战略价值的迷失

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技术有强二次冷却、热软压下、终极电磁搅拌、浇铸过热度控制及机械软压下等。与以往的研究及评价不同，还考察了各种参数(例如浇铸速度，浇注方式等)与上述具体技术的交互作用。因此，该公司汇总其研究成果，能够提出最佳对策，可将相关钢种连铸小方坯的中心偏析化解到令人满意的程度。导致连铸小方坯发生中心偏析的各种因素：1．浇铸时的过热度。这是最主要的诱因。低过热度可提高等轴结构比率，而过热度偏高会诱发“微锭型”成分的形成，导致力学性能不一致，造成拔丝等生产作业中的严重问题。2．二次冷却。喷水冲击强度不等及冷却水膜不均匀引起凝固不均匀，致使偏析加重。3．断面尺寸。断面尺寸加大，偏析区范围随之也变大。4．浇铸速度。浇铸速度的变化不定是导致“微锭”型成分数量增高的最主要因素。控制发生中心偏析的各种技术大致可分为两类。一类是工艺性措施，另一类是工程技术性措施。前者是使工艺参数绝对可靠，即选用最能防范偏析的工艺参数。这类措施花钱少又简明易行，但要以牺牲连铸机产能为代价。例如，许多厂家从一次炼钢起就热衷于控制过热度，结果不得不因担心钢水过冷而过分谨慎。在此操作态度下，不可能指望有较高的产量，相反会减产。工程技术性措施种类较多，包括3种电磁搅拌——结晶器电磁搅拌、铸流段电磁搅拌及铸流终极电磁搅拌，铸流热软压下及机械软压下，以及强二次冷却(又称二次强冷)等。这家欧洲公司组织了4家钢厂进行了长达5年的工业试验及研究。根据对所取得的丰富数据的综合及评价，最终得出的主题结论如下：1．铸流终极电磁搅拌(FEMS)法、热软压下(TSR)法及机械软压下(MSR)法能起到非常好的防止中心偏析的作用，但这些措施的实施条件很高，即需准确知道铸流液心里固态成分(表现为颗粒状)的比率。此比率届时宜为20％～50％左右。尤其是采取终极电磁搅拌时，必须保证最小的铸流液心直径。而这些要求，在小方坯连铸机浇铸条件多变的情况下很难、甚至是无法达到。2．到目前为止，在各类防止小方坯发生偏析的技术中，最为成功的技术是强二次冷却。这项技术能够比较谐调而又高效地减轻或克服高碳钢及高合金钢连铸小方坯的中心偏析。特别是ISPAT－HSW厂为提高这项技术的功效新开发并采用的新强冷装备可以完全消除目前各厂进行强二次冷却的“后遗症”——二次受热诱发的铸坯内部裂纹及由此引起的铸坯表面质量恶化。3．在工艺参数对中心偏析的影响方面，大量试验数据证明，有两个参数对连铸小方坯产生中心偏析有明显影响。一个参数是浇铸时的过热度，另一个参数是浇注方式。采取低过热度浇铸能够十分有效地避免中心偏析，可使碳及硫的偏析率分别下降0．16及0．21，即下降40％左右。而浇注方式对中心偏析影响之大完全出乎人们的意料。例如，在很多实验中，在强二次冷却配合下，采用浸入式水口进行浇注都能使碳偏析率(C／Co)降至1．058，使硫偏析率(S／So)降到1．37。综上所述可以看出，采用新的强二次冷却系统将浇铸时的过热度控制在25～30K以内及使用浸入式水口进行浇注是能将高碳及高合金钢浇铸小方坯时产生中心偏析减至最少的最佳综合措施，也将会给生产这类连铸小方坯加工企业带来生产安全及质量保证的巨大经济效益。<REC><导报期号>=200617<发表时间>=2006/05/09<作者>=<标题>=863计划“熔融还原冶炼高速钢”通过国家验收<导报分类>=0101;0216;0208<关键词>=863计划;熔融还原;高速钢<正文>=熔融还原冶炼高速钢课题属西部行动专项，由重庆特殊钢有限责任公司与钢铁研究总院共同承担，2003年7月立项，2006年3月15日通过国家验收，评定等级为优秀。课题采用矿物取代铁合金熔融还原冶炼高速钢，充分利用电弧炉高功率与电化学功能，变两次冶炼为一次冶炼，可以有效节约能源及资源。课题在总结前人经验教训的基础上，从宏观动力学入手，根据多元还原速率因子，强化液－液界面双膜扩散，提出铁浴还原、抑制挥发、还原脱磷、炉渣碱度动态控制一系列对策。M2高速钢直接合金化比达13％（以前仅达5％）；合金收得率提高3～5个百分点；冶炼电耗585kWh／t，较原工艺降低电耗1067kWh／t，以公称容量10t炉为准，缩短冶炼时间450min；环境负荷系数减少63％。达到了课题合同规定的技术指标。该成果在重庆特钢定型转产，采用熔融还原冶炼高速钢较用铁合金老工艺成本降低6813.5元／t，实现税后利润率翻一番（生产M－2高速钢原工艺利润率为10.12％，而采用熔融还原利润率为21.3％。目前已列入《国家重点成果推广计划》，已与江苏福达特钢集团、江苏天工集团签约推广，李正邦院士仍任技术负责人。863计划专家组建议继续立项，进行反应器改造、加料机械化，加强在线检测，提高还原速率，扩大合金钢品种。<REC><导报期号>=200617<发表时间>=2006/05/09<作者>=李国团<标题>=浦项将于5月对1号线材机组进行现代化改造<导报分类>=0101;0104;0213<关键词>=浦项;线材机组;改造<正文>=浦项计划于5月2日～7月9日，对1号线材机组进行为期69天的现代化改造，目的是提高该机组的高等级钢（如CHQ和钢帘线）生产能力。浦项计划将方坯尺寸从目前的120mm×120mm提高到160mm×160mm。与此同时，浦项计划于5月关停1号连铸生产线。1号线材机组每月生产线材6万t，改造期间将损失产量13～14万t。<REC><导报期号>=200617<发表时间>=2006/05/09<作者>=芬<标题>=蒂森·克虏伯钢铁公司开发出双T型新型钢<导报分类>=0101;0104;0216;0215<关键词>=蒂森·克虏伯钢铁公司;开发;双T型钢<正文>=德国蒂森·克虏伯钢铁公司开发出新型双T型型钢，可用于建筑和工程之用，可以减少钢材重量和降低价格。该型钢是用薄板制造。据称，新型钢的重量比传统型钢少50％，目前已生产出碳钢和不锈钢型钢，其典型的用途是搭建仓库等。该型钢是滚轧连接，无需焊接。蒂森·克虏伯钢铁公司称该型钢生产线是世界唯一的一套。<REC><导报期号>=200617<发表时间>=2006/05/09<作者>=钟<标题>=稳态电磁场搅拌促进渣乳化钢包脱硫技术的改进<导报分类>=0101;0210;0216<关键词>=渣乳化;脱硫技术<正文>=钢包精炼采用强电磁搅拌可促进渣和金属的界面间反应。一项研究采用稳态交流电磁场、冷模型（用于弄清钢液的流体动力学特点）、磁流体动力学的数学模拟和化学反应分析，通过工业实验，阐明了界面现象。实验表明：界面间反应的强度与渣－金属界面的状态关系极密切，控制反应速度的电磁场强度存在着一个临界值。用稳态交流电磁场的高强电磁场搅拌可促进渣的卷吸现象，增加反应界面面积，显著提高精炼效率。根据冷模型估计的渣卷吸机理建立的模拟模型，可估计各种电磁场条件的渣精炼现象。根据该模型发现卷入钢水中的渣沫和通过强电磁驱动使钢液与卷入渣混合，可显著提高渣和金属间的总反应速率。<REC><导报期号>=200617<发表时间>=2006/05/09<作者>=<标题>=先进的优质钢和特殊钢大方坯连铸技术达涅利方坯连铸设备最新运行效果和取得的业绩<导报分类>=0101;0104;0211;0225<关键词>=大方坯;连铸技术;达涅利;设备<正文>=最新一代达涅利方坯连铸机采用多项世界先进技术，主要用于生产高质量大、中、小断面特殊钢方坯。针对不同的铸坯断面和所生产钢种，可以选用不同的成套技术。所有的技术都有一个共同的目标，那就是使产品获得最好的内部质量，使连铸机达到最好的性能指标。本文描述了达涅利最近在世界各地已经建成投产（或正在建设）的部分优质钢和特殊钢大方坯连铸机采用的先进技术和取得的生产运行效果。达涅利为韩国SeAHBesteel进行彻底改造和重建了双流特殊钢大断面方坯连铸机。铸机浇铸断面为390mm×510mm，生产钢种为中碳钢和高碳钢。铸机采用多项先进技术，其中包括动态轻压下和淬火箱系统。2005年初在位于英国罗瑟勒姆的康力斯工程用钢公司Aldwarke钢厂建成投产的断面较小的5流特殊钢矩形坯连铸机采用了先进的结晶器设计（包括MPMD－保护渣检测装置），浇铸断面为180mm和210mm方坯，生产钢种为各类优质钢，如高碳钢、硼钢、弹簧钢、轴承钢和易切削钢。目前正在为英国康力斯斯肯索普钢厂建设的一台中等断面大方坯连铸机，计划在2007年建成投产。新建铸机将采用动态轻压下系统和其它各项先进技术，用于浇铸断面为283mm×230mm的工程用钢和特殊钢矩形坯，小时生产能力为250t／h。1．SeAHBesteel双流矩形坯连铸机韩国群山SeAHBesteel钢厂新建双流特殊钢大方坯连铸机已于2005年9月5日顺利投产。从设备投产的第一天起，就成功地进行了两周连续生产。铸机基本弧半径为16．5m，用于生产各类特殊钢，如弹簧钢、轴承钢、易切削钢、硼钢、高强度钢、合金钢和用于机械设备及钢结构制做的优质碳钢。铸坯断面为390mm×510mm。这是迄今为止铜管结晶器所能浇铸的最大断面。拉坯速度为0．66m／min。铸机升级改造后，生产能力从改造前的50万t增加到75万t。设备投产后仅一个月，铸机月产量就已经达到9．8万t。SeAHBesteel矩形坯连铸机的产品质量要求对铸机设计本身也提出很高的要求。它要求铸机采用各种最先进的技术，以获得最好的铸坯表面和内部质量。这些先进技术包括：全保护浇注、外置式结晶器电磁搅拌、气水雾化二次冷却、动态轻压下、淬火箱和铸坯质量自动控制。气水雾化二次冷却：结晶器下二次冷却的目的是为了尽可能减少铸坯在浇铸过程中的表面回温。SeAHBesteel方坯连铸机二次冷却系统的主要特点是，第一冷却区（长度为300mm，对应于足辊区）采用喷水冷却；另外两个冷却区采用气水雾化冷却（活动段和固定段，冷却区总长度为5500mm）。冷却区配备椭圆喷嘴，目的是为了在整个导辊支撑区域获得更为均匀一致的冷却效果。每个冷却区宽面（510mm）和窄面（390mm）水量可独立调节，目的是使铸坯四面的热流密度保持均匀一致。动态轻压下拉矫装置共设有10个独立机架（改造前为4个机架），辊距为1000mm。新建1级和2级自动控制系统通过压力控制（正常浇铸条件）或位置控制（轻压下条件）方式，控制着每个拉矫辊的工作位置。当采用位置控制方式时，拉矫辊进行预设定压下，其位置控制精度可达±0．1mm。在这种情况下，施加的压力大小取决于材料强度。此时，铸坯凝固数学模型根据浇铸参数进行液芯长度实时计算；轻压下系统将根据计算结果对铸坯进行压下，其压下区域靠近液芯末端位置，目标区域中心位于固相率为60％的位置。铸机之所以配备大量的拉矫辊，是为了使系统具有很高的灵活性，以便能够适应范围广泛的各种不同的浇铸条件（拉坯速度、生产钢种）。轻压下可获得显著效果：由于打碎了凝固枝晶搭桥，因此不会形成小钢锭结构；不会出现V形偏析，可减少中心偏析和中心疏松。淬火箱当轧机需要连铸坯热送热装时，就要使用淬火箱。在这种情况下，如果铸坯冷却不当，就有可能影响轧机产品质量，特别是在生产铝镇静低碳钢（Al002％）时更是如此，因为延伸率较低而产生的晶间裂纹容易造成铸坯表面缺陷。这种行为与在奥氏体晶粒边界有氮化铝或钒／铌／硼的碳氮化合物析出有直接关系。析出温度范围约为600～900℃。如果铸坯在进入加热炉前进行强制冷却，铸坯表面就会很快跨过这一临界区域，能够有效防止氮化物聚集。当在淬火箱后检测铸坯表面温度时，可知其冷却效果是十分显著的。采用轻压下后的铸坯内部质量在生产中、高碳钢时，如何确保铸坯内部质量是一个首先要解决的重要问题。铸坯横断面检查结果表明，铸坯内部质量良好，无裂纹，没有大的中心疏松。采用轻压下技术对减少中心偏析、V形碳偏析和中心疏松，特别是在生产轴承钢时，起到很大作用。轻压下能够降低中心偏析15％以上，使中心偏析指数达到1．05。使用水冷箱后的铸坯表面质量在轧制低碳合金钢时，可获得卓越的表面质量；特别是在生产含硼／含铌合金钢时，比如SCR420HB或KSG4120H，均取得良好的效果。为避免铸坯因热冲击而出现几何变形和皮下裂纹，为创造最均匀的淬火条件，必须确保铸坯四面都获得均匀的冷却水量。2．Aldwarke－康力斯小断面大方坯连铸机位于罗瑟勒姆的Aldwarke钢厂新建5流FastCast特殊钢高速大方坯连铸机，于2005年2月20日成功地浇铸了第一炉钢水。到3月，已全部完成热试，并开始正常生产。铸机从刚一投产就达到很高的产品质量水平，而且产量增长很快。基本弧半径为10m的铸机，小时生产能力可达140t／h。这是由于：180mm×180mm断面，主要用于浇铸低碳钢和低碳易切削钢（含或不含铅）；210mm×210mm断面，主要用于浇铸含有更多合金成份的合金钢，如中、高碳钢、中碳易切削钢（含或不含铅）、Cr钢、CrMo钢和CrMoV钢。在浇铸上述两种断面时，铸机最大拉速分别为1．9m／min和1．4m／min。康力斯－Aldwarke对大方坯连铸机提出的要求是，铸机要能够浇出具有最好的表面和内部质量的铸坯。因此，在设计中采用了最先进的连铸技术，比如，全保护浇铸、中间罐优化设计、结晶器保护渣检测装置和保护渣自动喂入装置、1000mm长结晶器和最新设计的铸坯支撑段、外置式结晶器电磁搅拌器、二冷气水雾化冷却、最终冷却目的地选择和铸坯质量自动控制。中间罐优化设计中间罐是影响铸坯内部质量的一个关键因素。中间罐容量和形状必须仔细考虑，要满足铸机拉速要求，以使下列问题求得合理解决：钢水在中间罐内的滞留时间应达到10min左右；所有的铸流均应保持稳定的钢水滞留时间；在靠近表面区域保持合理的流动模式。如何提高从钢水中去除固态夹杂物，改善钢水最终清洁度的效率牽可通过有限元程序进行模拟，并获得成功。康力斯Aldwarke钢厂新建铸机的中间罐呈三角形，工作容量为25．5t。结晶器保护渣检测装置（MPMD）和保护渣自动喂入装置结晶器保护渣检测装置是一种创新系统，可通过安装在结晶器内部的电磁传感器控制保护渣层厚度。将保护渣检测装置与放射性同位素式结晶器液位控制装置中的检测元件配合使用，即可时时检测位于弯月面区域的保护渣层厚度：在需要的时候，用于控制保护渣喂入装置的气动阀动作，以便向结晶器内加入新的保护渣。这样，可以更好地控制保护渣喂入系统，优化结晶器保护渣消耗量，改善结晶器润滑效果，提高对铸坯最终表面质量的控制能力。结晶器保护渣控制系统设有下列三种控制模式：MANUAL（手动控制）：保护渣流量由操作人员通过设在现场流盘上的按钮直接控制；AUTO1（自动1）：根据拉速预设定保护渣流量；AUTO2（自动2）：通过可将MPMD系统得到的检测值与目标值进行比较的闭环控制器实现保护渣流量自动控制。1000mm长结晶器和支撑段最新设计长度为1000mm的高速结晶器设有3排足辊，可对铸坯提供良好的支撑，以减小鼓肚变形，提高铸坯几何精度。此外，铸机上还装有一个“防扭”装置（ATR）。由布置在二冷活动段和固定段之间的两个侧导辊组成，以确保铸坯侧边和对角线方向的几何精度。防扭装置是在对方坯凝固过程中出现的扭曲现象进行理论研究之后，又通过实践摸索而最后定型的，并取得了良好的使用效果。有限元模拟分析结果表明，因方坯坯壳非均匀增长而导致的铸坯几何变形，在喷水冷却过程中有加剧的趋势。ATR防扭装置可在活动段和固定段二冷区内有效控制铸坯几何尺寸精度。最终冷却目的地选择连铸机设有两个出口，可根据浇铸钢种的裂纹敏感性，选择最合适的最终冷却方式，其中包括步进式冷床和用于缓冷的横移辊道。计算机人机接口可自动接收来自2级过程控制系统根据钢种化学成份（碳当量CE＝C＋Mn／6＋（Cr＋Mo＋V）／5＋（Cu＋Ni）／15）确定的出坯目的地。当碳当量大于0．5时，目的冷却方式将选择为缓冷；否则将铸坯送上冷床。在确定铸机出坯区域面积时，设计人员投入了很大的精力，以确保在缓冷区出口处铸坯温度保持在700℃以上。然后将热坯从缓冷出口区输送到保温箱内。此后铸坯将存放在保温箱内，一直到冷却过程结束为止。缓冷的目的为减少铸坯内应力，尽可能降低产生裂纹的风险，从而提高铸坯内部和表面质量。铸坯几何精度由于铸机可对铸坯提供良好的支撑（1000mm长结晶器、3排足辊和ATR防扭装置），因此，通过对铸坯几何精度进行考核的设备性能试验得以顺利通过。铸坯菱形变形（210mm和180mm方坯分别为0．56％和0．38％）和鼓肚变形（210mm和180mm方坯分别为0．92和0．87mm）平均值检测结果表明，铸机具有良好的方坯断面几何精度控制能力。铸坯内部质量铸机投产后不久，就很快获得良好的铸坯内部质量。Baumann硫印检验或金相分析结果表明，所有钢种浇铸的铸坯均具有良好的内部质量，既没有内部裂纹，又没有中心疏松。而且，检测到的铸坯等轴晶区远远高于要求的指标（平均值为54％，最大值高达70％）。光滑的铸坯表面上呈现规则的振痕；铸坯低倍检查和Baumann硫印检验结果表明，铸坯无针孔、气孔、疏松、偏析或肉眼可见夹杂物存在；而且铸坯几何精度几乎达到完美无缺的程度。所有这些无不表明，铸机拥有最好的过程控制系统。3．康力斯－斯肯索普钢厂基本弧半径为12m的新建6流大方坯连铸机，将用于生产230mm×283mm断面规格的大方坯。当采用高速铸造时，年生产能力可达到125万t，最大小时生产能力为250t／h。生产钢种包括：高强度钢、轮胎帘线钢、易切削钢、冷镦钢、弹簧钢和轴承钢。采用的主要先进技术包括：全保护浇注、熔池深度达1000mm的大型中间罐、塞棒控流、结晶器保护渣检测装置和自动喂入装置、1000mm长结晶器和铸坯支撑区、外置式结晶器电磁搅拌、二冷气水雾化冷却。此外，新建铸机还将装备由6个拉矫机架组成的动态轻压下系统。根据合同规定，新建铸机将在2007年初试车投产。<REC><导报期号>=200617<发表时间>=2006/05/09<作者>=陶少清<标题>=新型管线用不锈钢无缝管<导报分类>=0101;0213;0216;0215<关键词>=管线;不锈钢;无缝管<正文>=新型管线用马氏体不锈钢无缝管KL－HP12CR具有优良的焊接性、力学性能和耐蚀性。通过降低碳和氮含量改善了其焊接性。降低碳含量还显著地改善了耐二氧化碳腐蚀性，在温度高达160℃和2．0MPa的二氧化碳环境中的腐蚀率低于0．127mm／a。由于添加钼，提高了耐硫化物应力蚀裂性（SSC）。这种新型钢管可以用于pH值为4．0和0．001MPa的硫化氢环境中。这种钢管的强度为X80级，在实际用于管线时具有充足的低温韧性。焊后热处理数分钟、降低碳含量并添加钛可以有效地防止在热影响区产生晶间应力腐蚀裂纹（IGSCC）。这种钢管可望进一步用于输送含有腐蚀性气体的液体，如二氧化碳是一种高寿命周期低成本的经济型材料。人们对于石油资源减少的关注日益增强，目前正在开采的油井和气井的温度和压力达到了空前的高度，开采出的液体一般都含有二氧化碳，这样就造成了更多的腐蚀。因此，要在去除腐蚀性物质和水之前输送液体时，防止流线和收集线的管道被二氧化碳腐蚀就变得极为重要。此外，这些液体通常含有微量的硫化氢，因此还需要防止氯化物应力蚀裂。在这样的腐蚀环境下，对于以碳钢为管线材料，传统防腐蚀方法是向液体中注入防锈剂，用防锈剂来防止腐蚀。然而，这样做生产成本增加，尤其是近海的管线，因此防锈剂较少使用，特别是考虑到寿命周期成本。不采用防锈剂的另一个原因是担心因泄漏事故造成污染。因此，需要一种不需要使用防锈剂而又经济的材料。现有的管线用耐蚀合金，包括双相不锈钢，但缺点是材料成本高。与此相比，马氏体不锈钢通常的焊接性较差，并且需要预热和较长时间的焊后热处理。因此，考虑到管道铺设效率，马氏体不锈钢很少用于管线。然而，马氏体不锈钢具有适当的耐二氧化碳腐蚀性，而且比双相不锈钢便宜。为此，日本某钢铁公司采取大量的炼钢技术措施，如降低碳和氮的含量、控制和添加合金元素以改善马氏体不锈钢的焊接性，开发出具有良好的焊接性和耐蚀性的管线用马氏体不锈钢无缝管。1开发的进程1．1目标特性开发的目标如下：（1）焊接性：焊接不需要预热；（2）热影响区最大硬度：HV350或者更低；（3）耐二氧化碳腐蚀性：耐5％NaCl，二氧化碳分压为3．0MPa，150℃的腐蚀环境；（4）耐硫化物应力蚀裂性（SSC）：耐5％NaCl，0．001MPaH2S，pH4．0；（5）强度：X80级（550MPa或屈服强度更高）；（6）低温韧性：100J或在-40℃下有更高的夏氏冲击韧性吸收能。1．2化学成分设计钢管的化学成分设计要考虑合金元素对马氏体不锈钢的焊接性、耐蚀性、热加工性和其他特性的影响。尤其是焊接性的研究根据用于二氧化碳环境的石油管的KO－13Cr(0．20C－13Cr－0．03N)的化学成分，同时在基体材料中保持同等的耐蚀性。根据表1关于化学成分对热加工性和其他特性的影响的研究结果，这种钢的化学成分最终确定为12Cr－5Ni－2Mo－0．01N，0．015C或更低。1．2．1焊接性由于马氏体不锈钢在焊接时存在产生焊接裂纹的倾向，在实际应用中要进行预热以防止产生裂纹。焊接裂纹是由溶解到焊接金属和焊接热影响区中的氢以及热影响区马氏体相变诱发的硬化和残余应力引起的。因此，在材料方面防止焊接裂纹的有效手段是降低碳和氮的含量以抑制因马氏体相变诱发的硬化。表1所示为低C＋N马氏体不锈钢的Y形坡口焊抗裂试验结果。抗裂试验用钢含碳或氮0．03％，同时将钢中的碳和氮都将低到0．01％，不进行抗裂试验，在30℃下预热。结果说明如果碳和氮的含量降低到0．01％，不经预热进行焊接是可能的。现有的炼钢技术可以将碳和氮的含量降低到如此低的水平。表1低C＋N马氏体不锈钢的Y形坡口焊抗裂试验结果——————————————————————————————————————————材料预热温度30℃70℃100℃——————————————————————————————————————————0.03C－0.01N11Cr－1.0Ni－0.5Cu有裂纹有裂纹有裂纹0.01C－0.03N11Cr－1.0Ni－0.5Cu有裂纹有裂纹有裂纹0.01C－0.01N12Cr－1.0Ni－0.5Cu无裂纹无裂纹无裂纹12Cr－1.0Ni－1.0Cu无裂纹无裂纹无裂纹12Cr－2.0Ni－0.5Cu无裂纹无裂纹无裂纹——————————————————————————————————————————板的厚度：15mm焊接材料：410HSMAW，4Ф(可扩散氢；4．28cm3／100g)焊接条件：电流：160A电压：24～26V速度：150mm／min试验条件：室温：30℃，湿度：60％RH1．2．2耐二氧化碳腐蚀性降低碳含量还能改善钢的耐二氧化碳腐蚀性。试验表明，不同化学成分的马氏体不锈钢具有不同的耐二氧化碳腐蚀性，腐蚀率与二氧化碳指数的关系由Cr－10C＋2Ni确定。提高铬和镍的含量、降低碳的含量可改善钢的耐二氧化碳腐蚀性。这大概是因为降低碳含量就降低了碳化铬的含量，因而提高了铬的溶解量，进而有效地防止了腐蚀。1．2．3耐硫化物应力蚀裂性由于马氏体不锈钢的硫化物应力蚀裂始发于点状腐蚀，改善了耐点蚀性即可改善耐硫化物应力蚀裂性。已知合金元素钼可改善钢的耐点蚀性。试验表明，将镍的含量从4％提高到5％的试验结果无差别，而将钼的含量从1％提高到2％，硫化物应力蚀裂的发生趋向低pH值、高硫化氢分压，或更加恶劣的环境。这一现象说明，添加1％的钼即可充分地确保在5％NaCl，0．001MPaH2S，pH4．0的环境下的耐硫化物应力蚀裂性，这就是开发这种钢的目标。然而，由于热影响区的耐点蚀性可能低于基体金属，添加2％的钼即可确保稳定的耐点蚀性。2新型钢管的特性对新开发的钢管的特性进行了测试，试样为无缝管，外径为273mm，壁厚12．7mm，其化学成分列于表2，并进行了淬火和回火处理以得到X80级的产品。用这种产品及用25Cr双相不锈钢做焊接材料，第一道次用气体保护钨极电弧焊（GTAW），第二道次用气体保护金属极电弧焊（GMAW）进行环形焊缝焊接。焊接材料的化学成分示于表2，焊接条件示于表3，未进行预热或焊后热处理。表2用于环形焊缝焊接的基体金属和焊丝的化学成分wt％————————————————————————————————材料CCrNiMoN基体金属＜0.01512.05.12.00.01GTAW焊丝0.0125.39.54.00.27GMAW焊丝0.0225.19.64.00.27————————————————————————————————表3环形焊缝焊接条件———————————————————————————————————————————道次焊接方法焊接材料焊接位置保护气体层间温度电流电压速度输入热量AVmm/minkJ/mm1GTAWФ2.0mm5G100％Ar＜25℃14813.5442.72GMAWФ1.2mm5G100％Ar25℃14515.0751.7———————————————————————————————————————————2．1力学性能表4为抗拉试验结果，强度设定为X80级，焊接接头断裂在基体金属中，表明性能较高。焊接接头的断面分布表明，热影响区的最大硬度约为HV330，这满足了设计目标HV350或更低的要求。对焊接接头的夏氏冲击试验结果表明，在－80℃和－40℃时的吸收能约为200J，证明了新开发的钢具有优良的低温韧性。表4焊接接头和基体金属的抗拉试验结果——————————————————————————————————材料屈服强度，MPa抗拉强度，MPa延伸率，％断裂位置焊接接头－85630基体金属基体金属63482734－——————————————————————————————————2．2耐二氧化碳腐蚀性在高温和高二氧化碳分压的环境下进行浸没试验，通过测量重量损失来评定钢的耐二氧化碳腐蚀性。假定可接受的腐蚀率0．127mm／a为标准，新开发的材料适于160℃、2．0MPa二氧化碳分压。2．3耐硫化物应力蚀裂性采用衡载拉伸硫化物应力蚀裂试验来评估焊接接头的耐硫化物应力蚀裂性。水溶液混合5％或10％的NaCl，加入0．5％的CH3COOH，采用CH3COONa时，pH值从3．5调到5．0。试验气体混入的硫化氢的分压为0．001～0．007MPa。施加应力为567MPa，其屈服强度相当于基体金属的90％。试验结果表明，尽管pH值为3．5时热影响区发生了硫化物应力蚀裂，但在pH值为4．0和硫化氢分压为0．001MPa的环境下却未发生硫化物应力蚀裂。3环形焊缝焊接的晶间应力腐蚀裂纹据报道，试验室研究发现，在高温二氧化碳环境下，在环形焊缝焊接的试样上产生的晶间应力腐蚀裂纹具有与新开发钢相似的化学成分。除此之外，另有报道称，在实际管线中使用的一种无钼、具有和新开发钢相似化学成分的材料由于晶间应力腐蚀裂纹而发生了气体泄漏。3．1产生晶间应力腐蚀裂纹的机理为了验明焊接条件对敏化行为的影响，应力腐蚀裂纹试验采用的试样经过两个道次的模拟焊接热周期。为了进行恶劣条件下的试验，腐蚀环境为牶pH值为2．0，U形弯曲试验法，施加更大的应变。试验结果表明，一些试样经过第二道次的热周期就产生裂纹。只经过第一道次的试样未产生裂纹。这些结果表明，引发晶间应力腐蚀断裂的原因如下：在高温加热周期时，碳被溶解，在随后的热周期中在原始奥氏体的晶界成为碳化物而析出，在晶界的碳化物的附近形成铬贫化区，进而使材料敏化。3．2防止晶间应力腐蚀裂纹的方法由于晶间应力腐蚀裂纹大概是因铬贫化区引起的，防止晶间应力腐蚀裂纹可能的方法包括进行焊后热处理以恢复铬的扩散，将碳含量降至很低的水平以及添加钛以抑制碳化铬的析出。为了确定焊后热处理的影响，将含碳100ppm的材料经两个道次的加热周期进行敏化，随后在不同的条件下进行第三个道次的加热周期。采用类似上述的U形弯曲应力腐蚀裂纹试验以评估制备的试样。试验结果表明，在550～700℃的范围内加热数分钟，敏化的试样无裂纹。这一效应可能是因为热处理加大了铬的扩散，这样就缩小了铬贫化区。采用短时间的焊后热处理（数分钟），即可防止晶间应力腐蚀裂纹，这对管道的实际铺设效率无防碍。为了确定降低碳含量，以及添加钛的影响，对不同碳含量和钛含量的材料进行了评定。将试样进行450℃、1000s一个加热周期的处理，这个条件易于引起敏化，进行类似的U形弯曲应力腐蚀纹裂试验。随着试验条件的变化，在试样的U形弯曲段产生缺口。试验结果表明，降低碳含量和添加钛可抑制裂纹的产生。这大概是因为在焊接时抑制了碳的溶解并转变为碳化钛而抑制了会引起铬贫化的碳化铬析出。因此，降低碳含量和添加钛是改善材料耐晶间应力腐蚀裂纹的有效方法。4结语新型马氏体不锈钢无缝管通过降低碳和氮的含量而使其焊接性得到了改善，并通过优化其他合金元素而使其具有优良的耐蚀性和力学性能。这种新型钢管的主要特性如下：（1）新型钢管具有优良的焊接性，即使不预热也无焊接裂缝。（2）新型钢管的强度为X80级，在－40℃的低温韧性夏氏冲击试验的吸收能约为200J或更高。（3）该钢种具有优良的耐二氧化碳腐蚀性，在160℃和2．0MPaCO2环境下的腐蚀率为0．127mm／a或更低。（4）该钢种在pH4．0和0．001MPa硫化氢分压的环境下具有优良的耐硫化物应力蚀裂性。（5）经过短时间（数分钟）的焊后热处理即可防止晶间应力腐蚀裂纹。降低碳含量和添加钛可有效地改善材料的耐晶间应力腐蚀裂纹性。由于这种新型钢管具有优良的焊接性、力学性能和耐蚀性，可用于输送含有腐蚀性气体的液体管线，如二氧化碳，因此将会成为低寿命周期成本的经济型材料。<REC><导报期号>=200617<发表时间>=2006/05/09<作者>=赵芸芬<标题>=长材生产中轧辊的选择<导报分类>=0101;0213;0216<关键词>=长材;轧辊<正文>=轧辊是轧机的核心部件。轧辊的使用涉及轧机使用时的类型选择、轧辊的准备、在轧制过程中的维修和周期性修整，而这些都全是影响轧机生产率、产品质量和生产经济性的因素。由于轧制过程是连续的过程，因此操作人员需要不断检测轧辊状况，使生产出来的产品满足用户对更严格的公差和表面质量的要求。为了使产品持续具有竞争力，就要不断要求轧机操作人员降低生产成本，即要求提高轧制速度、轧机的生产灵活性和降低轧辊的消耗。生产长材产品的轧机种类繁多，因此，轧机类型的选择、布局，轧辊材质的选择、轧辊尺寸的确定，选择范围也非常广。同时，不同的轧机所选择的轧辊也是不相同的，需要根据生产要求选择轧辊。长材产品轧机在选择合适的轧辊以达到增加生产率和提高产品质量以前，需要充分了解各种轧机的类型和配置。棒材和小型型材轧机一般而言，棒材和小型型材轧机既可以使用尺寸范围80～150mm的钢锭，也可以使用尺寸范围相同的连铸小方坯，以生产小型材和棒材。棒材和小型型材轧机最初喂入的原料温度是1200℃，轧机既可以半连续，也可以全连续的方式生产。连续式轧机是目前的发展趋势，其间有粗轧、中轧和精轧机架。粗轧机架是以水平／立式顺序排列，这主要取决于产品构成。中间机架和精轧机架既可以是立式，也可以是水平式。对于棒材而言，轧机构成更多的是立式机架，而对其它的小型型材来说，经常采用的是水平机架。在小型型材轧机中，根据喂入的原料和最终的产品尺寸的不同，所选择的轧辊直径为300～600mm，辊身长度为700mm。对于产品的公差，用户一般要求是国际公差标准的三分之一，同时产品要有很好的表面光洁度。对小型材而言，轧机的轧制速度从12m／s到20m／s，而对棒材轧机来说，轧制速度已提高到36m／s。线材轧机线材轧机拥有粗轧机架和与小型型材轧机类似的中间机架。与两线轧制的小型型材轧机相比，这些轧机一般被设计成可以进行高达4线的同时轧制的切分轧制。然而，目前的发展趋势是采用单线的高速轧制。现代的线材轧机一般是有8～10个无扭机架，在精轧机组中互相成90°角排列。目前，线材轧机使用的轧辊直径被限制在200mm。轧制速度可高达140m／s。中型型材轧机和大型型材轧机在粗轧机架后，中型型材轧机有两组连续的机架。连续轧机，根据孔型设计既可以水平布置，也可以立式布置。对于有平行缘的型钢和槽钢，还配有万能机架。当轧制其它型材时，可以用水平机架更换万能机架。水平机架的轧辊有很深的孔型，而万能机架没有。较大直径的水平轧辊确定型钢的的形状，而较小直径的一对立辊用于轧制边部。当坯料穿过传统机架和万能机架精轧轧辊时，可以获得很好的表面光洁度和尺寸公差。轧辊参数选择被轧制的钢种被轧制的钢种是选择轧辊的关键因素，其抗变形能力随坯料化学成分不同而改变，主要表现在轧制的各阶段变形的负荷大小和变化。必须根据确定的强度和硬度选择轧辊。轧机布置和道次设计机架在生产线的位置以及道次设计对轧辊的选择有很大影响。根据机架位置，轧辊的受力方式和性能可以有很大变化。这是因为应用于粗轧机架和精轧机架的轧辊有非常不同的受力方式，从而导致轧辊性能有预期的改变。此外，一个坯料和下一个坯料经过机架的时间间隔和轧机的生产率对轧辊的选择也有很大影响。通过试验可以观察到，轧辊弯曲以及与高轧制压力相结合的扭应力是决定粗钢机架轧辊选择的因素。然而，在精轧机架，硬度、耐磨性和表面质量则是轧辊选择的关键因素。轧辊与坯料间的摩擦由于在轧辊圆周速度与坯料速度间存在差异，因此摩擦起着非常重要的作用，特别是在低速时可以有很好的咬合，如开坯轧机和粗轧机架。因此，有关数据为轧辊的适当选择以适于特定机架创造了条件。热态状况轧辊和被轧制坯料的热态状况也是非常重要的。主要原因是轧辊的温度相对被轧坯料要低很多，因此轧辊在很短的时间内易遭受较高的热冲击，从而导致在轧辊表面形成烧裂，进一步扩散形成疲劳裂纹。由此，轧辊的选择应该考虑到在轧制条件下轧辊裂纹产生和扩散最少。轧辊冷却轧辊的功效也与轧机冷却液的布置有关。轧辊材料的热传导性能对轧辊的冷却有很大影响。轧辊材料的热传导率越高，对有效冷却要求也越高，主要是避免烧裂的产生，造成轧辊寿命降低。根据轧机类型选择轧辊轧辊的选择是非常讲究技巧的，轧机操作人员的经验对轧辊的选择起着决定性的作用。棒材和小型材轧机这类轧机对轧辊的要求是：①相对冲击来说有很好的抗弯曲强度；②轧辊硬度均匀；③较高的耐磨性；④较好的抗烧裂性能。各种材料的轧辊都可用于这类轧机，主要取决于轧机的设计和操作人员的经验。可以使用的轧辊是：★球墨铸铁辊：在连续棒材轧机中，球墨铸铁辊用于粗轧机架和精轧机架。对于粗轧机架，使用钼合金化、经退火处理的珠光体铸铁辊。轧辊硬度值取决于实际轧机的生产条件。如果主要考虑抗烧裂性能，可以选择较软的轧辊，而较硬的轧辊优先考虑耐磨性，可用于传统机架和悬臂式机架。这些球墨铸铁辊的使用寿命要长于钢辊。对于中间机架，一般选择普通珠光体或针状晶体的球墨铸铁辊。现在的使用趋势是使用铬合金化的和离心浇铸的针状晶体球墨铸铁辊，而使用寿命要好于传统的无限冷硬轧辊。在一些小型材轧机中，合金化球墨铸铁辊仅用于粗轧机架和中间机架。这是因为这些轧辊要求能承受最大的负荷，因而不能用于主要考虑表面光洁度的精轧机架。★合金无限冷硬铸铁辊：这些轧辊展示出其良好的耐磨性，同时咬入性能也有改进。为了调整轧辊的硬度，通过添加合金化元素如铬来降低轧辊的硬度。此外，采用这些轧辊后产品的表面光洁度很好。在许多棒材厂和小型材厂，这些轧辊用于精轧机架。然而，在一些钢厂，这种轧辊也用于中间机架。轧辊的抗拉强度为20～30kg／mm2。★合金铸钢辊：一般来说，这些轧辊主要用于粗轧机架，抗拉强度从50～65kg／mm2。在一些小型材厂，合金铸钢辊也用于中间机架和精轧机架。★高速钢铸辊：在高速钢铸辊中有铁－碳－铬－钨－钼－钒合金。这些轧辊是通过离心铸造方式生产的，它有很高的合金化外壳和球墨核心，因而具有很好的抗磨性和机械性能，其韧性相当于合金无限冷硬铸铁辊。这些轧辊显示出良好的抗磨损、抗热疲劳和剥落性能。高速钢铸辊主要应用于精轧机架，并显示出令人满意的结果。它也可以用于轧机速度低于7m／s的精轧道次——这一速度对离心碳化辊工作是非常困难的。与离心碳化辊在相同的应用场合相比，高速钢铸辊的屈服强度要更好，且抗拉强度达到108kg／mm2。然而，这些轧辊要求有很强的冷却以确保轧辊的温度不会高于60℃。线材轧机线材轧机对轧辊的要求是：①在轧辊厚度上硬度均匀一致；②较高的耐磨性；③较高的抗烧裂。线材轧机所用轧辊非常广，主要取决于生产过程、轧机布局和设计等。★球墨铸铁辊：钼合金化的球墨铸铁辊主要用于粗轧机架，有很好的抗烧裂和耐磨性。由于线材轧机生产的线材直径非常小，最小仅有5．5mm，表面光洁度是非常重要的一个指标，因此，球墨铸铁辊不能用于中间机架和精轧机架。★合金无限冷硬铸铁辊：这些轧辊可以用于中间机架，它展示出良好的耐磨性和提高了咬入性能。为了对轧辊的硬度进行调整，通过添加合金化元素如铬来控制轧辊硬度，采用该类轧辊后产品的表面光洁度非常好。在许多棒材厂和小型材厂，这类轧辊用于精轧机架。轧辊的抗拉强度范围是20～30kg／mm2。★离心铸造碳化钨轧辊：目前，许多线材轧机的精轧速度已超过120m／s，因此离心铸造碳化钨轧辊用于预精轧机架和精轧机架。该类轧辊是在较软的金属基体中（通常是钴、镍或者是这些金属的合金）包含有嵌入的较硬的碳化钨晶粒。当轧制速度超过一定值时要对轧辊给与特别关注，因为此时轧辊的冷却可能不足以阻碍热裂的产生。对于一定的轧制速度，轧辊必须通过有较高的断裂韧性和较低的刚性呈现出良好的抗热裂性能，这一性能可以通过选择粘合元素（这些元素是钴、镍或者是这些金属与铬结合的合金）超过25％的离心铸造碳化钨轧辊实现。在较高的轧制速度时，轧辊与坯料的接触时间较短，因此热裂不会起重要作用，而最后一个机架的轧辊磨损率增加要给与解决。由于耐磨性主要与碳化钨和粘合元素含量有关，因此通过选择粘合元素含量较低的轧辊可以提高耐磨性。此外，冷却液的pH值应保持在8．5左右，CaCO3应在300ppm。在使用完擦净后，轧辊应放置在干燥处，因为残余的水会导致轧辊生锈腐蚀。★高速钢铸辊：该类轧辊可以用于线材轧机的精轧机架。高速钢铸辊的抗拉强度为108kg／mm2。然而，该轧辊要求有很强的冷却以确保温度不超过60℃。大型型钢轧机、轨梁轧机这类轧机的轧辊要求是：①要有良好的耐磨性，特别是侧边耐磨性；②良好的抗断裂强度，可以承受较强的冲击了轧辊厚度上硬度均匀。★合金铸钢辊：选择这类轧辊主要是钢中的过共晶成分使轧辊的耐磨性和抗热裂性得以改进，但强度稍有降低。★球墨铸铁辊：在这些轧机中，球墨铸铁辊用于中间机架和精轧机架。生产过程中轧辊的管理在生产过程中应避免不当操作或使不当操作最少，从而获得满意的轧辊性能。★轧辊过载最小：由于每一轧制道次是为特定的坯料设计的，因此任何过载都可以导致轧辊出现过大的应力。为此，应该通过监测避免坯料温度较低，以确保其有较合适的温度。★降低摩擦和磨损率：即使轧辊硬度合适，轧辊磨损也可能因为坯料温度不均匀、轧辊冷却布置不合适和当轧制时低温氧化物进入道次而增加。要确保坯料有合适的加热和均热，避免轧制中断。★确保轧辊有适当的冷却以使加工硬化最小：要预先关注轧辊冷却水的分布。轧辊的温度要尽可能的保持在一定范围，绝不要出现激冷。当高温坯料在轧机上被较冷轧辊轧制时，会导致在轧辊上形成加工硬化层，从而形成热裂。所以，当轧机没有工作时，应关闭冷却水阀门。如果冷却水是通的，而轧机是停机状态，轧辊应该保持运转，以避免轧辊一部分冷却而另一部分不冷却，而不均匀的冷却是经常引起轧辊开裂的原因之一。此外，无冷却水的轧制也会造成轧辊开裂。必须要记住的是用于冷却轧辊的冷却水在轧辊上的分布和压力主要取决于所用的轧辊类型。★避免过多的轧制：这可以通过用新修整的轧辊更换长时间使用的轧辊来实现。轧辊使用的经济性对于既定生产过程，通过为特定轧机适当选择轧辊来确保轧辊使用的经济性。为了延长轧辊使用寿命，在对轧机机架辅助设施如轴承座、上辊螺杆进行仔细检查和改造之后，较大直径轧辊可以用于某些轧机。总之，轧辊的选择就是针对轧辊应用场合进行选择以使其满足生产要求。对轧辊的选择要考虑轧材的尺寸、形状、类型、温度，轧制速度，轧辊的尺寸和大小，冷却水的效率和其化学成分，轧辊的维修方法和轧辊的检测方法。此外，对轧辊的认真管理和最大程度使用，也是延长轧辊使用寿命和提高其性能的重要因素。<REC><导报期号>=200617<发表时间>=2006/05/09<作者>=高致远;李建磊<标题>=电能增强器在济钢转炉煤气电除尘中的应用<导报分类>=0101;0104;0210;0219;0216<关键词>=电能增强器;济钢;转炉;煤气;电除尘<正文>=济钢燃气发电厂转炉煤气车间电除尘承担着对来自一炼钢的转炉煤气进行净化的任务。因此，电除尘净化效果的好坏，直接影响着用户的使用和转炉煤气车间的加压与输送。提高电除尘的净化效率从而为用户提供优质煤气，对于稳定用户生产是至关重要的。然而，对普通电除尘而言，电除尘的除尘效率并不高，因为应用到电除尘器的最高瞬间电压被火花放电限制。美国GE能源环境公司对电除尘效率的检测表明，电除尘器的高压整流电源输出的直流电源含有较高脉动成分，这些电源波形的特征是有很高的纹波系数，峰值电压、平均电压和最小电压的数值差异显著。因此，平均电压明显地低于火花放电时的峰值电压，导致电除尘除尘效率降低。为了提高电除尘的除尘效率，GE公司建议采用电除尘电能增强器。为此，济钢与GE公司能源环境公司一起于今年2月20日在转炉煤气车间1号电除尘变压器上试用了GE公司产品电能增强器。试验于3月6日结束，试验结果对比如下表（以下结果为试验前期一个月及试验期间的平均值）。分析可见，使用电能增强器后，电除尘二次电压较使用前提高3kV，提高8％；二次电流提高14．1mA，提高25．4％；相应的除尘效率提高1．63个百分点。使用前电除尘电晕功率为2．109kW，使用后电除尘电晕功率为2．854kW，较使用前提高35．3％。电除尘二次电压升高，提高了电除尘器的电场强度，二次电流的提高，提高了粉尘的荷电速率，对提高煤气的净化效率是有利的。———————————————————————————————————————————时间一次电压一次电流二次电压二次电流火化放电频率除尘效率电晕功率VAkVmA次／min％kW———————————————————————————————————————————1.20～2.1950.59.53855.50.5695.032.1092.20～3.065110.64169.61.0696.662.854———————————————————————————————————————————1减少了污染物的排放以电除尘入口含尘浓度60mg／m3计算，使用电能增强器后，净煤气含尘将从3mg／m3下降至2mg／m3，即可减少煤气含尘30％。2节能降耗在节能降耗方面，以11．2％的输入增长得到了35．3％的输出增长。通俗意义上讲，电能增强器将电除尘器无法利用的电量暂时储存起来。在发生火花放电时，控制器会切断对电除尘的供电一到两个周期，这时电能增强器会释放出储存的电量为电除尘器供电，使电除尘器减少断电时间。这既节约了能源，又提高了收尘效率。3减少了加压系统的检修维护，为用户提供了优质煤气由于煤气质量提高，煤气中的含尘量减少，因此，减少了煤气加压机叶轮、机体挂灰的可能性，使加压机的运行周期延长；煤气中的含尘量减少，还可延长用户烧嘴的使用寿命，对用户煤气的使用也是十分有利的。<REC><导报期号>=200617<发表时间>=2006/05/09<作者>=陈霞<标题>=中信马钢携手推广铌钢生产<导报分类>=0101;0104;0220;0221<关键词>=中信;马钢;铌钢<正文>=中信微合金化技术中心、巴西矿业公司专家学者一行，应邀来马钢就含铌钢生产技术、CSP流程的品种开发进行交流。巴西矿业公司市场部总经理PascoalBordignon先生、原SMS公司CSP工艺首席冶金专家K．Hensger先生分别就含铌钢生产技术、CSP的生产特点做了精彩发言，一钢轧、三钢轧总厂，品质部，技术中心等单位领导和广大技术人员参加了座谈。巴西矿冶公司（CBMM）开采的Araxa矿是世界上最大铌矿，自1961年投产以来，其铌铁产量及开采技术得到很大提高。为了保证铌铁价格稳定，CBMM常年保持3～4个月的库存。同时，CBMM还拿出销售总额的5％投资于铌合金的研究开发、学术会议、讲座、技术访问等，并在钢研总院、北科大设立了奖学金。提高钢的强度既经济又方便的办法就是增加碳含量。然而，碳含量的增加会使钢的其他性能遭到削弱，如成形性、焊接性、韧性等。在低碳钢中，为了获得高强度并同时不削弱其他性能的最经济方法就是应用微合金化技术。应用高强度钢可以降低板材厚度从而减少钢材用量。在汽车工业，车体减轻可以节省燃油从而保护环境（减少排气量）。在造船工业，船体减轻可以装载更多的货物，可以降低成本。众所周知，铌是强碳氮化物形成元素，在钢中通常以Nb（CN）形式存在。铌在钢中的作用有3个方面：1.细化晶粒，高温析出的Nb（CN）阻抑原始奥氏体晶粒长大，在轧制过程中阻碍变形奥氏体的再结晶，从而起到细化晶粒作用。2.沉淀强化，在相变时或相变后析出的Nb（CN）对铁素体有强烈的沉淀强化作用。钢中Nb（CN）完全固溶在奥氏体中可以更充分地发挥细晶强化作用。3.固定钢中自由氮，消除氮对钢的韧性和时效的影响。成品钢材在贮存和使用过程中，由于氮化物的缓慢析出，引起金属晶格的扭曲，产生内应力，使钢的强度和硬度提高，同时降低钢的塑性和韧性。而含铌微合金钢没有时效倾向。目前马钢在铌合金化技术方面有着较好的研究与应用，铌合金化技术已成功应用到高品级线材、棒材、H型钢等产品的开发和生产，并取得良好的经济效益。座谈中，来访专家与马钢技术人员重点就CSP工艺运用铌合金化技术开发板材产品等问题进行了交流。鉴于铌的价格稳定、储量丰富（相对于其他微合金元素如V、Ti）和其良好的强化作用，必将越来越多地运用于钢铁领域，为中国由钢铁大国转为钢铁强国作出贡献。<REC><导报期号>=200617<发表时间>=2006/05/09<作者>=王定武<标题>=近年我国不锈钢产能增长迅猛产量大幅上升（上）<导报分类>=0101;0104;0213;0310;0103<关键词>=我国;不锈钢;产能;产量<正文>=一、概述从1996年到2005年间，全球不锈钢产量增长很快，1960年为215万t，1996年为1460万t，2005年达到2345万t，9年间增长885万t，年平均增长率为5．3％。其中我国不锈钢产量增长速度更快，1993年我国不锈钢产量创历史新高，也仅为40万t，2001年为70万t，2005年达到约316万t，4年间增长246万t，年平均增长率为45．4％。但由于需求量增长迅猛，供不应求，大量依靠进口。因而近年来国内不锈钢厂建设规模不断扩大，据不完全统计，目前已建和在建钢厂年产不锈钢能力达900万t左右，其中冷轧不锈钢板能力(不含应淘汰落后产能)达550万t，有以下几种类型：1．大型不锈钢生产基地：如上海宝钢集团、山西太钢集团、甘肃酒钢集团等。另据悉，唐钢集团唐山不锈钢有限责任公司于2004年6月建成投产，其炼钢规模为年产钢坯110万t，现决定二期再建一年产120万t碳钢板坯的炼钢及连铸设备。但到目前为止尚未生产不锈钢，发展方向不明，暂未计入不锈钢生产能力。2．中外合资生产不锈钢企业(含境外厂商独资)，如上海宝钢KTS公司、宁波宝新不锈钢公司、张家港浦项不锈钢公司、广州联众(广州)不锈钢公司等。3．具有一定规模的不锈钢生产企业，包括原有特殊钢厂中生产不锈钢的设施(主要生产长材、管材等)，也有新建的企业如江苏益成、港联、浙江华光、甬金、福建吴航、四川西南等。4．分散在全国各处的小型不锈钢企业(属落后产能)。二、我国不锈钢厂建设简况(一)大型不锈钢生产基地Ⅰ、上海宝钢集团1．宝钢集团一钢公司：已建成不锈钢冶炼、连铸及热轧带钢工程，年产不锈钢能力为150万t。新建炼钢车间设有160t转炉、电弧炉、AOD－L炉、VOD装置、普碳板坯连铸机及单流不锈钢板坯连铸机，除生产普碳钢外，年产不锈钢75万t。生产不锈钢时，用本厂铁水经脱磷、脱硫、脱碳处理后经转炉、电炉、AOD炉冶炼不锈钢。最近该公司建成投产了第2不锈钢冶炼车间，设有120t电弧炉、135tAOD炉、135tLF炉和单流板坯连铸机各1台，年产不锈钢能力72万t，板坯规格为厚180～200mm，宽700～900mm。公司新建1780mm热连轧带钢机，年产能力为300万t，其中用以轧制不锈钢热带卷150万t，主要供给宝钢与日本公司合资的宁波宝新不锈钢有限公司原料(年需60余万吨)，公司现正在建设年产40万t不锈钢冷轧带钢厂。2．宝钢集团五钢公司：已建成年产35万t不锈钢和其它特殊钢长材