山东华龙加氢装置操作规程

120120山东东方华龙化工有限公司40X104t/a柴油加氢精制装置操作规程山东东方华龙工贸有限公司2010年7月第一章装置概述TOC\o"1-5"\h\z\o"CurrentDocument"第一节 加氢工艺简介 4页\o"CurrentDocument"第二节 装置概况 5页第二章加氢精制工艺原理\o"CurrentDocument"第一节 加氢工艺原理 7页第二节 加氢精制反应机理 8页第三章生产工艺过程第一节 装置工艺流程简述 12页第二节 装置物料平衡及工艺操作条件 14页\o"CurrentDocument"第三节 催化剂性质及技术规格 18页第四章装置生产工艺技术指标第一节 原材料及产品质量 20页第二节 生产过程气体性质 23页第三节 装置消耗、能耗指标 24页\o"CurrentDocument"第四节 装置生产控制分析 27页第五章装置正常操作（岗位操作法）第一节 氢气压缩机操作法 28页\o"CurrentDocument"第二节 加热炉操作法 37页\o"CurrentDocument"第三节 反应系统操作法 43页\o"CurrentDocument"第四节分锚系统操作法 50页\o"CurrentDocument"第五节装置循环流程操作法 54页第六节 机泵操作法 57页第六章装置正常开工第一节装置的大检查 61页\o"CurrentDocument"第二节 水电汽风引进装置 63页第三节装置试压与气密 65页\o"CurrentDocument"第四节 临氢系统升温干燥 70页\o"CurrentDocument"第五节催化剂装填 71页\o"CurrentDocument"第六节催化剂预硫化 74页第七节分储系统引油升温循环 77页\o"CurrentDocument"第八节反应投料 79页\o"CurrentDocument"第七章装置正常停工 82页\o"CurrentDocument"第八章 装置主要控制及联锁自保 83页第一节装置主要控制回路 83页第二节装置联锁自保 86页\o"CurrentDocument"第九章装置事故处理 87页\o"CurrentDocument"第一节装置停电紧急处理预案 87页\o"CurrentDocument"第二节装置停风紧急处理预案 90页\o"CurrentDocument"第三节装置停水紧急处理预案 92页第四节装置停蒸汽紧急处理预案 94页\o"CurrentDocument"第五节装置停瓦斯紧急处理预案 95页\o"CurrentDocument"第六节重大工艺设备问题处理 97页\o"CurrentDocument"第十章环境保护 102页\o"CurrentDocument"第十一章劳动安全卫生 103页\o"CurrentDocument"第十二章操作技术问答 108页附图：工艺流程 设备平面图附表：设备一览表第一章加氢精制装置概述第一节加氢工艺简介催化剂加氢对于提高原油加工深度，合理利用石油资源，改善产品质量,提高轻质油收率以及减少大气污染都具有重要意义。尤其随着原油日益变重变劣，对中间储分油的需求越来越多，加氢已成为石油加工的一个重要过程。此外，由于含硫原油的增加，催化加氢更显为重要。催化加氢是指石油你分在氢气存在条件下并通过催化剂作用而进行的一种石油加工过程。目前石油加工业采用的加氢工艺主要分两大类：一是加氢精制，二是加氢裂化。此外，还有专门用于某种生产目的的加氢工程，如加氢降凝、加氢改质、润滑油加氢等。加氢精制工艺主要是用于油品精制方面，其目的是除掉油品中的硫、氮、氧化合物，饱合油品中烯烧以及去掉油品中金属、非金属杂质。有些还进行对芳燃加氢，改善油品的使用性能。加氢原料的选择比较广泛，主要是二次加工的汽油、柴油及各种中间储分油、重油及渣油。加氢裂化工艺是在较高操作压力下，烧分子和氢气在催化剂表面进行裂解和加氢反应生产较小分子的过程。加氢裂化按加工原料的不同可分为锵分油加氢裂化和渣油加氢裂化。储分油加氢裂化的原料主要有减压蜡油、焦化蜡油、裂化循环油及脱沥青油等。其目的是生产高质量的轻质产品，如柴油、航空煤油、汽油等。其特点是具有较大的生产灵活性，可根据市场需要，及时调整生产方案。渣油加氢裂化与偏分油加氢裂化有本质的不同，由于渣油中富集了大量硫化物、氮化物、胶质、沥青质大分子及金属化合物，使催化剂作用大大降低，因此，热裂解反应在渣油加氢裂化中有重要作用。一般来说，渣油加氢裂化的产品还需进行加氢精制。加氢降凝、加氢改质工艺主要是生产低凝点或低硫、较高十六烷值的优质柴油或航煤。润滑油加氢工艺主要是使润滑油组分进行加氢精制和加氢裂化反应，使一些非燃组分结构发生变化，以达到脱除杂质，使部分芳燃饱和并改善润滑油的使用性能的目的。第二节 装置概况（-）装置设计、规模及组成a）装置设计规模：40X10,t/a;b）年开工时数：8000h;c）装置组成：装置由反应部分、分储部分、压缩机（新氢压缩机、循环氢压缩机）、公用工程部分组成。装置于2010年3月破土动工，2010年10月竣工投产。（二）生产方案该装置采用洛阳石油化工工程公司开发的加氢精制工艺技术，以催化柴油、焦化汽、柴油的混合油为原料，经过催化加氢反应进行脱硫、脱氮、烯垃饱和，生产满足GB252-2000要求的精制柴油。同时，装置还生产少量粗汽油，作为全厂汽油调和组分。装置所用氢气是由干气制氢装置供给的纯度为99.9%高纯度工业氢，供量为6000NM3/ho（三）装置工艺技术特点.反应器热壁结构，内设一个保护剂床层和三个催化剂床层，床层间设急冷氢。.装置内设置原料油自动反冲洗过滤器，过滤原油中大于25微米的颗粒，延缓催化剂床层压降上升速度，保证装置运行周期。.原料油缓冲罐采用氮气覆盖措施，以防止原料油与空气接触从而减轻高温部位的结焦程度。.采用炉前混氢方案，这样可提高换热器的换热效果，减少进料加热炉炉管结焦。.反应部分采用冷高分流程，提高氢气的利用率。.高压分离器采用三相分离的立式高压分离容器。.为了防止钱盐析出堵塞管路和设备，在生成物空冷器和生成物/混合原料换热器的上游侧均设有脱盐水注入点。.考虑了催化剂气相（液相）预硫化设施。.反应进料加热炉采用双排方形炉，产品分播炉采用单排单面辐射圆筒立式炉。反应器入口温度通过调节加热炉燃料来控制，床层入口温度通过调节急冷氢量来控制。.汽提塔设进料加热炉，确保汽提塔进料温度。.汽提塔顶设热水发生器回收能量。.采用工程技术成熟的高压换热器，提高传热效率，降低装置能耗。.为防止硫化氢腐蚀，汽提塔顶注缓蚀剂。.新氢压缩机和循环氢压缩机均采用电动往复式机组，一开一备。第二章加氢精制工艺原理第一节加氢工艺原理炼油厂二次加工装置的液体产品含烯烧，质量不稳定。再加上含硫、氮、氧化合物，质量更加低劣。尤其是焦化装置的汽、柴油稳定性更差，不能直接车用，需进行加氢精制除去硫、氮、氧化合物、饱和烯垃。加氢精制工艺过程：.混合原料经预热后进入原料过滤器过滤，滤掉225微米的焦粉及其它颗粒,以减少反应器催化剂床层压降。过滤器是选用双筒式过滤器，设置两台精密过滤器。滤芯是选用一种高性能表面过滤材料，选用真空烧结的五层不锈钢编织网，这种材料广泛用于加氢装置的原料油过滤工艺。.过滤后的原料油与热氢混合后进入反应炉加热升温。装置采取热氢炉前混氢工艺，提高换热器效率和有效抑制减缓炉管结焦。.混氢后的原料油经反应炉加热到反应条件下温度后进入反应器进行加氢脱硫、脱氮、脱氧反应。油中烯烧完成烯燃饱和反应，油中金属、非金属化合物经反应后沉积在催化剂床层。加氢反应器设置一个保护剂床层和三个催化剂床层，最上床层装有保护剂。两催化剂床层之间设置冷氢箱，注入急冷氢控制反应器床层温度。反应器中装填的保护剂是RG-1,它的作用是通过化学反应除掉油有害物质，起到保护催化剂作用。精制剂RN-1O是主催化剂，它的作用是对原料油进行加氢脱硫、氮、氧反应，进行饱和烯嫌反应、脱出金属、非金属反应。在催化剂两个床层上下要装填瓷球，它对催化剂的作用是支撑和覆盖，保持催化剂床层料面的稳定。.加氢反应产物经冷却进入高、低压分离系统进行气、液、水三相分离。高分V-302的作用是对反应物进行高压条件下的气、油、水三相分离，高分V-302中液相分离的高分油（溶解少量的气体、汽、柴油）进入低分V-3O3进行气、油、水的降压分离。.经过高分V-302分离出的氢气进入循环氢压缩机建立临氢系统氢气循环。循环氢山原料换热后热态条件下混氢，氢气对原料起到稀释作用。循环氢流经反应器催化剂床层，氢气参加化学反应。加氢反应是放热反应，反应热由循环氢带出反应器，氢气乂起到热载体作用。为了保证催化剂正常运行，要控制一定的氢油比，氢油比过小会造成催化剂结焦。氢油比过大浪费动力消耗。本装置氢油比为450：1,循环氢起到保护催化剂的作用。.原料油含氮化合物经加氢脱氮反应，生成氨盐结晶易堵塞空冷器、冷却器及管线。高压结盐部位在空冷器A-301及管线处，所以在A-301入口线注入除盐水洗盐。在E-304/A.B入口也需注入除盐水洗盐。.柴油进入汽提塔T-301进行汽油、柴油分馀。塔顶温度控制汽油干点。控制塔底注气量调整柴油闪点。第二节加氢精制的化学反应加氢精制工艺过程所进行的化学反应主要分两大类：（1）含硫、含氮、含氧化合物与氢发生化学反应，分别生成H2S、NH3和H2O,这类反应很容易进行，反应生成物也很容易被除去。（2）烯烧加氢反应生成稳定的烷危，烯燃饱和这类反应较容易进行，另外芳煌也可以加氢成为环烷烧，但这类反应较难进行。一般来说，谭分油的加氢精制操反应比较缓和，很少发生裂化反应。加氢精制反应、裂化反应取决于对催化剂的选择，所以催化剂决定于加氢反应的方向及深度。一.加氢脱硫反应：

.硫醇:RSH+H?fRH+H2s.硫酷：RSR+H2fRSH+RH+H2fRH+H2s.二硫化物二硫化物加氢反应时，首先发生S-S键断裂，生成硫醇，再进一步发生C—S键断裂，脱去硫化氢。在氢气不足的条件下，硫醇也可以转化成硫酸。RSSR+H2f2RSH2fRH+H2s+H2fRSR+H2s.睡吩睡吩加氢反应时，首先是杂环加氢饱和，然后是C—S键开环断裂生成硫醇,最后生成丁烷。h2+H最后生成丁烷。h2+H2TH9sH+H2fCHo+H2S二.加氢脱氮反应含氮化合物对产品质量的稳定性有较大危害，并且燃烧后的气体严重污染环境。石油镭分中的含氮化合物主要是杂环化合物，非杂环化合物较少。杂环氮化物乂可分为非碱性杂环化合物（如毗咯）和碱性杂环化合物（如毗咤）。1.非杂环化合物非杂环氮化物加氢反应时脱氮比较容易。如脂族胺类（RNH2）R—NH2+压fRH+NH32.非碱性杂环氮化物（如毗咯）毗咯加氢脱氮包括五元环加氢HHCiHaNHcfCiHto+NH3HHCiHaNHcfCiHto+NH33,碱性杂环氮化物（如毗咤）毗咤加氢脱氮也经历六元环加氢饱和、+H2CH3(CH毗咤加氢脱氮也经历六元环加氢饱和、+H2CH3(CH2)4NH2->C5H12+NH3三.加氢脱氧反应石油微分中的含氧化合物主要是环烷酸和酚类。这些氧化物加氢反应时转化成.环烷酸环烷酸在加氢条件下进行脱竣基或竣基转化为中基的反应。.苯酚苯酚中的C-O键较稳定，要在较苛刻的条件下才能适应。

iOH+H2iOH+H2+H2O.烯燃加氢饱和反应烯烧加氢饱和反应生成烷烧，可提高油品的安定性。烯燃很容易加氢饱和，但烯烧加氢饱和反应是放热反应，当不饱和蜂含量高的油品加氢，要注意反应器床层温度的控制。CH3—CH=CH—CH2-CH3+H:-CH3—CH2-CH2—CH2-CH3.芳炫加氢饱和反应芳烧加氢反应主要是指稠环芳烧加氢反应，因为单环芳燃是较难发生加氢饱和反应的。.加氢脱金属反应石油镭分中含有金属、非金属化合物，在加氢精制过程中，金属、非金属化合物发生氢解反应，生成反应物金属、非金属沉积在催化剂表面，达到脱除目的。第三章生产工艺过程第一节装置工艺流程简述㈠生产工艺流程简述11.反应部分焦化汽油、催化柴油、焦化柴油，三种原料通过原料油过滤器（FI-301）除去原料中大于25微米的颗粒后，进入由氮气保护的原料油缓冲罐（V301）o自原料油缓冲罐（V301）出来的原料油经反应进料泵（P-301/AB）升压后，在流量控制下，经反应流出物/反应进料换热器（E-304/A,B）换热后在流量控制下与循环氢混合，然后经反应流出物/反应进料换热器（E-303、E-301）换热后，进入反应进料加热炉（F-301）加热至反应所需温度，再进入加氢精制反应器（R-301）,在催化剂作用下进行脱硫、脱氮、脱氧、烯燃饱和、芳烧饱和等反应。该反应器设三个催化剂床层，床层间设急冷氢注入设施。山R-301出来的生成物依次经反应流出物/反应进料换热器E-301、E-302、E-303、E-304/A.B的管程，与反应进料换热，以尽量回收热量。为防止生成物冷却过程中钱盐析出堵塞管路，通过注水泵(P-302/1,2)将脱盐水注入生成物空冷器(A301)前，并在E-304/AB前设有备用注水点。注水后的生成物依次经A-30K生成物水冷器(E-305/A,B)冷却至40c进入高压分离器(V302)进行油、气、水三相分离。自V302顶部出来的循环氢经循环氢压缩机入口分液罐(V304)分液后，进入循环氢压缩机(k-301)升压，然后分成两路，一路作为急冷氢去R-301控制反应器床层温升，另一路与来自新氢压缩机(k-302/AB)出口的新氢混合成为混合氢，混合氢与反应进料混合。含硫、含氨污水自V302底部排除，至含硫污水罐(V-313)进行油、水、气三相分离，酸性气送至火炬总管,酸性水送至装置外处理。高分油在液位控制下经减压阀进入低压分离器(V-303)oV-303闪蒸出气体至分谭部分汽提塔顶回流罐V-307中。按设计要求为保证低压分离器(V-303)压力稳定，向低压分离器进料管补充新氢。低分油经精制柴油/低分油换热器(E-308A.B)和反应饰出物/低分油换热器(E-302)分别与精制柴油、反应储出物换热后进入分储炉(F-302)加热到290c后再进入柴油汽提塔，入塔温度用E-302旁路调节控制。制氢部分来的新氢经新氢压缩机入口缓冲罐分液3-305)后进入k-302/AB,经两级升压后至8.9MPa与出口的循环氢汇合。(二)分锵部分1柴油分播从反应部分来的低分油换热至285c左右，进入柴油汽提塔(T-301),塔底通入300℃的蒸汽，塔顶油气经热水发生器(E-309)汽提塔塔顶空冷器(A-302)和分流塔顶后冷器(E-307)冷凝冷却至40℃,进入汽提塔顶回流罐(V-307)进行气、油、水三顶分离，闪蒸出的气体排至装置外处理后进入燃料气管网。含硫含氨污水与高分污水汇合进入含硫污水罐脱油送出装置，油相经汽提塔顶回流泵(P-306/AB)升压后一部分作为塔顶回流，一部分作为粗汽油出装置。为了抑制硫化氢对塔顶管道和冷换设备设备的腐蚀，在塔顶管道采用注入缓蚀剂措施。缓蚀剂经自缓冲剂罐(V-310)经缓蚀剂泵(P-311)注入塔顶管道。汽提塔底精制柴油经柴油泵（P-305/AB）增压后经精制柴油/低分油换热器（E-308/A.B）及柴油空冷器（A-303）冷却到50℃后出装置。由于分帽部分为单塔蒸汽汽体操作，产品柴油带水。因此建议罐区采用沉降脱水措施。（停工退油时柴油空冷器A-303,进料温度控制最大温度为120C,此时空冷可以将正常设计流量的精制柴油冷却到50℃。）（二）、加氢催化剂预硫化流程为了使催化剂具有活性，新鲜的或再生后的催化剂在使用前均必须进行硫化。本设计采用气相硫化方法。催化剂硫化前先用抽装硫化剂设施（气动隔膜泵），把硫化剂抽入硫化剂罐（V-308）中，硫化时，系统内氢气经循环氢压缩机C-301/AB按正常操作线路进行循环。硫化剂自V-308来，经计量泵（P-309/A.B）升压与来自反应流出物/反应进料换热器E-301的气相物料混合后，进入反应进料加热炉（F-301）按催化剂预硫化升温曲线的要求升温，通过反应器（R-301）中催化剂床层进行预硫化。自R-301出来的流出物依次经反应流出物/反应进料换热器E-301、E-302、E-303、E-304/A.B换热，A-301和E-305冷却至40c进入高压分离器（V-302）进行气、水三相分离。高分气体经循环氢压缩机入口分液罐3-304）分液后,进入循环氢压缩机（k-301A.B）o催化剂预硫化过程中产生的水自V-302底部间断排至含硫污水罐3-313）第二节装置物料平衡及主要操作条件㈠装置物料平衡物料平衡表（设计数据）

序号物料名称数 量kg/ht/d101t/a㈠入方1原料油500001200402新氢64915.80.523注水2500602汽提蒸汽120028.80.96合计543491304.3843.48㈡出方1脱硫后干气2826.770.232酸性气1042.50.083粗汽油9090218.167.274精制柴油4112598732.95含硫污水374789.933合计543491304.3843.48㈡装置操作条件1、加氢反应器反应器操作条件操作总压MPa8.6氢分压MPa8.0进料量t/h54.175体积空速h-11.7催化剂名称保护剂-1保护剂-2精制剂改质剂催化剂牌号XBH-1XBH-2XGH-2XGH-1

催化剂装填量nr，1.5m32.0nr 24.5m313.5m3催化剂床层m3反应温度℃初期末期入口337337出口390390温升反应器总温升℃7171氢油体积比450：1450：1化学耗氢(m/m)%1.231.23反应器内径mm2200mm床层段数3每段床层高度mm1900/3300/4200冷氢量Nm3/h2800.反应进料加热炉F-301入口温度℃： 280/295出口温度℃： 317/337TOC\o"1-5"\h\z入口压力MPa(G)： 8.3.循环氢压缩机C-3O1/AB入口温度℃： 50入口压力MPa(G)： 6.9出口压力MPa(G)： 9.2.新氢压缩机C-302/AB入口温度℃： 40入口压力MPa(G)： 2.1出口压力MPa(G)： 9.25.原料缓冲罐V-3O1入口温度℃：40入口压力MPa(G)： 0.76.高压分离器V-302入口温度℃： 45压力MPa(G)： 7.07.低压分离器V-3O3入口温度℃： 45压力MPa(G)： 1.28.流量进料量：新氢量：氢油比(体积)：循环氢量：冷氢量：氢纯度：高压注水量：汽提塔吹汽量：9.汽提塔T-301汽提塔压力：汽提塔T-301进料温度:50t/h<6000NM3/h450：1>35OOONM3/h2800NM3/h>85%2.5〜4t/h1200Kg/h0.5Mpa(a)285℃汽提塔T-301塔顶温度：175℃汽提塔T-301塔底温度： 292℃13分储炉入口温度：入口流量：出口温度：炉出口压力：第三节259℃50.387t/h285℃0.6MPa加氢催化剂性质及技术规格1.催化剂活性组分:（1）加氢精制催化剂活性组分主要是w、M。、Co.Ni,还有些贵金属Pt等。（2）加氢反应过程为：吸附一反应一脱附。（3）催化剂的吸附特性与其儿何特征和电子特征有关。（4）目前加氢精制催化剂活性组份含量常在15〜35%之间，含量过高，则综合成本高。（5）在同一催化剂内，不同的活性组分常常配合使用，并且有一最佳配比范围。.催化剂中的助剂（1）在催化剂制备过程中，常常添加一些助剂，以改善加氢精制催化剂某些方面的性能，如活性、稳定性，大多数助剂是金属氧化物。（2）助剂作用按机理不同可分为结构型助剂和调变性助剂，前者增大表面，防止烧结，如K2O、BaO、La2O3能延续烧结，提高催化剂的稳定性。后者是改变催化剂的电子结构，表面性质或品行结构，从而改变催化剂的活性、选择性。（3）助剂本身活性并不高，但与活性组份搭配后却能发挥良好作用，两者应有合理的比例。.担体：（1）分类中性担体：活性氧化铝、活性炭、硅藻土等。酸性担体：硅酸铝、硅酸镁、活性白土、分子筛等。（2）作用：提供较大的比表面，提高催化剂的稳定性和机械强度，并保证催化剂具有一定的形状和大小。4、催化剂的物理性质：催化剂的物理性质是指比表面、孔容、孔径分布，颗粒度及外形，也会影响活性组分的发挥。为减小床层压降及扩散阻力，催化剂常制成三叶草形、四叶草形及辐条状等异形结构，颗粒直径在1.5mm左右。5装置选用的保护剂、催化剂物化性质加氢催化剂物化性质

催化剂名称保护剂-1保护剂-2精制剂改质剂催化剂牌号XBH-1XBH-2XGH-2XGH-1项目XBH-1保护剂XBH-2保护剂XGH-2精制剂XGH-1裂化剂外观蜂窝状球形黄绿色三叶草浅绿色三叶草浅绿色三叶草规格/mm①3-562.5X(2-10)6L2X(2〜8)61.1X(2〜8)孔容/mL.g-1—20.50力0.320.3比表面积m2/g—力2402402160测压强度/N-cm2200N/颗218021502150堆积密度/Kg-L-11.330.80.7230.755WO3,m%——18〜2025MoO3m%2.089.0—10.0NiOm/%0.51.52.3〜2.75装填量1995Kg/1.51600Kg/2m317714kg/24.5m310200kg/13.53m第四章装置生产工艺技术指标第一节原材料及产品性质1.原料油性质加氢原料油性质表原料油名称催化柴油焦化汽油焦化柴油设计混合油混合比例W%43.2514.2542.5100密度(20C)g/cnf0.930.750.870.859谭程D86℃IBP/10%180/200/76/23652/14730%/50%245/285105/121259/281227/26570%/90%325/350141/161305/338303/34395%/EBP-/365170/178-/361-/352硫ug/g4570480066005736氮 Ug/g75020517321520酸值mgKOH/g0.21

澳价gBr/100g24.5659.426.535.6芳燃m%26.5十六烷值26.953首次开工准备原料数量及性质(外购)名称焦化汽油焦化柴油催化柴油混合原料混合比例15%42%43%100%准备数量450t1260t1290t30001密度(20C)g/cm30.750.860.930.86流程・CHK3417718511610%8020920014730%11024924522750%12728128926570%14030532130390%170350352343EBP180365365355滨价，gBr/lOOg72.128.919.0硫，ug/g1323013205700011494实际胶质mg/100nil残碳%碱氮，ug/g16012261000976凝点匕闪点'C运动粘度(20℃)nm'/s2.原料氢性质组成CH：N：CO+CO：含量外299.9W0.1W2nppm分子殳2.01616283.产品性质

①加氢生成油、汽油性质名 称柴油粗汽油密度(20*0g/CM°0.8450.71流程℃IBP1784510%2017130%2229450%25411070%28711790%329132EBP366156凝点--运动粘度mm2/s50C氧化安定性铜片腐蚀（50℃3h）不合格10%残碳，m%W0.3硫Mg/gW100脱硫率290实际胶质mg/100mlW60W3.0碱氮W500灰分W0.01闪点245十六烷值245颜色WL5第二节加氢生成油组成及反应气体组成1加氢生成油组成（预测）项目初期入方(m)%出方（m）%h21.28一柴油8583.26石脑油1516.04H2s一0.04nh3一0.01ch4一C2H6一C3一C4一0.5C51.42合计101.28101.28

2加氢反应气体组成（预测）循环氢低分气汽提塔顶气H2O(V)%0.130.61.6H2s(V)%2.3310.458.3NH3(V)%一—H2(V)%95.382.221.8CH4(V)%1.784.27.7C2H6(V)%0.130.32C3H8(V)%0.040.061.3C4H10(V)%0.0050.060.5c5+(V)%0.20.76.7第三节装置动力消耗、能耗指标㈠装置消耗1、水用量表序号设备位号设备名称循环水t/h热负荷104KCa备注1E-3O5反应产物冷却器60802E-309汽提塔顶热水换热器1001203E-3O7汽提塔顶冷却器60604E-306新氢机敏间冷却器1601505E-310净化水冷却器6580合计（包扩汽缸冷却水）4452.电用量表序号设备位号设备名称电机型号电机功率KW备注1P-301/AB加氢进料泵YAKK4506-2W4002P-302/A.B高压注水泵113P-3O3含硫污油泵YB2-112m-2W44P-304/AB含硫污水泵YB2—112m-2115P-305/AB精制柴油泵YB2-160m2-2W226P-306/AB塔顶回流泵YB2-200L-2W18.57P-307地下污油泵YB2-160m2-2W2.28P-308放空油泵YB2-160m2-2W159P-309/AB硫化剂泵YB2-I6OL-W7.510P-310缓蚀剂泵0.5515k-302/AB新氢压缩机68016k-301AB循环氢压缩机900

17k-303加热炉鼓风机YB2-160L-41518k-304高压氮装瓶机19A-301反应产物空冷器YB2-225M-6W3020A-302汽提塔顶空冷器YB2-225M-6W3021A-303精制柴油空冷器YB2-225M-6W3024电葫芦25装置照明26仪表用电合计3、蒸汽用量序号使用地点蒸汽用量l.0MPa(t/h)自产蒸汽L0MPa(t/h)备注1T-3011.22伴热线1.23吹扫蒸汽1.0间断4合计3.44、压乡府空气用量序号使用地点非净化风(Nnf/h)净化风l(Nm3/h)备注1调节阀用风1202各软管站1050间断3合计10501205、氮气用量序号使用地点用量(NnP/h)压力MPa备注1开停工置换、吹扫60000.8间断2压缩机隔离气3600.8连续3合计63606、燃料用量序号使用地点用量(nm3/h)Kg/h开工时数年耗量t单耗t/t备注正常最大80001F-3013352F-302218小计553燃烧值6856kcal/m3n7公用工程消耗汇总序号名称温度℃压力MPa消耗量来源备注11.0MP蒸汽3701.0L5t/h管网2电10000VinoKw.h3电380V346KW.h

4'U220V20KW.h5循环水320.4197t/h装置6氮气400.8360NM3/h管网开停工用7净化风400.6120NM3/h管网8非净化风400.6管网开停工用9燃料油801.3553nniVh装置10新鲜水400.6L5t/h管网8、催化剂、化学药剂用量名称XBH-1XBH-2XGH-2XGH-1瓷球硫化剂缓释剂阻垢剂用量lOOOKg1200Kg9780Kg10200Kg3.05m35000Kg150Kg20t/a（二）装置能耗序号12345678合计燃料油蒸汽电循环水盐除水氧除水氮气净化风单位Kg/tt/tKWh/tt/tt/tt/tNM3/hNM3/t数量20.60.0661.447.880.158小时单位Kg/ht/hKWh/tt/tt/tt/tNM3/hNM3/h能耗数量5151.515361973.75200年能单位104t/a104t/al^KWh/a104t/a104t/a104t/a104NMVal(HNM3/a耗数量0.4121.21228.8157.63单位MJ/tMJ/lMJ/KWhMJ/tMJ/tMJ/tMJ/NM5MJ/NM1数量385211.844.19385.196.28160总能耗单位能耗190.9727.433.157.812.721851备注第四节装置生产控制分析项目及频次

1液体化验分析分析项目原料加氢产物石脑油柴油密度1次/8h装置标定1次/8h1次/8h凝点1次/8h装置标定1次/8h储程1次/8h装置标定1次/8h1次/8h硫1次/24h装置标定1次/8h1次/8h氮1次/24h装置标定浜价视需要装置标定1次/24h1次/8h族组成装置标定2气体化验分析分析项目高分气低分气循环氢新氢塔顶气瓦斯气烟气气体组成1次/24h1次/24h1次/8h1次/24h1次/24h视需要视需要h2o1次/24h1次/24hH2s1次/24h1次/24h1次/24h1次/24h1次/24hO2装置开工装置开工3化验分析方法序号项目分析方法1密度SH"06042硫含量GB"380;SH/TO2533硫醇性硫含量GB“17924氮含量SH"06575族组成GB/T111326澳价SHb0630-967铜片腐蚀GB/T50968馀程GB/T65369蒸汽压GB/T801710气体组成RIPP77-9011单体烧ASTMD-5134（扩展）12水含量第五章装置正常操作

第一节装置压缩机操作法一、压缩机的工作原理压缩机由增安型防爆异步电机通过刚性联轴节驱动，电机转子直接带动压缩机的曲轴旋转，然后由连杆和十字头将曲线的旋转运动转变为活塞的往复支线运动，压缩机气缸为双作用，即盖侧和轴侧都有相应的工作腔，以盖侧为例,当活塞由盖侧始点位置向轴侧开始运动时，盖侧容积增大，腔内残留气体膨胀,压力下降，与进气腔内气体产生压差，当压力差大于吸气阀弹簧力时，吸气阀打开，随着活塞继续向轴侧运动，将气体吸入缸内。活塞达到内止点时，吸气完毕。随着活塞乂从轴侧位置向盖侧方向放回移动，此时吸气阀关闭，随着活塞的继续移动，缸内体积不断变小，已吸入的气体受到压缩，压力逐步升高，当缸内气体压力高于背压和排气阀弹簧力之和时，排气阀打开，缸内被压缩气体开始排除，当活塞返回外止点时，排气完毕；至此完成一个工作循环，轴侧工作腔与此相同，由于活塞不断地作往复运动，使气缸内交替发生气体的膨胀、吸入、压缩和排出的过程，从而获得连续脉冲的压缩气源。主机气缸采用无油润滑结构，除各密封件、活塞环、支撑环采用填充四氟PTFE制成外，缸内凡与气体接触的零件均采用耐腐蚀材料并经防腐处理。机组气体管路系统由气体过滤器、进排气缓冲器、中间冷却器、气液分离器、止回阀、安全阀等结构，为了消除进排气管内的气流脉冲机管路振动，使气阀工作稳定和输气平稳。每个气缸的进排气口均设有缓冲器，系统进气应首先经过过滤器，气体进入系统前应先通过止回阀。机组冷却水由水管引入并分成若干支路进入需要冷却的部位，冷却部位包括缸体、油冷却器、级间冷却器、返回冷却器、水站冷却水、填料、电机等，其中填料采用软化水冷却，各支路的回水管上装有视水镜，以便检查水流情况。机组润滑系统包括由曲轴驱动的主轴泵（轴头泵）和电机驱动的能自启动的辅助油泵，油冷却器为列管板式换热器，油过滤器采用带四通换向阀的双联过滤器，其过滤精度为25um。氢气压缩机是加氢精制装置的重要设备，装置共有三种类型压缩机，一是新氢机，它的作用是为装置输送氢气，提供操作压力动能。二是循环机，它的作用是为装置临氢系统建立氢气循环，保证催化剂正常运行。三是高压氮装瓶机，它的作用是将0.8MPa氮气增压装入四台高压氮气罐中，高压罐压力可达12Mpao二压缩机操作技术参数1.新氢压缩机技术参数型 号DW-8/21〜92型

结构形式二列二级对称往复水冷活塞式介 质氢燃类混合气体容积流量标准状态(NM3/h)9278入口状态(nf/min)8.2进口压力Mpa(G)2.1出口压力Mpa(G)92进口温度・C40排气温度・CW120传动方式直联传动转速转份327轴功率kw600活塞行程mm280润滑方式运动机构压力油循环润滑气缸及填料有油润滑转动方向从电机端看为逆时针重量电机田；YAKK—18P名称增安型异步电机额定功率KW680额定电压V10000防爆级别eIIT3防护等级IP54重量Kg7840kg2.循环压缩机技术参数型 号DW-15/69-92结构形式二列一级对称往复水冷活塞式介 质氢燃类混合气体容积流量标准状态(NM3/h)55670Nm3/h入口状态(mVmin)15.4进口压力Mpa69.9出口压力Mpa92进口温度C45排气温度CW70传动方式直联传动转速转/分333活塞行程nun280润滑方式运动机构压力油循环润滑气缸及填料无油润滑转动方向从电机端看为逆时针轴功率720

重量电机YAKS-18W名称增安型异步电机额定功率KW900额定电压V10000防爆级别eIIT3防护等级IP54重量Kg7900.新氢机压缩机联锁自保检测项目正常值报警值连锁停机值值备注低限高限一级进气压力2.1MPaW2.05MPa<0.17MPa禁止启动LA<2.05MPa低报警二级进气压力4.5MPaW4.3MPaLA〈4.3MPa低报警供油总管压力0.15 〜0.4MPaW0.15MPa20.3MPa<0.17MPa禁止启动启动条件》0.17MPa,LA<0.15MPa低报警启辅油泵HA20.3MPa高报警停辅油泵润滑油供油总管压力0.15 〜0.4MPaW0.15MPa20.3MPa<0.12MPa三取二LLS<0.12MPa低低联锁润滑油过滤压差< 0.03MPa20.1MPaHA2Q1MPa高报警一级排气温度Wil5c2125c力135cHA力125C高报警HHAN135c高高连锁二级排气温度Wil5c2125c2135CHA力125C高报警HHAN135c高高连锁供油总管温度三45cV20C禁止启动开机前V20C禁止启动HA250C高报警润滑油油箱温度<55^255cV20C禁止启动开机前V20c禁止启动HA255C高报警压缩机主轴承温度<55r260c260c高报警主电机定子温度<125CC2135c2145cHAN135C高报警HHA2145c高高连锁主电机轴承温度<75rN80C285cHAN80c高报警HHA285c高高连锁气液分离器液位

.循环氢压缩机联锁自保检测项目正常值报警值连锁停机值值备注低限高限供油总管压力0.15 〜0.4MPa<0.15MPaN0.3MPa<0.12MPa启动条件20.17MPa,LA^O.15MPa低报警启辅油泵HA20.3MPa高报警停辅油泵LLS<0.12MPa时联锁润滑油过滤压差< 0.03MPa20.1MPaHA20.1MPa高报警左缸排气温度W8(rcN90c^1OOCHAN90c高报警HHA2100C高高连锁右缸排气温度W80cN90c^1OOCHAN90c高报警HHA2100C高高连锁供油总管温度三45c开机前V20C禁止启动HAN45C报警润滑油油箱温度<55r255cHA255C报警压缩机主轴承温度<55r260c260cC报警主电机定子温度<125CC2135cN145CHA力135C高报警HHA2145c高高连锁主电机轴承温度<75rN80C2853HA280C高报警机身油箱电加热器（恒温控制）<20cC自动加热235c自动停止加热注油器内电加热器（恒温控制）<20cC自动加热235c自动停止加热三、压缩机结构及配置①机身（曲轴箱）为优质灰铸铁制成的上部开口框架式结构，便于主轴瓦、曲轴和连杆的拆装。机身为整体式结构。内置曲轴、两端主轴承。机身有盖板并设呼吸器对机身进行通风换气。②中体与十字头滑道组成一体，以灰铸铁组成，两侧开有十字头销拆装窗口。十字头滑道上下设有润滑油孔，供润滑滑道用。润滑油经两侧流回曲轴箱，返回润滑油站。③曲轴曲轴为双拐整体式，由锻钢整体锻造而成，轴的外伸端装有电动盘车齿轮机构曲轴上钻有通油孔，能使压力润滑油达到各个润滑部位。④连杆连杆的作用主要使曲轴的圆周运动改为十字头和活塞的直线运动。连杆由连杆体、连杆盖、连杆大头瓦、小头瓦和连杆螺栓等组成。大头瓦连接曲轴颈,装有对半分的钢背挂轴承合金的轴瓦。小头瓦连接十字头，装有整体的青铜衬套。连杆内钻有大小头相通的输油孔⑤十字头十字头由十字头体、十字头销等组成。十字头销由通过两侧油孔输油润滑，由中体上下滑履进油孔进油润滑滑道、十字头销，再经连杆油孔至小头瓦、大头瓦及曲轴颈润滑。⑥活塞和活塞杆活塞是盘状结构，内部采用中空结构。活塞杆由合金钢制成。活塞和活塞杆的连接通过专用扳手紧固。⑦十字头连接器由十字头体、滑履、十字头销、衬套组成。⑧气缸气缸是将气体进行压缩以提高其压力的密闭容器。由缸体、缸盖和缸座组成。新氢机一级缸体由铸铁制成，二级缸山整体锻钢制成。循环机缸体由整体锻钢制成。⑨气阀气阀是网状自动阀，阀片随着气缸内气体压力的变化自行开、关，实现气体的吸入和排出。气阀由阀片、阀座、升程限制器等组成。⑩填料填料是阻止汽缸内气体沿活塞杆向外泄漏的组件。填料分两种，一是靠近气缸侧的填料带有多个填料盒，每个填料盒中有两个密封圈。双式缸座有三个填料盒。密封圈材料采用填充聚四氟乙烯。⑪舌油环是防止十字头和气缸残余的润滑油通过活塞杆的往复运动相互串通而闲置的刮油装置。©运动机构润滑系统主要润滑主轴承、连杆轴承、十字头滑道等，全部采用压力强制润滑，稀油站主油泵组成。a油箱机身的油池和稀油站为中间油箱。b稀油站由主、辅油泵、冷却器、油压调节器、过滤器、油箱组成。c润滑油油路润滑油经油泵、冷却器、过滤器通过油管输送到各润滑油点，主轴承和十字头滑道由接管直接输送，连杆大小头轴承先通过十字头，经十字头销和连杆体的油孔输送，所有经过润滑油均集中到机身油池送回油箱。d润滑油油温才45℃,油压《015Mpa.0辅助系统由各级进排气缓冲器、中间冷却器、气液分离器。Q润滑油油路压缩机油路：曲轴箱一稀油站油箱一油泵一冷却器一过滤器一集合管一曲轴两端轴承一曲轴箱一滑道一十字头衬套钻孔一连杆小头瓦一连杆大头瓦一曲轴箱。四、.压缩机开机1、开机前的检查准备工作（1）润滑油系统①检查压力表，温度计等就地指示仪表齐全完好。②检查机身油池润滑油情况，化验分析油质不合适应更换新油，油位应控制在油看窗的1/2~2/3处。③打通润滑油流程，将过滤器切换手柄置于正确位置。④打开辅泵出、入口阀，打开主轴泵出口阀，启动辅助润滑油泵，待油泵运行平稳后，检查油温，油压是否在规定范围内，油冷却器循环水视情况投用。⑤缓慢给备用过滤器和冷却器充油。（2）润滑油过滤器切换步骤（油冷器切换步骤与其相同）①当润滑油过滤器差压超过规定值时，应及时切换并清洗滤芯。②首先打开备用过滤器的充油阀及放气阀，待放气阀有油溢出后，说明过滤器油已满，然后关闭放气阀和充油阀，将手柄切想备用过滤器。③切换完毕，对停用过滤器进行解体清洗并回复。（3）开车前的气密与氮气置换：气密前要先投氮封，氮封注入压力应在0.1~0.3MPa,保持在0.2MPa左右为宜。①检查压缩机入口阀、出口阀、放空阀是否关闭，未关严的要关严，同时投用安全阀。②打开各线压力表阀。②打开隔室各放空阀和底部排凝阀，并投用集油器。③开入口氮气冏，慢慢向压缩机串入氮气达到气密压力，然后关闭。⑤检查压缩机、附属设备及管线有无泄漏。⑥打开出口管线放空阀，将机内气体放掉，然后关闭。⑦气密合格后再按气密充氮气流程置换一次。⑧氮气置换时，适当打开各排凝阀排净凝液后关闭。（4）原料气置换：①氮气置换合格后，用原料气置换一次（严禁用原料气直接置换空气）。②稍开入口氮气阀向系统申入原料气，待其压力与系统压力平衡后关闭入口阀。③打开出口管线放空阀将气体放掉。④最后将阀门改好处于开机前状态，出、入阀关，放空阀开。（5）冷却系统①检查冷却系统的压力表，温度计等就地指示仪表齐全完好。②打通压缩机冷却水系统流程，保证压力在O.35MPa左右，压缩机各回水线放空排气，保证各冷却部分回水畅通。③投冷却器的冷却水，并注意排气消除气阻。④视润滑油温度情况逐渐投用油冷却器。（6）调节系统①检查仪表风压是否正常0.35~0.55MPa②旋转负荷调节开关，观察负荷器动作是否灵活到位。开机操作①盘车2-3圈，无异常阻力和声响并使滑块处于滑道中间位置，将盘车器退出。②将负荷调节手柄旋到“0”的位置，将吸气阀全部顶开。③通知机、电、仪至现场，电工送电。④全面检查及准备工作完毕。达到机组允许启动条件，DCS控制系统允许启动绿灯亮，通知调度及有关岗位进行开机。⑤按现场启动按钮，启动后立即对机组进行全面检查，检查油压，电流，排除故障；当润滑油总管压力力0.30皿0时・，手动停辅助油泵并打在“自动”位置。⑥确认正常后按系列程序带负荷：a开启压缩机出口阀，关出口放空阀，打开压缩机入口阀。b将负荷手柄由“0”调整到“50”,稍等片刻后再调整至“100%”。（循环机负荷手柄“0”调整到“25”，稍等片刻后调整到“50”，稍等片刻后再调整至“75%”。稍等片刻后再调整至“100%”。）c机组并入系统之后，应及时进行全面检查，并做好记录。机组运行时的检查与维护①注意机身润滑油的油质及油位，润滑油每月化验一次，油位应在看窗的1/2—2/3的范围内。②经常检查仪表所示的各压力及温度值，其值应符合压缩机和各项技术指标。③经常注意倾听机组工作的声音，检查吸气阀盖有无过热现象。④意各分液罐液位不能超高，要定期排凝，切忌缸内带油。⑤机的电流、电压及温度值应符合电机说明书中的有关规定。⑥安全阀应按规定定期校验。⑦在冬季，压缩机若长期停机，应将压缩机系统及冷却水站系统的水排干净，作好防冻工作。⑧经常检查填料冷却水过滤器的堵塞情况，压差大于0.25MPa时应即使切换，并清洗备用。压缩机的正常停机操作①接到停机的通知后，首先将负荷手柄旋至“0”的位置，使吸气阀顶开。②按停机按钮。③压缩机停止运转后关闭出口阀，再关闭入口阀，同时打开压缩机出口阀放空泄压后关闭。④随着主油泵停运，要特别注意辅助油泵的自启情况，若不能自启立即手动启动，待轴承温度降至常温后，关闭冷却水，停辅助油泵，若在冬季将冷却水放干净或使冷却水始终保持流动状态，防止冻坏设备及管线。⑤压缩机停运后，如需检修，应及时进行氮气置换并停止氮封。⑥压缩机停运时间较长的情况下，应将负荷器打至100%位置，以保护负荷器和进气阀。切换机操作①按正常开机步骤，启动备用机。②备用机运行正常后,将运行机由“负荷100%减至50%”，备用机负荷由“0”升至“50%”，待机组运行平稳后，将运行机由“50%”负荷减至“0”负荷，再将备用几由“50%”负荷增至“100%”负荷，然后按下运行机停机按钮,关闭运行机出口阀、入口阀，同时打开放空阀泄压后关闭。③停机后，按正常停机操作进行处理。紧急停机操作（1）紧急停机条件①主电机突然着火。②动机构发出明显的金属撞击声。③缩机气缸迸发出金属撞击声。④严重的气体泄漏。⑤原料气大量带液。⑥轴承冒烟。⑦润滑油管线破裂而无法控制等紧急情况。（2）紧急停机步骤①当出现上述问题时，操作工应立即按停机按钮，及时打开出口放空阀，将机内压力迅速卸掉；然后依次关闭出口阀、入口阀，将负荷手柄板至“0”位。②若按停机按钮停不下来，立即联系电工处理，并及时将负荷手柄板至“0”位，打开放空阀进行泄压，然后依次关闭出口阀、入口阀。③其他正常停机处理。压缩机的常见故障及其处理（1）油压突然降低原因：①油泵管路堵塞或破裂。②油压表失灵。③曲轴箱内润滑油液位低。④主轴泵故障⑤溢流阀或安全阀失灵。现象及处理：①应停机检修②室内表与就地表指示值相差大，更换压力表或联系仪表处理。③应添加润滑油至规定油位。④停机联系维修检查。⑤切换备机后重新整定溢流阀或安全阀。（2）油压逐渐降低原因：①油过滤器过滤元件堵塞。②油管路各连接部分不严密。③运动机构的轴瓦（例如主轴瓦，连杆大头瓦等）磨损过其，使间隙过大，泄油过多。④主轴泵齿轮磨损，啮合间隙过大。现象及处理：①过滤器差压过大，切换至备用过滤器，对原过滤器进行清洗、更换。②可拧紧螺栓或停机更换垫片。③、④应停机联系维修检修。（3）润滑油温过高原因：①电加热器误启动。②油冷却器供水不足（水压过低）或油冷却器换热表面积垢，造成油冷却不够。③机身润滑油量过少，油压低。④润滑油中含水过多或变质，应立即更换。⑤运动机构发生故障或摩擦面拉毛，轴瓦配合过紧等。现象及处理：①电加热器运行指示灯亮，断电。联系仪表检查。②应加大冷却水量或切换至备用油冷器，对原油冷器进行清洗。③加润滑油至规定油位。④应立即停机更换。⑤停机联系维修检查。（4）轴承温度偏高原因：①供油不足，造成油压太低或中断；润滑油太脏，油质不良。②油温过高。③轴和轴瓦间隙不均或间隙过小。④摩擦面间隙过小或有拉毛有烧伤痕迹。现象及处理：①可根据检查结果分别消除。②见第（3）条。③④应停机联系维修处理。（5）压缩机声音异常压缩机有不规则异常响声，原因可能如下：①气缸内有积液。②气阀松动或气阀弹簧断裂。③活塞与气缸盖之间落入硬质金属块（如断裂的阀片）产生撞击声。现象及处理：①产生液击现象，应立即停机，用氮气置换并排凝。②气阀过热，排气量下降，应停机联系维修检查。③应立即通知维护人员处理。压缩机有规则异常响声，原因如下：①连杆轴衬磨损后间隙过大或连杆螺栓松动。②主轴承严重磨损。③十字头与滑道间隙过大，产生敲击。④活塞杆与十字头连接部位有松动现象。⑤活塞与活塞杆连接螺母未锁紧或拧紧，造成轴向右轻微窜动，若打开中间接筒的侧盖，则此声音变得明显和清脆。当出现以上情况时，应及时切换备用机，并通知维修人员处理。（6）进排气阀工作不正常原因：①阀片启闭不及时，可能是气阀弹簧不匹配，致使气阀工作失调。②阀座变形或阀片翘曲，应研磨或更换。③弹簧或阀片折断，使气阀失效。④负荷调节系统仪表风有问题。现象及处理：①②③阀盖过热，应切换备机，停机联系维修检查。⑤负荷器柱塞不在应有的位置，检查仪表风压及相关风线，并联系有关单位处理。（7）填料严重漏气原因：①密封环、锁闭环的相对位置装错，或波形弹簧失效。②密封环、锁闭环或元件平面上有固定颗粒。③密封环、锁闭环的相对磨损过快收缩不够，存在偏磨或活塞杆磨损失圆，存在纵向拉痕，严重时应更换活塞杆。现象及处理：放空管发热有声响，应机处理。（8）排气量明显下降原因：①进气过滤器堵塞，系统阻力损失过大。②气阀密封不严，级间内泄漏过大，气阀升程太小，活塞环导向环磨损严重。③填料漏气严重，气管路连接不严，形成外泄漏。④进气温度高。⑤吸入口压力下降。⑥旁路阀、顶阀器的误操作。⑦安全阀起跳。现象及处理：①进气过滤器差压过大，切换至备用过滤器，清洗原过滤器。②停机联系维修检查。③见第（7）条④⑤查找原因并联系有关单位调整进气温度和压力。⑥切换安全阀，将起跳安全阀拆下重新整定。（9）压缩机吸入口温度上升原因：①吸入阀松动或阀片、弹簧断开。②顶阀器失灵。③工艺介质本身温度超标。处理：联系维修进行检查，通知有关单位调整工艺参数。（10）压缩机排气温度上升原因：①压缩机吸、排气阀松动，检查并纠正。②活塞环泄漏，更换活塞环。③入口温度上升，见入口温度上升故障。④排气压力上升，见排气压力上升故障。⑤进气压力下降，检查入口过滤器是否堵塞；检查提高系统入口压力。⑥级间冷却器效果变差，加大冷却水量。⑦气缸冷却效果变差，检查调整水站系统。（11）压缩机级间压力下降①压缩机一级活塞环泄漏，更换活塞环。②压缩机一级填料箱泄漏，更换填料，找出原因并纠正。③二级填料箱泄漏，更换填料，找出原因并纠正。④吸入口过滤器堵塞，检查并清洗。⑤压缩机一级排量下降或二级排量上升，排量下降参加排量下降故障，排量上升需检查顶阀器是否失灵。⑥检查气缸冷却水温度是否正常，级间分液罐安全阀是否误动作。⑦系统背压下降，调整工艺操作。（12）压缩机级间压力上升①二级活塞环泄漏，更换活塞环。②二级吸、排气阀泄漏，检查吸排气阀。③压缩机二级排量下降，检查顶阀器是否失灵。④进气压力升高。⑤系统背压上升，调整工艺系统操作。（13）压缩机出口压力下降①活塞环泄漏，更换活塞环。②填料箱泄漏，更换填料，找出原因并纠正。③工艺系统操作压力下降，调整工艺操作。④一、二级吸、排气阀泄漏，检查气阀。⑤级间安全阀起跳。⑥级间冷却效果不好。⑦进气温度上升、进气压力下降。（14）压缩机出口压力上升①进气压力上升。②工艺系统操作压力上升，调整工艺操作。（15）压缩机异常振动①气缸部分支撑松动，负荷超过规定值或由于配管不良，使脉冲过大。②机身部分，轴承间隙过大，滑道间隙过大或其它传动部件安装不良，联系维修进行检查。③管道部分，管道支点过少，支点位置不合适或管道至支点出紧固不足，管架刚性不好，或气流脉冲频率接近共振频率。④机组找正不好，重新找正。⑤机座螺栓松动，联系维修处理。第二节加热炉操作法一、燃料系统操作作（-）燃料气系统1、投用准备工作.改好流程，全面检查燃料气系统所属设备、管线、仪表等是否处于良好备用状态。.关闭加热炉各火嘴，打开炉前放空阀。.对瓦斯系统进行氮气置换。.氮气置换确认合格，关闭放空阀门。2、引瓦斯①.将瓦斯缓慢引入V-315,稍开安全阀付线阀，进一步置换，保证瓦斯纯度>60%并分析瓦斯（hWO.2%。②.将V-315压力控制在0.25MPa左右。3.燃料气系统正常操作：.利用瓦斯压控调节阀来调节V-315进气量控制瓦斯压力。.V-315加热盘管通蒸汽加热，防止瓦斯带液。.V-315超压或带液，由容器底部放空线向火炬放空。V-315瓦斯送至F-301、F-302o二、加热炉操作1、准备工作：.加热炉各项工程施工完毕，验收合格，清除杂物，附属管线吹扫干净，试压合格，入孔封好，防爆门灵活好用。.风门和烟道挡板开关灵活，并将烟道挡板开至1/3〜2/3,自然通风门打开,风门稍开。.检查鼓风机并通冷却水。④各仪表检查完毕，灵活好用，指示准确。.准备好点火用具。.关闭炉前的所有瓦斯（或燃料油）阀门、蒸气阀门。©.引消防蒸气至炉前。.引瓦斯至炉前接长胶带远距离安全排空，分析瓦斯氧含量＜0.2%.检查瓦斯阀门，长明灯火嘴阀门，是否严密。2、加热炉点火（1）点长明灯：.各长明灯嘴阀关闭。.打开长明灯瓦斯总阀，将瓦斯引至火嘴阀前。.稍开风门。④・引蒸气吹扫炉膛，烟囱见蒸气5〜10分钟后停汽，立即做炉膛爆炸分析氧含量（0.2%⑤.分析合格后引蒸气吹扫5分钟（烟囱冒蒸气为准），将火把点燃插入点火孔,人退出炉底。⑥・关闭火嘴放空阀，缓慢打开长明灯嘴手阀，点燃后将火把抽出，再逐个点燃各火嘴长明灯。⑦.若火焰熄灭，在再次点燃以前，必须重复以上步骤。⑵.瓦斯火嘴点火：①、瓦斯控制阀手动，保持20%开度。瓦斯经控制阀引至火嘴前。②、打开瓦斯阀门，通过火把点燃。③、点燃后根据需要调整风门开度、瓦斯量及烟道挡板开度。{3}.启动鼓风机系统。炉子燃烧正常后，启动鼓风机向加热炉配风。{4}.点火注意事项.炉膛呈微负压。.点火者不得正视火嘴与看火窗，以免烧伤。.将火把放在气嘴上方，点火人必须退出炉底后才开瓦斯阀门点火。.炉出口按20C/小时速度升温。.操作工在火嘴点燃后，必须观察一段时间才能离开，确保正常燃烧。、加热炉正常操作：.严格控制炉温在工艺操作指标范围内。.加热炉应经常保持多火嘴，齐火苗，短火焰，严防局部过热。.操作中应勤检查，细分析，平稳调节。.经常检查炉膛负压是否合格，炉膛是否清晰明亮。.根据热负荷需要，增减火嘴个数和开度，做到勤调、细调，同时应保证调节阀后压力。.检查炉管是否有局部过热现象，是否有变色、变形、弯曲、剥皮、鼓泡等现象。、停炉熄火操作：⑴.正常停炉.根据工艺要求，先降温后降量操作，降温速度不能过快，一般控制炉出口降温速度》30℃/h。.降温过程中逐步减少火嘴或关小火嘴。.加热炉熄火后，开打烟道挡板，风门通风自然降温。⑵.紧急停炉.立即熄灭全部火嘴.炉膛中注入灭火蒸气。、操作中不正常现象的原因及处理：1）.点不着火（瓦斯）.炉子抽力太大 关小烟道挡板.风门开度大 关小风门.阀芯脱落 更换阀门④・瓦斯带水 瓦斯排凝、脱液⑵.瓦斯带油：现象：①瓦斯压力不变，炉出口及炉膛温度波动。②烟囱冒黑烟。原因：①管网瓦斯带油。②V-315加热盘管未投用或开度小。③V-315未及时排凝。处理：①通知调度，协调相关单位处理。②开大V-315加热盘管蒸汽。③V-315及时排凝。⑶炉口温度不稳原因：.入炉介质流量不稳.燃料性质发生变化.燃料压力不稳人为原因.入炉介质温度变化。.炉膛负压变化。©,控制阀、热电偶等失灵。处理：.稳定入炉介质流量。.稳定燃料压力。.调节幅度要小。.稳定入炉介质温度。稳定炉膛负压联系仪表维修控制阀或热电偶。⑷炉温烧不上去。原因：.燃料压力低.火嘴堵.炉膛负压过大（热损失大）.炉子超负荷（进料量大或进料温度低）.调节阀故障.仪表失灵.炉子熄火处理：①提高燃料压力.清理火嘴.调节好挡板及风门开度.降进料量，提进料温度修调节阀维修仪表。重新吹扫，点火.炉管结焦现象：①炉入口压力上升，压降增大。②炉膛温度上升，而炉出口温度下降。③炉管上有灰暗斑点。炉出口温度反应缓慢，表示热电偶套管处结焦。原因：①火焰不齐，造成炉管局部过热。②进料流量不稳，使油温忽高忽低。③进料流量小，油品停留时间过长。两路炉管出现偏流。处理：①保持炉膛温度均匀，防止炉管局部过热，应采用多火嘴，齐火苗，炉膛明亮的燃烧方法。②操作中对炉进料量、压力、温度等参数加强观察、分析和调节。.进料中断：处理：①立即熄火。②通入蒸气，开打烟道挡板。③当进料恢复时，按程序点炉。⑺炉膛温度不均匀：原因：①各火嘴长短不均匀。②火嘴偏。③适当打开烟道挡板。④仪表问题。处理：①调整各火嘴，使其长短均匀。②调正火嘴③适当开打烟道挡板④维修仪表。.燃料油燃烧时火焰调节：.油多气少，雾化不充分。火焰发软，炉膛发暗有烟.油少气多，火焰发白易缩火..油气大，火焰大，扑炉管。油温低，粘度大，雾化不好，从火嘴处向下掉油.油气带水，火焰冒火星，易缩火。.火嘴堵，火嘴下易结焦。.入炉空气少，炉膛发暗，火焰呈暗红色，入炉空气太多，炉膛无色，炉管易氧化掉皮。⑼.缩火原因（燃料油）：①油温低。②油带水。③.汽量大，油量少。④.一二次风门开度不够。第三节加氢反应系统操作法㈠影响加氢反应操作主要因素加氢精制装置正常操作，反应压力、反应温度、空速、氢油比、原料性质及催化剂是影响加氢反应操作主要因素。.反应压力的影响反应压力的影响是通过氢分压来体现的。系统中的氢分压决定于操作压力、氢油比、循环氢纯度以及原料的汽化率。对于含硫化合物的加氢脱硫和烯燃加氢饱和反应，在压力的不太高时就有较高的平衡转化率。因此在较高的反应压力下，加氢精制的反应深度不受化学热力学控制。汽油在氢分压高于2.5-3.0MPa压力下加氢精制时深度不受热力学平衡控制，而取决于反应速度和反应时间。汽油一般在加氢精制条件下处于气相，提高压力使汽油的停留时间延长，从而提高了汽油的精制深度。氢分压高于3.0MPa时，催化剂表面上氢的浓度已达到饱和状态，如操作压力不变，通过提高氢油比来提高氢分压则精制程度下降，因为这是会使原料油的分压降低。反应压力对柴油加氢精制的影响要复杂一些。柴油锵分在加氢精制条件下可能是气相，也可能是气液混相。处于气相时，提高反应压力时反应时间延长,从而提高了精制效果，特别是脱氮率显著提高，这是因为脱氮反应速度较低，而对脱硫率影响不大，这是因为脱硫速度较高，在较低的压力下已有足够的反应时间。在精制含氮原料时，为了保证达到一定的脱氮率而不得不提高压力或降低空速。如果其它条件不变，将反应压力提高到某个值时，反应系统中会出现液相，在开始出现液相后，继续提高压力会使精制效果变差。有液相存在时,氢通过液膜向催化剂表面扩散的速度往往是影响反应速度的控制因素。这个扩散速度于氢分压成正比，而随着催化剂表面上液层用度的增加而降低。因此，再出现液相以后，提高反应压力会使催化剂表面上的液层加厚，从而降低了反应速度。如果压力不变，通过提高氢油比来提高氢分压，则精制深度会出现一个最大值。出现这种现象的原因是：在原料完全气化以前，提高氢分压有利于原料气化，而使催化剂表面上的液膜厚度减小。同时乂有利于氢向催化剂表面的扩散，因此在原料油完全气化以前提高氢分压（总压不变）有利于提高反应速度。在完全气化后提高氢分压会使原料分压降低，从而降低了反应速度。由此可见，为了使柴油加氢精制达到最佳效果，应选择原料油刚刚完全气化时的氢分压。.反应温度的影响提高反应温度会使加氢精制反应速度加快，但反应温度的提高受某些反应的热力学控制，所以必须根据原料性质和产品要求等条件来选择适宜的反应温度。在通常使用的压力范围内。加氢精制的反应温度一般都不超过420C,否则会发生较多的裂化反应或脱氢反应，发生裂化反应氢耗增大，单环、双环环烷烧脱氢反应会使柴油十六烷值降低。同时受热力学限制，当温度超过420C时，脱硫率和烯燃饱和率下降，并且催化剂床层积炭加快。.反应空速的影响反应空速降低，反应物与催化剂接触时间延长，提高精制深度，床层温度上升，耗氢量增加，但空速太低，降低了装置的处理能力。.氢油比的影响在加氢系统中需要维持较高的氢分压，因为高氢分压对加氢反应在热力学上有利，同时也能抑制生成积炭的缩合反应。为此加氢过程中所有的氢油比远远超过化学反应需要的数值，增大循环氢量，可以提高反应系统的热容量，从而减小反应温度变化的幅度，有效地将反应热带出反应器，缓和反应器催化剂床层的温开，但过大的氢油比增加了动力消耗和操作费用。5原料性质的影响加氢精制装置的原料可为汽、柴油，原料性质不同，影响加氢精制的效果,原料油的性质是主要工艺参数一一加氢反应压力、反应温度、空速的选取的影响，对催化剂的运转周期，氢耗、产品收率和性质都有重要意义。㈡加氢反应系统操作法反应部分的主要操作参数有反应温度、压力、温升、氢气流量、进料量，注水量、高低分液位、界位等。1、原料油缓冲罐(v-301)的操作(1)液位控制①控制好原料油缓冲罐的液位，防止冒罐或因液位过低造成原料油泵抽空。其液位由进料阀FV-3301来调节其开度。正常生产时控制液面60-80%,液位低就通过FV-3302增加原料量，反之则相反。②影响液位波动的原因a、进装置原料油中断。b、过滤器堵塞。c、调节阀FV-3302出现故障d、原料油泵事故。③处理方法；a、联系调度、储运，查明原因，做相应处理。b、切换备用过滤器，清理堵塞过滤器。c、FV-3302走副线控制，联系仪表处理。d、切换备用泵联系钳工或电工处理。（2）压力控制①原料油缓冲罐压力过高会随坏设备，过低会造成原料油泵抽空或使进料波动，因此缓冲罐设有氮气保护措施，压力正常时通过压控阀PV-3313AB来调节,压力控制在0.02Mpa可以通过PIC-3313来调节PV-3313AB的开度，当压力低时，则打开充气阀PV3313B补入一定氮气，当压力高时，PV-3313A放出一部分气体。②影响压力波动的原因a、氮气压力低或波动。b、调节阀PV-3313AB故障。c、原料油中断或突然增长。d、原料油泵故障。③处理方法a、联系调度，保证燃料气供应b、PV-3313AB改副线控制，并联系仪表处理c、联系调度、油品，查明原因，做相应处理。d、切换备用泵，联系钳工，电工处理。2.原料油过滤的操作混合原料经罐区泵送入装置进入过滤器FI-3O1滤去与25微米颗粒杂质进入原料缓冲罐V-3O1。⑴.影响原料油过滤因素及处理操作①原因：原料油罐底杂质多，大量颗粒杂质随原料油带入过滤器；冲洗不干净;控制系统失灵。②操作处理：换原料罐，清罐：调整冲洗时间及冲洗压力；联系仪表处理PLC控制系统。3、加氢反应器反应温度控制与操作（1）加氢反应所需要的热量是由加氢反应炉F-3O1及反应产物换热取得。反应器入口温度主要是通过反应炉出口温度与炉膛温度串机控制，用燃料气调节阀TV3307来进行调节，炉出口温度的变换影响反应器入口温度的变化，因此在正常生产过程中必须精心调节保证炉出口温度的稳定，同时注意提温时应遵循“先提量、后提温，先降温、后降量”的原则。影响反应温度的因素及调节操作：①原料中杂质含量增高或组分变重，则反应温升变大。②原料带水，则反应温度下降，需加强原料罐切水，若带水严重，则立即换罐。③原料量增大，则反应温度下降，需适当提高反应温度，并调整原料控制调节阀，使之适应生产要求。④反应器注入急冷氢量波动，稳定急冷氢注入量。⑤催化剂活性下降，则反应温升减少，需适当提高入口温度。⑥氢分压下降，则反应温升下降，需适当提高反应压力。⑦加热炉瓦斯压力及组成发生变化，则反应温度随之波动，需调节瓦斯压控和瓦斯用量，控制反应器入口温度平稳。（2）反应床层温升的控制A、由于加氢反应是放热反应，因此反应结果可提高反应进料温度，反应温升的计算结果如下：温升二反应器床层最高点温度-反应器入口温度反应温升直接反应原料性质的好坏及加氢深度，因此，温升要控制在一定范围,温升过高会引起催化剂床层的烧结损坏催化剂。严重时会损坏设备，温度高可通过提高循环氢量来调节或打急冷氢来调节，必要时可降低反应温度。B、影响反应温升的因素①原料性质变化②氢纯度及循环量的变化（纯度上升，温升增大）③系统压力增大温升增大④反应器入口温度波动⑤反应器沟流或换热器走短路（温升下降）⑥催化剂结焦中毒或活性下降（温升下降）⑦原料油带水（温升下降）⑧空速变化（空速增大，温升增大）C、处理方法①根据温升情况，适当调整反应器入口温度。②提高氢纯度稳定循环氢量③保持系统压力稳定④加强加热炉的操作，稳定反应器入口温度⑤根据生成油的性质决定是否停工⑥如提高反应器入口温度温升仍不明显根据产品性质决定是否停工进行催化剂再生或更换。⑦保证进料稳定D、冷氢的使用①冷氢是带走反应热，调整床层温升的重要手段，打冷氢的主要目的消除过高的温升，提高催化剂使用寿命。②冷氢打入量以满足降温需要为准，冷氢过大不仅减少了循环氢量，也过度降低了反应器出口物料的温度不利于进料换热，增加了装置能耗。4、加氢反应压力的控制与操作加氢反应压力的控制是通过冷高分V-302压控PRC-3304来实现的，