液压弯折机弯折锚杆到位。3.5 控制要点：钻孔深度、清渣、锚杆周边反R、油膏封闭、弯折质量。3.6 质量要求：锚杆检测合格、油膏封闭完整。3.7 做法详图（图3.3-29）：32地下室底板砼40厚C20细石砼保护层防水卷材20厚1：2.5砂浆找平100厚C15垫层油膏封堵防水卷材3.3-29抗浮锚杆防水节点处理33

抗水板（或基础）抗水板（或基础）底垫层100mm3.8 实例图（图3.3-30）：图 3.3-30 锚杆油膏封闭剂钢筋弯折实例图34第四章主体结构第一节混凝土结构钢筋工程1.1 墙体钢筋定位1.1.1 材料：梯子筋、垫块。1.1.2 工具：钢卷尺、水平钢筋定位卡具。1.1.3工序：墙体暗柱钢筋绑扎→安装墙身梯子筋→安装水平钢筋及水平定位卡具→墙筋绑扎→安装保护层垫块。1.1.4 工艺方法：剪力墙暗柱钢筋绑扎完成后，在剪力墙内自暗柱或转弯100～200mm处开始安放定位梯子筋，梯子筋安放间距不大于2m，并代替同位置竖向钢筋。绑扎竖向钢筋及水平钢筋，在距上层现浇板面上200mm处安装工具式水平钢筋定位卡，全部钢筋绑扎完毕后按1m见方成梅花形安放模板定位撑筋及保护层垫块。1.1.5 控制要点：加工尺寸、安放位置及数量。定位筋两头做防锈处理。1.1.6 质量要求：钢筋间距允许偏差10mm，保护层厚度允许偏差±2mm。做法详图（图4.1-1、图4.1-2）：图4.1-1剪力墙定位示意图 图4.1-2剪力墙竖向梯型定位钢筋与钢筋绑扎实例图（图4.1-3、图4.1-4）：35双F卡图4.1-3剪力墙定位筋安装实例图 图4.1-4水平钢筋定位卡实例图1.2 柱钢筋定位1.2.1 材料：钢筋、垫块。1.2.2 工具：钢卷尺、柱筋定位卡具。1.2.3 工序：柱筋绑扎→安装柱筋定位卡具→混凝土浇筑→拆除定位卡具。1.2.4 工艺方法：制作钢筋定位卡具，可刷黄色漆标识。柱筋绑扎成型后，在距离楼面标高上 200 ㎜处安装定位卡具，并与主筋绑扎牢固，混凝土浇筑后取出定位卡具循环使用。1.2.5 控制要点：加工尺寸、安装位置。1.2.6 质量要求：柱主筋间距允许偏差±5mm。做法详图（图4.1-5）：图4.1-5柱筋定位卡示意图实例图（图4.1-6、图4.1-7）：36图4.1-6柱筋定位卡制作实例图 图4.1-7柱筋定位卡实例图1.3 板钢筋定位1.3.1 材料：垫块、马凳（塑料、钢筋、混凝土垫块及马凳）。1.3.2 工具：钢卷尺、墨斗、撬杠。1.3.3 工序：定位弹线→板钢筋绑扎→安装底筋保护层垫块→安装马凳。1.3.4 工艺方法：根据板钢筋的设计间距，在模板表面弹出每道钢筋位置线，第一道钢筋距梁边 50mm。板钢筋绑扎完毕后，按 1m见方在钢筋交叉处呈梅花形安放保护层垫块及马凳，垫块及马凳距板边不大于 500mm，垫块、马凳应和钢筋保护层厚度、板厚度及钢筋规格相适应（若采用混凝土垫块，则垫块混凝土应比现浇板混凝土强度等级高一个强度等级）。1.3.5 控制要点：垫块及马凳的规格、间距。1.3.6 质量要求：钢筋位置允许偏差10mm，保护层厚度允许偏差2mm。做法详图（图4.1-8）：图4.1-8垫块放置示意图实例图（图4.1-9）：37图4.1-9板筋垫块、马凳安装实例图1.4 钢筋滚轧直螺纹连接1.4.1 材料：钢筋、连接套筒、保护帽。1.4.2 工具：直螺纹滚丝机、扳手、砂轮切割机。1.4.3 工序：钢筋下料→滚丝→丝头检验→直螺纹套筒连接。1.4.4 工艺方法：根据钢筋料单采用砂轮切割机对钢筋切割下料，切口的端面平整并与轴线垂直。要求加工好的钢筋螺纹的丝头、牙形、螺距等必须与连接套筒一致，螺牙应无裂纹、无断牙及其他缺陷，丝头加工长度为标准型套筒长度的1/2（选用套筒规格应符合表4.1-1），及时在套丝端安装塑料保护帽。套筒连接时，将钢筋丝头拧入经型式检验合格的连接套筒，用扳手拧紧，使钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧，再用扭力扳手校核拧紧力矩，标准型接头安装后的外露螺纹不大于两个完整丝扣。1.4.5 控制要点：切割下料、螺纹加工、钢筋连接。1.4.6 质量要求：切割端头平整、与轴线垂直，丝头长度公差为+2P，钢筋连接牢固。表4.1-1标准型套筒规格选用表规格套筒螺纹直径（mm）套筒外径（mm）套筒长度（mm）16M16.5x2254518M19x2.5295520M21x2.5316022M23x2.5336525M26x339703828M26x3448032M33x3499036M37x3.5549840M41x3.559105做法详图（图4.1-10）：目测钢筋套筒两侧外露丝一致，或用专用检测工具测量后判定图4.1-10直螺纹连接示意图实例图（图4.1-11）图4.1-11直螺纹连接实例图1.5. 封闭箍筋闪光对焊1.5.1 材料：钢筋。1.5.2 工具：钢筋切割机、弯曲机、专用箍筋闪光对焊机、钢卷尺、量角器、39水平尺。1.5.3 工序：箍筋弯曲成型→箍筋闪光对焊→箍筋安装。1.5.4 工艺方法：根据箍筋料单用钢筋切割机对钢筋切割下料，钢筋切割断面平直，在弯曲机上按照箍筋尺寸进行弯曲，对接端口预留在短边中间。对焊时，箍筋端头应在同一轴线上对准。安装时，箍筋对焊封闭接头应相互错开，同一截面的对焊接头属占箍筋总数的百分率不得超过 50%。梁箍筋对焊接头应放在梁上下位置。1.5.5 控制要点：弯曲尺寸和角度、接头轴线、焊头安装位置。1.5.6 质量要求：成品箍筋内净空偏差±5mm，接头轴线偏移不得大于钢筋直径的1/10，且不得大于 1mm，对焊接头所在直线边的顺直度凹凸不得大于5mm，焊接接头表面无横向环向裂纹。做法详图（图 4.1-12）：图4.1-12封闭箍筋对焊示意图1.5.8实例图（图4.1-13）：图4.1-13封闭箍筋闪光对焊实例图1.6 剪力墙钢筋绑扎1.6.1 材料：钢筋、铅丝。401.6.2 工具：钢筋绑扎机。1.6.3 工序：钢筋定位→扎丝下料→钢筋绑扎。1.6.4 工艺方法：墙体钢筋绑扎时，应在现浇板上弹线定位，先帮墙体暗柱钢筋绑扎，安装梯子筋后绑扎竖向钢筋，搭接长度不小于 35d，搭接处保证有三根水平筋，绑扎范围不少于 3扣，竖筋接头 50%错开，接头中心错开距离不小1.3倍搭接长度，钢筋间距可采用设置预制混凝土撑筋的方式。扎丝应根据绑扎钢筋直径不同分别下料，直径12mm以下钢筋宜用22号铅丝，直径12～25mm钢筋宜用20号铅丝，下料长度可参考表 4.1-2执行，长度应考虑绑扎后扎丝预留长度为20～30mm。绑扎时宜优先采用钢筋绑扎机进行绑扎提高工效，相邻绑丝呈“八”字扣梅花形分布。表4.1-2钢筋绑扎铅丝所需长度表（mm）钢筋直（mm）6～810～1214～1618～20222528326～815017019022025027029032010～1219022025027029031034014～1625027029031033036018～20290310330350380223303503704001.6.5 控制要点：铅丝规格、长度、方向。1.6.6 质量要求：钢筋间距均匀，绑扎牢固。做法详图（图4.1-14）：图4.1-14剪力墙钢筋绑扎示意图实例图（图4.1-15、图4.1-16）：41图4.1-15钢筋绑扎机械实物图 图4.1-16钢筋绑扎实例图混凝土及模板工程2.1 楼梯踏步定型模板2.1.1 材料：6～8mm厚钢板、10#槽钢、∠50×5角钢、焊条、Φ12钢筋、可调支撑件、脱模剂。2.1.2 工具：电焊机、角磨机、氧气瓶、乙炔瓶、割枪。2.1.3 工序：楼梯定型钢模放样→钢模制作→钢模吊安→钢模加固→钢摸拆除。2.1.4工艺方法：根据楼梯宽度、高度、长度、踏步级数进行放样，加工制作定型钢模。定型钢模踢面采用6～8mm钢板与10号槽钢焊接固定，槽钢距梯板边缘200mm～300mm，其上用Φ12圆钢焊4个吊环，槽钢两端与10号槽钢焊接连接，每端槽钢侧面焊接可调支撑螺母。楼梯钢筋绑扎后，安装定型钢模，定型钢模安装应考虑起步位置和建筑饰面做法（砂浆20mm，地板砖30mm，石材40mm），确保相邻两跑楼梯梯步在一条线上。2.1.5 控制要点：定型模板加工制作尺寸、安装位置。2.1.6 质量要求：定型模板安装牢固，水平位移偏差±3mm，标高偏差±3mm。42④

②③①①-支架，②-挡板连接角钢，③-踏板挡板，④-可调支托图4.1-17挡板连接角钢图实例示意图（图4.1-18）：图4.1-18楼梯定型钢模板实例示意图2.2 后浇带留置2.2.1 地下室外墙后浇带留置2.2.1.1 材料：钢板网、木模板、钢板止水带、钢筋。2.2.1.2 工具：电焊机、铁皮剪子。2.2.1.3 工序：裁剪钢板网→安装止水带→安装、加固钢板网→安装、加固模板→模板拆除。2.2.1.4 工艺方法：根据剪力墙厚度、止水带位置裁剪钢板网，应选用厚度0.5～1mm，网孔 5～8mm的钢板网，依据剪力墙水平钢筋规格和位置开口。止43水带应竖直安装在墙厚 1/2 处，钢板止水带槽口应朝向迎水面，用附加筋焊接固定在墙筋上。钢板网用扎丝绑扎在Φ10@200 的附加固定钢筋上，将木模板根据水平钢筋间距锯出槽口，安装在钢板网外侧，用钢管、方木加固，间距不大于500mm。2.2.1.5 控制要点：钢板网、止水带安装固定、模板支撑。2.2.1.6 质量要求：钢板网、止水带固定牢固，后浇带宽度允许偏差±10mm。做法详图（图 4.1-19）：图4.1-19地下室外墙后浇带留置示意图2.2.2 现浇板后浇带及施工缝留置2.2.2.1 材料：木工板或胶合板模板、木方、20mm×15mm木条。2.2.2.2 工具：电锯、电刨、榔头等。2.2.2.3 工序：弹后浇带或施工缝位置线→钉木条→绑扎底层钢筋→安装模板→绑扎上层钢筋→钉木条→拆模。2.2.2.4 工艺方法：按设计在底模上弹出后浇带或施工缝位置线，按线钉20mm 宽15mm高木条做底层钢筋保护层，按上下层钢筋间距、规格及位置在胶合板模板两侧开槽加工侧面封挡模板，底层钢筋绑扎后安装侧模，上层钢筋绑扎后，在侧模顶钉木条作为上层钢筋保护层，侧模用方木加固，间距不大于600mm。2.2.2.5 控制要点：木条厚度，开槽大小位置。2.2.2.6 质量要求：侧模位置准确，安装牢固。做法详图（图4.1-20、图4.1-21）：44图4.1-20现浇板后浇带留置示意图15厚胶合板梳子板图4.1-21现浇板后浇带留置侧面示意图2.2.2.8实例图（图 4.1-22、图 4.1-23）：图4.1-22现浇板后浇带留置实例图 图4.1-23施工缝侧模支撑实例图2.3 墙体竖向施工缝留置2.3.1 材料：钢板网、钢丝网、加固钢筋。2.3.2 工具：铁皮剪、榔头、电焊机。2.3.3 工序：确定留设位置→裁剪钢板网、钢丝网→安装钢板网、钢丝网→浇筑混凝土。2.3.4工艺方法：设计无要求时在门窗洞口顶部1/3范围内或纵横墙交界处留置竖向施工缝。选用厚度0.5～1mm、网孔直径5～8mm钢板网，依据外墙水45平钢筋规格和位置在钢板网上开口，钢板网用扎丝绑扎在Φ10@200的附加固定钢筋上，钢板网两侧敷设钢丝网防止漏浆，固定牢固后浇捣混凝土。2.3.5 控制要点：钢板网开口位置。2.3.6 质量要求：施工缝位置准确，钢板网安装牢固。做法详图（图4.1-24）：实例图（图4.1-25）：施工缝设置规范“门字形”木骨架加固图4.1-24施工缝留设示意图 图4.1-25施工缝留设实例图2.4 门窗洞口定型木模板2.4.1 材料：φ12或φ14螺杆及螺母、∠100×10和∠50×5角钢、5mm厚钢板、方木、竹胶板。2.4.2 工具：开孔器、电砂轮、电焊机及焊具等。2.4.3 工序：加工制作阴角连接件→拼装定型洞口模板→安装定型洞口模板→模板拆除。2.4.4工艺方法：在∠100×10角钢上焊接φ12或φ14螺杆加工阴角连接件，与洞口模板进行拼装，调节螺杆与∠50×5三角形支撑件连接固定，形成洞口整体定型模板，安装固定洞口模板，在钢筋网架上焊接定位钢筋进行固定。2.4.5 控制要点：阴角连接件加工、固定，定型模板拼装、安装。2.4.6 质量要求：定型模板安装牢固无变形，接缝严密，洞口模板尺寸偏差0～5mm。做法详图（图 4.1-26）：46内外角钢+斜拉螺栓塑料板厚板材4.1-26门窗洞口定型模板立面示意图2.4.8实例图（图 4.1-27）：图4.1-27门窗洞口定型模板实例图2.5 梁柱核心区混凝土施工25.1. 材料：混凝土、0.5～1mm厚孔径5～8mm钢板网。25.2. 工具：振捣棒、抹子、刮杠等。25.3. 工序：位置留设→加工安装钢板网→梁柱核心区混凝土浇筑→梁板混凝土浇筑。25.4. 工艺方法：柱混凝土与梁板混凝土强度等级相差大于一级时，在距柱边大于1/2 核心区高度位置绑扎钢板网，钢板网依据梁钢筋的位置、规格开口，并用扎丝绑扎于Φ10@100的附加固定钢筋上，附加固定钢筋应与梁箍筋焊接牢固（本法适用于梁高小于 1m）。先浇筑梁柱核心区混凝土，初凝前浇筑梁板混凝土。25.5. 控制要点：钢板网安装固定，梁板混凝土的浇筑时间。25.6. 质量要求：钢板网固定牢固，混凝土接槎不能形成冷缝。472.5.7做法详图（图 4.1-28）：图4.1-28梁柱核心区示意图2.5.8实例图（图 4.1-29）：图4.1-29梁柱节点混凝土实例图2.6 外墙螺栓孔封堵2.6.1 水泥砂浆封堵2.6.1.1 材料：干硬性水泥砂浆、防水砂浆、膨胀剂、水泥基防水涂料。2.6.1.2 工具：柱形刷、抹子、捣棍、灰板、木塞等。2.6.1.3 工序：清孔→干硬性砂浆填堵→刷防水涂料抹防水砂浆→刷防水涂料。2.6.1.4 工艺方法：用柱形刷清理孔内杂物，并在施工前3小时喷水湿润。孔内侧用圆锥形木塞堵紧，填塞微膨胀干硬性砂浆至距表面 30mm处，凝固后涂刷水泥基防水涂料，孔口抹防水砂浆，与墙面齐平，表面再刷一道水泥基防水涂料，洒水养护不少于 3天。2.6.1.5 控制要点：清孔、填塞、防水。2.6.1.6 质量要求：填塞密实，防水处理到位。48做法详图（图4.1-30）：干硬性水泥砂浆防水砂浆图4.1-30螺栓孔封堵剖面示意图实例图（图4.1-31）：图4.1-31螺栓孔封堵实例图2.6.2 橡胶堵头封堵2.6.2.1 材料：橡胶堵头、聚氨酯发泡剂、干硬性水泥砂浆、防水涂料。2.6.2.2 工具：柱形刷、抹子、榔头、灰板。2.6.2.3 工序：清孔→橡胶堵头封堵→打发泡剂→内墙抹干硬性砂浆→外墙刷防水涂料。2.6.2.4 工艺方法：用柱形刷清理干净外墙螺栓孔内杂物。用榔头将橡胶堵头打入外侧孔进行封堵（选用的橡胶堵头应为锥形，长度 20～25mm，直径比螺栓孔大2～5mm），外表面与外墙面平齐。从内侧打发泡剂至内墙面 20～30mm处，填塞干硬性砂浆与墙面平齐。在外侧孔口周围涂刷防水涂料。2.6.2.5 控制要点：清孔、封堵、发泡剂填塞、防水。2.6.2.6 质量要求：封堵牢固、发泡剂填塞密实，防水处理到位。做法详图（图4.1-32）：4920~～3030聚聚胺氨脂酯发泡泡剂剂 橡胶堵头20~～3030厚干厚干硬硬性性水水泥泥砂砂浆00防防水涂膜1外侧图4.1-32螺栓孔封堵剖面示意图2.6.2.8实例图（图 4.1-33、图 4.1-34）：图4.1-33橡胶堵头实物图图4.1-34螺栓孔封堵实例图2.7 混凝土现浇板施工2.7.1 现浇板混凝土标高控制2.7.1.1 材料：红油漆、1m长φ12钢筋。2.7.1.2 工具：排笔、线绳、钢卷尺、水准仪等。2.7.1.3 工序：标高引测→焊接固定标识钢筋→标识控制点→浇筑混凝土→50拉控制线→量测及刮平。2.7.1.4 工艺方法：引测标高到施工楼层，将结构500mm标高线引测到墙柱钢筋或梁标识钢筋上，标识点用红油漆标示，间距不大于 6m。混凝土浇筑时按控制标高拉纵横交叉水平控制线，线应拉紧绷直，下量 500mm即为板面标高，用刮杠刮平。2.7.1.5 控制要点：标识钢筋及尺寸，拉线。2.7.1.6 质量要求：标识钢筋固定牢固无位移，拉线平直无下沉，标高允许偏差5mm。做法详图（图 4.1-35）：+50线≤6m图4.1-35楼板标高控制示意图实例图（图4.1-36）：图4.1-36楼板标高控制实例图2.7.2 现浇板混凝土收面27.2.1. 材料：混凝土、2m长300mm宽镜面竹胶板、线绳。27.2.2. 工具：振动棒、平板振动器、刮杠、木抹子、抹光机、棕刷等。27.2.3. 工序：刮杠刮平→搓毛→抹光机收面→拉细毛。5127.2.4. 工艺方法：混凝土浇捣后按标高控制线用刮杆刮平，木抹搓毛，终凝前（人站在砼面上脚印深度不超过 5mm时）用抹光机收压抹面后，用棕刷拉细毛。拉毛时脚下移垫 2m长300mm宽镜面竹胶板交替后退施工，竹胶板中心间距为500～600mm，拉毛深度、方向一致。27.2.5. 控制要点：收抹时间。27.2.6. 质量要求：混凝土表面平整，拉毛宽度、间距均匀，方向一致。做法详图（图4.1-37）：首先用刮杠找平 第一遍用木抹子搓平 第二遍用铁抹子收光最后刷毛（做法

最后机械抹光（做法图4.1-37面层收抹示意图实例图（图4.1-38～图4.1-39）：图4.1-38地面压光实例图 图4.1-39地面拉毛实例图2.8 砼墙、柱顶部及根部防漏浆处理2.8.1 砼墙、柱根部处理2.8.1.1 材料：1：3水泥砂浆、海绵条或泡沫胶带。2.8.1.2 工具：灰板、铁抹子。2.8.1.3 工序：放线→贴海绵条→安装大模板→大模板根部砂浆封堵。522.8.1.4 工艺方法：弹线定位剪力墙或柱边线及模板控制线，在现浇板上贴海绵条或泡沫胶带，厚度 5-10mm，海绵条或泡沫胶带内边距墙边线 5～8mm，防止挤压后伸进砼墙或柱内。然后安装大模板，在浇筑混凝土前用砂浆对模板根部进行封堵。2.8.1.5 控制要点：海绵条粘贴，砂浆封堵。2.8.1.6 质量要求：海绵条位置准确、砂浆封堵严密。做法详图（图4.1-40）：模板定位钢筋Φ12@2000*200外墙底部利用下18厚、150宽垫板层对拉螺杆固定图4.1-40模板根部支设示意图实例图（图4.1-40～图4.1-41）：图4.1-40模板根部支设实例图 图4.1-41模板支设前根部处理实例图2.8.2 砼墙、柱顶部处理2.8.2.1 材料：模板、混凝土2.8.2.2 工具：榔头、錾子、钢丝刷、电锯、振动棒。2.8.2.3 工序：配制墙柱模板→安装墙柱模板→浇筑砼→拆模→清理浮浆→安装梁板模板。2.8.2.4 工艺方法：按照设计图纸配制模板，模板应比墙顶高出20mm。根据53墙柱模板控制线安装加固墙柱模板，模板安装时应按负差控制，防止涨模。浇筑混凝土时，严格控制墙柱顶部标高及水平度，使其比现浇梁板底标高高 10～15mm。待混凝土达到拆除强度后拆除模板。凿除墙柱砼顶部浮浆，用钢丝刷清理干净。安装现浇梁板，底模可直接与墙柱混凝土硬拼缝紧密连接，支设时，梁柱模板上口尺寸宜按负差控制。2.8.2.5 控制要点：标高、水平度、清理。2.8.2.6 质量要求：标高准确，表面平整，阴阳角清晰顺直。做法详图（图 4.1-43）：图4.1-43墙柱顶部混凝土处理示意图实例图（图4.1-44、图4.1-45）图4.1-44墙柱顶部混凝土处理实例图图4.1-45墙柱顶部混凝土实例图54第二节砌体工程填充墙顶部处理1.1 材料：砖或混凝土斜砌块、三角形混凝土预制块、砌筑砂浆。1.2 工具：切割机、灰刀、线绳。1.3 工序：砌斜砖位置留设→切砖→砌斜砖、安放三角混凝土预制块→清缝。1.4 工艺方法：填充墙砌至梁、板底时，留80～200mm空隙，根据斜砌需要把砖切成平行四边形。在填充墙砌完间歇 7天后将顶部空隙斜砌，斜砌角度为45～60°，逐块斜砌挤紧，灰缝厚度控制在 8～12mm，两端、中间用三角混凝土预制块砌筑。1.5 控制要点：留置高度、斜砌角度。1.6 质量要求：斜砌砖应逐块挤紧，砂浆饱满。1.7 做法详图（图4.2-1）：斜顶砖顶砖高度在160～180mm范围内，两端需设置预制砼三角块，超过3m的中间加一个倒三角，且要勾缝图4.2-1填充墙顶部斜砌砖示意图1.8 实例图（图4.2-2、图4.2-3）：图4.2-2加气砖顶部斜砌实例图 图4.2-3页岩砖顶部斜砌实例图55构造柱马牙槎砌筑2.1 材料：砖或砌块、砌筑砂浆、背胶海绵条。2.2 工具：Φ16螺杆或步步紧、切割机。2.3 工序：排砖→砌筑、留孔→贴海绵条→支模。2.4 工艺方法：构造柱与砌体连接处砌成马牙槎，马牙槎先退后进，退后尺寸为每边60mm，高度不大于 300mm，进槎下口砖裁成宽 60mm，角度45°的斜角。随砌随留穿墙孔，留孔水平距离不大于600mm，竖向间距不大于 400mm， 第一个孔离板面不大于 200mm。支模前构造柱马牙槎边缘贴海绵条，安装模板时，为保证混凝土浇筑密实，应将一侧模板的顶端做成漏斗状，空心砖朝向构造柱的砖孔应封堵，防止漏浆。2.5 控制要点：马牙槎高度、斜口、海绵条、螺栓孔。2.6 质量要求：构造柱马牙槎进退位置尺寸偏差±5mm。2.7 做法详图（图4.2-4）：砖墙 构造柱钢筋笼马牙槎基础梁图4.2-4构造柱马牙槎留置示意图2.8 实例图（图4.2-5）：图4.2-5粉煤灰砌块砌体构造柱实例图56填充墙与混凝土墙交界处理3.1 材料：界面剂、聚合物砂浆、弹性腻子、无纺布、白乳胶。3.2 工具：抹子、刷子。3.3 工序：填充墙与混凝土接触面甩浆→填充墙砌筑→接缝抹角→大面抹灰→拉缝→填缝→贴布。3.4 工艺方法：砌筑前，在填充墙与混凝土接触面上用界面剂甩浆形成毛面，砌筑时与混凝土接缝处砂浆填塞密实。大面抹灰前，在砌体与混凝土接触处抹直角边为10～15mm的聚合物砂浆斜角，大面抹灰后随即在接缝处用抹子拉3～5mm深缝隙，批刮腻子前弹性腻子填塞，表面用白乳胶贴200mm宽无纺布后刮腻子。3.5 控制要点：甩浆、抹角、拉缝、填缝、贴布。3.6 质量要求：接触面砂浆饱满，抹角、填缝处理到位，无纺布粘贴平整牢固。3.7 做法详图（图4.2-6）：①钢丝网应固定牢固，挂网前墙体高低差部分采用水泥砂浆填补；②钢丝网伸入线槽两边各150mm；③必须采用钢钉双面固定，固定间距不大于250mm。图4.2-6填充墙与混凝土墙交界处理实例图门窗洞口预埋混凝土预制块4.1 材料：混凝土预制块。4.2 工具：灰刀、铲子。4.3 工序：预制块加工→排砖→砌筑及安装预制块。574.4 工艺方法：根据门窗洞口大小及墙体材料规格，现场加工或购买混凝土预制块。洞口边立皮数杆确定混凝土预制块位置，上、下第一个混凝土预制块中心线距洞口顶和洞口底不超过 150mm，中间预制块间距：门洞口不大于 1.2m，窗洞口不大于 0.5m，按确定的位置随砌随安预制块。4.5 控制要点：混凝土预制块规格、位置。4.6 质量要求：混凝土预制块预埋位置正确，高度偏差不大于100mm。4.7 实例图（图4.2-7）：图4.2-7门窗口混凝土预制块埋设实例图混凝土过梁中穿电管5.1 材料：电管、PVC套管。5.2 工具：开孔器、卷尺。5.3 工序：模板制作→预埋套管→浇筑过梁混凝土。5.4 工艺方法：当有电管穿过过梁时，可采用现浇过梁内直接预埋电管或预制过梁内预埋PVC套管的方式。根据穿管位置、规格、数量在过梁底模上开孔或现浇过梁上预埋套管，开孔或预埋套管管径应比穿线管大2mm，开孔或预埋套管位置应与箱体开孔位置、进管数量、规格一致，电管伸入过梁下30mm，固定牢固后补浇混凝土。5.5 控制要点：电（套）管位置、规格、数量。5.6 质量要求：电管或套管预埋位置、数量、规格准确，电管应垂直进入箱体。5.7 做法详图（图4.2-8）：58图4.2-8现浇过梁预埋电管示意图5.8 实例图（图4.2-9）：图4.2-9多孔砖砌体预留洞口过梁上埋设电管实例图墙面管线刻槽及填补6.1 材料：C20细石混凝土或M10水泥砂浆、铁丝网、水泥钉、管卡。6.2 工具：榔头、抹子、铁皮剪子、切割机。6.3 工序：刻槽→填抹混凝土或砂浆→钉铁丝网。6.4 工艺方法：砌体上应用切割机进行刻槽，刻槽深度应保证管线埋设后距表面不小于20mm，且不得超过100mm，墙面不得开水平及斜向槽。线管埋设设后水泥砂浆固定牢固，宽度小于95mm的槽用M10水泥砂浆填补，大于100mm的槽用C20细石混凝土填补密实，表面与墙体面平齐。抹灰前在线槽位置处挂贴铁丝网，铁丝网每边大于槽宽 100mm。6.5 控制要点：湿润、养护。596.6 质量要求：填补密实、表面平整、铁丝网挂贴牢固。6.7 做法详图（图4.2-10）：二次细砂砼填塞宽度d+40mm深度dn+20mmn一次细砂砼填塞图4.2-10管线埋设及刻槽填补示意图6.8 实例图（图4.2-11）：第五步修补线槽

第四步修边配管

第三步线盒定位

第二步开槽

第一步放线图4.2-11管线埋设及刻槽填补实例图多水房间墙体底部构造7.1 材料：模板、C20混凝土、砌筑砂浆。7.2 工具：灰刀、铲子、线绳、钢卷尺。7.3 工序：墙体放线→支模板→浇筑混凝土。7.4 工艺方法：弹线确定墙体位置，多水房间底部必须设混凝土坎台，设计无要求时高度不低于 200mm，按墙线支设模板，浇筑混凝土挡水台。7.5 控制要点：挡台厚度、高度。7.6 质量要求：砌筑砂浆饱满，混凝土浇捣密实。7.7 做法详图（图4.2-12）：60图4.2-12多水房间墙体底部混凝土反坎示意图7.8 实例图（图4.2-13）：砌体植筋8.1 材料：钢筋、植筋胶、丙酮。8.2 工具：电锤、小型气泵、砂轮锯、磨光机、钢丝刷、气管、胶枪。8.3 工序：植筋孔定位→钻孔→清孔→注胶→插筋锚固。图4.2-13卫生间多孔墙下现浇挡水台实例图8.4工艺方法：根据配筋砌体要求，在现场进行放线定位，植筋孔竖向间距不大于500mm，与灰缝位置对应，距墙皮不小于15mm。用电锤进行钻孔，孔径比所植钢筋直径大一个规格，深度大于钢筋直径的10倍。用气泵、钢丝刷清孔后再用棉丝沾丙酮清刷孔壁。将植筋胶注入孔内至外表面1/3处。植筋前，用棉球沾丙酮将钢筋的植入端擦拭干净，插筋时沿着一个方向旋转插至孔底至胶溢出为止。植筋胶固化之前，不得扰动。8.5 控制要点：植筋孔定位、清孔、注胶、植筋。8.6 质量要求：定位准确，清孔干净，注胶到位，植筋牢固。8.7 做法详图（图4.2-14）：61图4.2-14砌体植筋侧面示意图8.8 实例图（图4.2-15）：图4.2-15砌体植筋做法实例图62第三节钢结构钢结构焊接1.1 柱柱对接焊接1.1.1 材料：焊丝、焊条、衬板、耳板。1.1.2 工具：电焊机、角磨机、加热器。1.1.3 工序：坡口开设→对接固定→清理焊接面→预热处理→对称施焊→清理。1.1.4 工艺方法：在工厂对上节柱下口开设45°（-5°，+10°）坡口，内口点焊不小于6mm厚衬板。上节柱、下节柱通过柱侧对边耳板对接固定。焊前对坡口清理打磨，去除铁锈及油污等。采用火焰或电加热器对焊接坡口上下1.5倍板厚且不小于100mm范围进行预热。焊接采用对称焊接，焊接方式、参数、方向均一致，每条焊缝分层焊接，每层连续不间断焊完，每层接茬应错开间距不小于50mm。每层焊完后清理焊缝表面，再进行下一层焊接，焊缝完成后清理飞溅。1.1.5 控制要点：拼接间隙、对称焊接、焊缝接茬。1.1.6 质量要求：焊缝均匀、平直、饱满，成形美观。焊缝余高0～3mm。做法详图（图4.3-1）：上柱连接板衬条在钢柱内侧设螺栓下柱图4.3-1柱柱对接焊接示意图631.2 梁柱对接焊接1.2.1 材料：焊丝、焊条、衬板。1.2.2 工具：电焊机、角磨机。1.2.3 工序：梁、柱固定→衬板安装→清理焊接面→下翼缘焊接→上翼缘焊接→清理。1.2.4 工艺方法：梁柱采用栓焊连接时，先安装高强度螺栓，完成初拧；梁柱采用全焊接连接时，焊前梁柱应临时固定牢靠。梁端上下翼缘板上口宜开设 45°（-5°，+10°） 坡口，焊接前安装不小于 6mm 厚衬板，衬板两端宽出翼缘尺寸不小于50mm，兼做引、熄弧板。焊前对坡口清理打磨，去除铁锈及油污等。同一根梁两端不能同时焊接，一端焊接顺序为下翼缘、上翼缘、腹板，上下翼缘板焊接方向相反。每条焊缝分层焊接，每层焊完后清理焊缝表面，再进行下一层焊接，焊缝完成后清理飞溅，去除衬板，用角磨机打磨平整。1.2.5 控制要点：焊接顺序、焊接方向、焊接参数。1.2.6 质量要求：焊缝均匀、平直、饱满，成形美观。焊缝余高0～3mm。做法详图（图4.3-2）：高强度螺栓钢梁钢梁钢柱焊缝（翼缘板下设置衬板） 钢柱图4.3-2梁柱对接焊接示意图641.3 球杆对接焊接1.3.1 材料：焊条、焊丝、衬环。1.3.2 工具：电焊机、角磨机。1.3.3 工序：杆件下料及坡口开设→球杆对接→点焊固定→清理焊接面→全位置焊接→清理。1.3.4 工艺方法：杆件在工厂开设 30°～45°坡口，管内加厚度不小于6mm、宽度30～50mm的衬环。利用胎模将杆件按设计空间位置与钢球对接，使衬环与钢球结合严密，管端与钢球表面留有 2～6mm的间隙，多点点焊固定，每处长度不小于 20mm。焊前对坡口清理打磨，去除铁锈及油污等。手工电弧焊打底应点焊熔透，分层全位置焊接。每层焊完后清理焊缝表面，再进行下一层焊接，焊缝与杆件夹角满足要求，焊缝完成后清理飞溅。1.3.5 控制要点：对接间隙、点焊。1.3.6 质量要求：焊缝均匀、表面平整、饱满，成形美观。做法详图（图 4.3-3）：杆件焊缝（管内加衬环）钢球图4.3-3球杆对接焊接示意图651.4 管管相贯焊接1.4.1 材料：焊条、焊丝。1.4.2 工具：电焊机、角磨机。1.4.3 工序：相贯线下料→组装杆件→点焊固定→清理焊接面→焊接→清理。1.4.4 工艺方法：杆件宜在工厂采用三维六轴相贯线切割机下料，切割时采用合理的切割顺序及增加割线补偿等措施，控制相贯线的几何形状、坡口尺寸、对接角度及尺寸精度，并预留焊接收缩补偿量。组装主管，在主管上划出各次杆的安装轴线位置，安装次管，使相贯线与主管吻合。主次管间留 2～6mm间隙，多点点焊固定，每处长度不小于20mm。焊前对焊口清理打磨，去除铁锈及油污等。按焊接工艺施焊，分区控制焊缝成形尺寸，每层焊完后清理焊缝表面，再进行下一层焊接，焊缝完成后清理飞溅。1.4.5 控制要点：定位准确、固定牢靠。1.4.6 质量要求：焊缝均匀、饱满，成形美观。做法详图（图 4.3-4）：主管主管次管次管图4.3-4管管相贯示意图1.4.8效果图（图 4.3-5）：图4.3-5管管相贯焊接效果图661.5 厚板对接焊接1.5.1 材料：焊丝、焊条。1.5.2 工具：电焊机、角磨机、碳弧气刨。1.5.3 工序：清理坡口→焊前预热→打底焊及清根→分层焊接→保温消氢→清理。1.5.4 工艺方法：厚度大于 40mm钢板对接可采用单面或双面 U形坡口焊接，焊前对坡口清理打磨，去除铁锈及油污等。施焊前应进行预热，最低预热温度（受热面背面）80°C，预热宽度大于板厚的 1.5倍且不小于 l00mm。焊缝应在打底焊后从反面用碳弧气刨清根，