离心泵汽蚀现象分析及防汽蚀措施

离心泵汽蚀现象分析及防汽蚀措施主要介绍了离心泵汽蚀现象及形成机理，重点突出了两个主要概念：装置汽蚀余量(NPSHa)和必需汽蚀余量(NPSHr)。对吸上装置和倒灌装置，分别给出了装置汽蚀余量的计算公式。在此根底上，列出了提高离心泵抗汽蚀能力的方法。1、引言

离心泵因其性能平稳、易操作和便于维修等优点广泛应用于工业领域和日常生活。效率和汽蚀余量是代表离心泵技术水平的两个重要性能参数，两者相互联系、相互制约。设计时如过份追求效率指标，则汽蚀余量指标将会降低。泵一旦发生汽蚀，其流量扬程性能会下降，还表现出噪声、振动明显偏高，严重时会使泵中液流中断，不能正常工作。汽蚀还会对泵的过流部件产生破坏，甚至影响管路系统。

目前确定离心泵汽蚀余量指标的最可靠方法是试验测量。判别泵是否汽蚀的准则是由美国水力标准协会(HIS)制订的性能下降法，也就是以扬程下降3%时测试系统的装置汽蚀余量NPSHa为泵当前流量点的汽蚀余量NPSHr。牟介刚等认为泵在不同的使用条件下运行，承受汽蚀破坏的程度有很大的差异。因此，对所有的泵都用同一判据来表征汽蚀性能并用同样的方法来设计叶轮是不恰当的。Terry认为，应当根据介质、泵比转数以及叶轮外径的不同对现有实验方法得到的泵汽蚀余量开展修正才能更准确地描述泵的汽蚀特性。近年来，随着计算流体力学的发展和测试手段的进步，对汽蚀的研究由泵额定点汽蚀的发展机理转向汽蚀模拟与诊断技术领域。真空技术网(http:///)从汽蚀余量计算公式出发，分析产生汽蚀的原因并提出防止离心泵汽蚀的措施。2、汽蚀理论

离心泵工作时，叶轮由原动机驱动作高速旋转运动，迫使叶片间的液体也随之作旋转运动。同时，因离心力的作用，液体由叶轮中心向外缘作径向运动，随后进入蜗壳。液体在流经叶轮的运动过程中获得动能，液流进入蜗壳后因过流面积的增大而减速，动能转化为压能。即通过泵的做功，液体从低压变为高压实现物料的输送。

在离心泵叶轮入口处，由于液体向叶轮外缘流动形成低压区，而入口来流还未获得叶轮的足够能量，即使无外界热量导入，也易于出现压力低于液体气化压的情况，此时泵会产生空化汽蚀现象。汽蚀是液体在流动中嬗变为汽体、再回归为液体的过程，即汽泡产生、发展及破裂的过程，从汽泡产生到消失所用的时间极短，是一个复杂的动态过程。汽化的结果就是在液体中产生很多汽泡，汽泡中充满了液体蒸汽以及少量溶解于液体中的气体。当汽泡随液体进入高压区时，汽泡就会迅速破裂，周围液体迅速填充原汽泡空穴，产生巨大的属于内向爆炸性质的冷凝冲击，随之蒸汽又重新凝结成液体，汽泡消失。汽泡破裂过程中，有一部分汽泡是附着在导流组件表面上破裂凝结成液体的，这部分液体如同无数细小的高频撞击锤撞击金属表面，造成金属表面的侵蚀。3、汽蚀参数

3.1、汽蚀余量NPSH

泵吸入口处单位质量的液体超出液体汽化压力的富裕能量(以m液柱计)，称汽蚀余量。其值等于从基准面算起泵吸入口的总吸入压力减去该液体的汽化压力(绝压，以m液柱计)，即：

式中Ps———泵吸入口压力，Pa

Pv———液体在该温度下的汽化压力，Pa

us———泵吸入口平均流速，m/s

ρ———液体密度，kg/m3

3.2、有效汽蚀余量NPSHa

有效汽蚀余量(NPSHa)，也即装置汽蚀余量，是指泵所在装置(或系统管路)所具有的汽蚀余量，其大小由吸入管路系统参数、安装高度和管路中流量等决定的，与泵的构造无关。该参数越大，泵越不容易汽蚀。式(1)经转化可求出吸上或倒灌条件下的装置汽蚀余量。

对上吸装置：

对倒灌装置：

式中P1———吸入液面压力，Pa

hf———泵吸入管道阻力损失，Pa

h———吸入几何高度，m

3.3、必需汽蚀余量NPSHr

必需汽蚀余量由泵制造厂根据试验或模型换算确定的汽蚀余量。其值与泵的构造尺寸有关。该参数越小越好，参数小泵越不容易汽蚀。

我们认为：选型时，泵须满足下述条件：NPSHa-NPSHr≥0.5m，对易汽化的介质须满足NPSHa-NPSHr≥0.8m；当NPSHa-NPSHr≤1m时，泵出厂必须做汽蚀性能试验，以确认泵满足选型要求。4、防止汽蚀发生或减缓汽蚀破坏的措施

预防汽蚀发生或减缓汽蚀破坏，可以从两方面着手：一方面从泵设计和制造考虑：改善叶轮进口入液条件，降低泵的NPSHr，使泵的NPSHr低于装置汽蚀余量NPSHa，防止汽蚀发生；采用组织致密的高等级材质制造叶轮，提高泵的抗汽蚀破坏能力；另一方面从泵的使用条件考虑：通过合理系统设计和设备选型、正确操作，使泵不会发生汽蚀。现分述如下：

(1)适当加大泵入口直径和叶轮入口直径，降低泵入口液体流速，降低NPSHr。或者直接采用双吸叶轮，因双吸叶轮相当于两个单吸叶轮的入口面积，同样流量条件进口流速可降低一倍。

(2)将叶片头部反面修薄，改善叶片入口排挤，降低NPSHr。或加装诱导轮，使液体进入叶轮前增加了一定压力能。

(3)泵在接近汽蚀的状态下工作，如采用组织致密的抗汽蚀材料(铜合金、不锈钢等)制造泵叶轮可以延长叶轮寿命。如用压延的钢板焊接的叶轮较铸造的叶轮抗汽蚀能力强。也可以利用非金属涂料采用环氧树脂、尼龙、聚胺脂等对叶轮开展涂层处理。

(4)管路系统设计时，泵的吸上高度尽可能低，条件许可就采用倒灌。配管时，适当缩短吸入管长度、增大吸入管径，在吸入路尽量减少不必要的阀门、弯头数量，以减少吸入管的管路损失。

(5)泵选型时，遇到装置汽蚀余量低或介质易汽化时，泵尽可能采用低转速。

(6)对易汽化介质，做好管路的保温降温，防止所输送液体的温度升高。

(7)泵在运行过程中，应利用泵出口阀控制流量在合理的范围。泵偏大流量运行时最容易出现汽蚀现象。操作中，不允许用吸入管路阀门来调节流量。

(8)泵出现汽蚀又无法改变其工艺条件时，可在泵入口加装一个喷嘴，利用泵出口压力，使其高压液体回馈，以增大泵入口压力，减小汽蚀的可能性。5、处理汽蚀问题实例

某水厂2台取水泵运行一段时间后，出现振动、声音也大，水泵盘根处有气吸入，未见水向外滴落。解体后发现叶轮入口有许多凹坑，初步认为泵发生了汽蚀。开展排查发现：该泵设计流量7000m3/h、扬程56m，由于泵出口只有拍门，无流量控制阀，实际运行流量8200m3/h，也就是说泵长期在偏大流量工况运行；其次，入口拦污栅处有树枝和塑料袋等杂物堵塞。我们分析，造成泵汽蚀的原因是吸水管路阻力增加导致装置汽蚀余量NPSHa降低；而运行流量的加大使得NPSHr增大，最终导致泵发生汽蚀。处置措施：将叶轮改为钢板焊接的，将叶轮外径减小到合适尺寸(即控制运行流量)，并定期清理拦污栅，此后未出现汽蚀问