界面聚合技术在微胶囊制备中的应用课件

界面聚合技术在微胶囊制备中的应用原理

界面聚合的基本原理是将两种带不同活性基团的单体或聚合物分别溶于两种互不相溶的溶剂中。当一种溶液分散到另一种溶液中时，这两种不相溶的液相在界面处或接近界面处进行聚合反应，形成包囊材料，最后此包囊材料就包覆在囊心物质的周围，从而形成单个的外形呈球状的半透性微胶囊。利用界面聚合法可使疏水材料的溶液或分散液滴微胶囊化，也可使亲水材料的水溶液或分散液微胶囊化。它是制备疏水性固体芯材微胶囊的主要制备方法。影响因素（1）反应速率（2）多聚物的沉淀（3）杂质（4）二胺分配系数和界面转移速率（5）反应物浓度比（6）搅拌（7）二胺氯的水解（8）盐转移速率（9）溶剂极性、密度和毒性（10）表面活性剂（11）温度（1）反应速度快。缩聚反应甚至可在几分钟内完成。（2）反应条件温和。在室温下即可进行反应，并且能得相对分子质量很高的产物。有的缩聚反应产物的数均相对分子质量可达50万。（3）对反应单体纯度要求不高。即使单体中含有杂质也可以得到相对分子质量很高的产物。（4）对两种反应单体的原料配比要求不严。即使原料比例与反应比例差别较大，对产物相对分子质量影响也不大。（5）由于反应物可以从界面断取走，因此反应是不可逆的。所以界面缩聚反应无需像其它方法的缩聚反应那样用抽真空或其它方法取出反应产生的小分子副产物，以利缩聚反应正向进行。优点不足（1）此法制备的微胶囊，不可避免夹杂一些未反应的单体（2）由于单体和囊心发生副反应，会造成囊心性能破坏或失去生物活性。注意事项（1）副反应的影响。副反应包括囊心与界面聚合反应的单体发生反应。（2）线性聚合物膜和交联聚合物膜的选择。（3）对于不耐酸的囊心，不适合用酰氯做缩聚反应的单体，因为反应后会产生副产物盐酸。（4）界面聚合反应形成的微胶囊膜，一般是两种不同反应单体聚合形成的单层膜，但也可能是通过多次界面聚合反应形成的复合膜。（5）根据实际需要，有时也可把界面聚合反应与其它一些制备微胶囊技术结合起来，得到多层壁膜的产物。间歇式操作控制反应速度保证微胶囊粒子符合要求

冯鹏等将三油酸甘油酯、氰基丙烯酸正丁酯溶入乙醇中形成有机相，在一定的搅拌速度下，将含有三油酸甘油酯、氰基丙烯酸正丁酯的乙醇有机相缓缓滴加至含有葡聚糖、吐温的无机水相中，滴加完毕后再于室温反应，得乳白色悬浮液体，于20℃真空旋转蒸发浓缩制得聚α-氰基丙烯酸正丁酯毫微囊。

严敖金等先在反应器中加入一定量的含有适量乳化剂001PVA水溶液，搅拌，再把含有适量倍硫磷、LINV和氰戊菊酯的二甲苯充分混匀后迅速加入反应容器，搅拌，待油滴分散均匀后加入适量乙二胺水溶液，继续反应1h，然后用乙酸溶液调整反应物料pH值至弱酸性，得到聚胺酯壁氰戊菊酯——倍硫磷微胶囊剂。

刘亚青等将一定量水倒入反应器中，在高速搅拌下，将溶有环状氯化磷腈和2，4二异氰酸酯的甲苯溶液倒入反应器中，再加入定量的十二烷基苯磺酸钠溶液、分散剂纳米二氧化硅，乳化分散均匀，然后向反应器中缓慢加入已配制好的己二胺水溶液，待油-水界面反应完全，静置1h，过滤，干燥，即得到囊芯为环状氯化磷腈、囊壁为聚脲、粒径为15μm左右的微胶囊阻燃剂。

赵贵哲以红磷、邻苯二甲酸二丁酯、十二烷基苯磺酸钠、二月硅酸二丁基锡、甲苯二异氰酸酯混合组成油相，以水、稳定剂、乙二酸组成水相，使油相和水相在界面进行反应，然后经过抽滤、冷却得到红磷微胶囊。制备微胶囊相变材料

微胶囊相变材料（MCPCM）是应用微胶囊技术在固-液相变材料微粒表面包覆一层性能稳定的高分子膜而构成的具有核壳结构的新型复合相变材料。MCPCM在相变过程中，作为内核的相变材料发生固-相转变，而其外层的高分子膜始终保持为固态。ChoJS等在乳液体系中通过界面聚合法合成了以正十八烷为核、聚脲为壳的微胶囊，产品粒径约为1μm，且表面光滑、分布均匀，相变温度与单纯正十八烷的相同，而其相变焓却略小于单纯正十八烷的。ZouGuanglong等用界面聚合法制备的含有相转移材料的聚脲胶囊可以承受约300℃的高温而不破坏，微胶囊化的石蜡在50次操作循环后仍具有储存能量的能力。制备智能型微胶囊材料

采用环境感应式微囊作为智能化靶向式药物载体，可以实现药物释放的定点、定时、定量控制，如智能化靶向式环境感应微囊载体，可根据环境物理或化学信号的变化而实现其内所载药物的控制释放。

谢瑞等首先使用不同孔径的SPG膜，在不同操作压力下将煤油作为分散相进行膜乳化，然后进行界面聚合制备微囊膜，制备出具有多孔结构的微囊。再用SPG膜乳化和界面聚合法相结合，对苯二甲酰氯的苯、二甲苯混合物和1，2-乙二胺溶液进行界面聚合制备单分散多孔微囊膜。如果应用单分散载体，药物的释放动力特性能够得到有效控制，从而可以更容易地构造较复杂的释放系统。