公路工程质量通病及防治措施

京秦高速公路大安镇至平安城段TJ5合同质量通病及防治措施质量通病防治方案道路工程质量通病是指在道路工程中经常发生、较为普遍的质量问题，这些问题对工程的使用品质与寿命将产生不同程度的影响，甚至严重的后果。由于道路工程量大\面广，因此其危害性更大，更应予以重视。为了更好的防治五合同标段内结构物质量通病，提高建设质量，按照河北省交通运输厅《关于加强公路工程质量通病治理的通知》的文件要求特制定京秦高速五合同结构物质量通病防治方案。一、工程概况北京至秦皇岛高速公路河北省大安镇（冀津界）至平安城段5标段位于河北省遵化市。YK29+080～K38+398.557,全长9.319km；为新建六车道高速公路，设计时速120km/h，整体式路基宽度34.5m(分离式路基宽度2×17m)。主要工程量有路基挖方50万方，填方145万方；路面工程21万㎡；大中桥长2250.68m/10座，主线分离式立体交叉53.06m/1座，通道涵洞781m/20道；黄家山隧道单洞1916m；平安城枢纽互通（续建）以及防护排水工程、部分交通设施工程。二、编制依据1、《公路工程国内招标文件范本》（2009年版）及项目专用本；2、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）；3、《公路工程质量检验评定标准》（JYGF80/1-2004)；4、《公里工程施工安全技术规范》(JTGF90-2015）；5、《北京至秦皇岛高速公路河北省大安镇（津冀界）至平安城段TJ5标段两阶段施工图设计》；6、建设单位对本工程质量、工期、安全、环保等方面要求；7、我公司施工能力、技术实力及管理水平，以往桥梁工程施工经验；8、《河北省高速公路施工标准化管理指南》；9、北京至秦皇岛高速公路河北省大安镇（津冀界）至平安城段TJ5合同现场实际情况；三、质量通病防治组织机构为了全面提高京秦高速五合同段内的项目质量管理水平，切实贯彻落实河北省交通厅“高速公路质量年“活动精神，实现本标段工程质量管理目标，根据本标段实际情况，建立以项目经理刘科民为组长的质量通病防治组织机构。1、组织机构组长：刘科民副组长：郭广生、许宝来、潘新涛、王立江组员：王锋、刘炜烩、张杏开、王宁宁、白俊鹏2、职责分工及防治目标刘科民负责五标段内的质量通病整体防治领导工作，防治目标：防止标段内所有工程质量通病的发生。郭广生、许宝来负责五标段内的路基工程质量通病防治领导工作，防治目标：防止标段内路基工程质量通病的发生。潘新涛负责五标段内的所有结构物工程质量通病防治领导工作，防治目标：防止标段内所有结构物工程质量通病的发生。王立江负责五标段内的隧道工程通病防治领导工作，防治目标：防止标段内隧道工程质量通病的发生。组员负责五标段内的工程质量通病防治具体落实工作，防治目标：防止标段内工程质量通病的发生。四、工程的质量通病及防治措施1、防钻孔桩坍孔的措施（1）严格控制钻进过程中泥浆性能指标，钻机作业人员经常对钻孔泥浆进行检测和检验，并及时填写钻孔记录表，质检员不定期对钻孔记录表进行检查，发现记录格式和内容不符合规定时，责令钻机作业人员立即改正。（2）钻孔过程中，钻机作业人员应经常观察地层变化情况，在地层变化处捞取渣样，判明后记入钻孔记录表并与地质剖面图核对，对地层变化处钻进时泥浆比重应进行相应调整。（3）对地质条件差，泥浆比重、粘度、含砂率等性能指标不能满足要求时应适当加入膨润土、纯碱等外加剂进行自造浆，以改善和提高泥浆的性能指标。（4）钢筋笼的接长，现场必须配备3－4台电焊机，以缩短钢筋笼的下放时间。（5）二次清孔时应保持孔内水压和水头高度，清孔完成后，技术人员或质检员核对孔底标高，检测泥浆性能指标，并报请监理工程师检查，检查合格后尽快灌注水下砼，以缩短成孔至灌砼的时间间隔。（6）钻孔应结合搅拌站的拌和能力均衡施工，避免出现钻孔桩同时成孔等待砼的情况，工地负责人应加强施工过程中的协调和控制。（7）钢筋笼预先加工制作，并经监理工程师检验合格后备用，钻孔桩成孔后及时吊放钢筋笼，各工序衔接紧凑，防止成孔后出现因等待钢筋笼时间太长而出现坍孔。2、防钻孔桩断桩的措施（1）认真做好灌注前的准备工作，工地负责人对准备工作进行逐一检查和落实，对存在问题及时进行解决，准备工作有充分、不到位严禁开盘灌注。（2）灌注前的准备工作包括：技术人员对灌注前孔深、沉淀、泥浆复检合格，拌和站设备、砼泵（泵车）、罐车经机械人员检查性能完好，水泥、砂石等材料准备齐全，浇筑时作业人员、试验人员、技术人员、工班长必须到位。（3）对可能出现的突发事件，做好相应的应急预案，如拌和站备用发电机，灌注现场备用混凝泵、吊车等，当灌注过程中出现突发事件时，工地负责人及时向项目部调度报告，项目部领导迅速赶赴现场坐镇指挥，启动应急预案，尽快恢复正常的灌注。（4）技术人员在灌注前检查导管的水密性、量测孔深、复核导管长度、推算导管底部距孔底的距离、检查漏斗容积是否满足导管首次埋置深度和填充导管底部的需要，对不满足要求的，坚决进行整改，直至合格为止。（5）灌注过程中，技术人员认真量测孔内砼的高度，计算拆卸导管数量和导管拆除后埋置深度，作业人员必须按照技术人员要求进行导管的拆卸，灌注完成后，技术人员核对实际砼灌注数量与理论数量的误差。技术人员对灌注全过程进行质量监督，并做好灌注过程中的质量记录。（6）试验人员对砼拌和质量进行监督和控制，对砼拌和物质量负责，做到对每罐车都进行坍落度检测，对不符合要求的，在罐车内进行二次搅拌，直至退回搅拌站进行处理，不得将不合格的砼灌进孔内。同时，还应按规定做好砼抗压强度试块。（7）砼严格按配合比拌和均匀，为保证砼拌和物和易性，砼的骨料粒径和级配必须满足有关要求，并掺加适量的粉煤灰及缓凝剂。外加剂用量严格控制，每盘砼外加剂的用量应提前称好，现场试验员监督检查外加剂的使用量。（8）加强灌注过程中的控制，值班技术人员对孔口翻浆情况认真观察，反复细心量测砼面，正确指导导管的提升，导管埋深一般控制在2～6m范围内。（9）对灌注过程中的异常情况的应对措施：=1\*GB3①当出现堵管时，在导管上部用细长钢筋疏通，在下部采取上下提升导管使砼流入孔内。=2\*GB3②拔去球塞后，砼不下落，应采取震动导管，或上下抖动导管，加高料斗等措施。=3\*GB3③砼供应不及时，暂时接应不上，应每隔10分钟左右，将导管上下活动几次，幅度在2m左右，防止砼产生假凝。=4\*GB3④灌注过程中，导管出现漏水，应加快灌注速度，加大砼埋深，使管内砼超出漏水处。=5\*GB3⑤砼首灌封底失败或在底部出现断桩时，应立即拔除钢筋笼，进行清孔或重新钻孔，进行二次灌注。3、防钻孔桩短桩的措施（1）开钻前应对钻孔的测绳进行检查、标定，量测用的测绳必须完整，刻度清楚，测绳无打结及扭麻花现象，并用标准钢尺校验测绳误差，对测锤应按标准配重做成平底锥形，不得用钢筋头作为测锤或使用不合格的测绳量测孔深。（2）钻孔成孔后，钻机作业人员对孔深进行初检，经检查钻至设计标高对向质检员报检，质检人员对钻孔深度进行量测，为消除误差，在钻孔周边取3个点进行量测，取其平均值做为终孔深度。当测量孔中心位置时，应对钻头部分长度进行核减。（3）质检人员经量测孔深达到设计要求后，查看钻孔记录表，核对钻杆长度，确认无误后，通知钻机作业人员提钻，进行第一次清孔。（4）对清孔后的孔径、孔深进行复检，合格后移开钻机，下钢筋检孔器，测绳系在检孔器顶端，检孔器应下到孔底，量测孔深，推算孔底标高。当发现实际孔深小于设计孔深时，应下钻重新钻孔。（5）浇筑砼前，再次核对孔深，当孔底沉淀超出规定时，应将导管下到底部进行二次清孔，直至满足要求为止。（6）浇注砼时，桩顶要比设计标高高出0.5m以上，开挖桩头后，保证桩顶砼凿除后满足要求。4、混凝土强度的质量控制（1）控制砼的强度应从源头抓起，严把材料关，开工前物资主管对砼地原材料水泥、砂、石应进行详细调查，对各个生产厂家和料源地的生产能力、质量、价格等情况进行充分考察，初步选定供应厂家和料源地。（2）项目部试验室对初步选定的砂、石料源地进行取样试验，对砂、石料应进行级配、针片状含量、最大粒径、含泥量、强度（压碎值）等指标的检测，水泥必须具有出厂合格证和质量保证单，并对水泥的主要性能指标委外进行检测，经检测合格后，中心试验室通知物资部门按规定程序进行采购。（3）项目部试验室根据砼设计强度等级，集料最大粒径、泵送坍落度要求等施工、原材料情况进行配合比初步设计，然后进行试拌，对初步配合比进行调整，以确定理论配合比。理论配合确定后，同时报监理单位和公司中心试验室审核，经批准后才能作为最终的理论配合比。（4）砼拌和前，试验人员应测定骨料中的含水量，换算成施工配合比，当含水量有显著变化时，应依据检测结果及时调整用水量和骨料用量，砼拌和严格按施工配合比搅拌均匀。（5）为确保砼各组分的计量准确，砼拌和前，试验人员应对计量设备进行零点校核，同时，还应定期检定；在搅拌工序中，作业人员应严格控制砼搅拌的最短时间，工班长负责对砼的搅拌时间进行抽查，每一工作班至少应抽查两次。（6）砼搅拌完成后，试验人员在搅拌地点和浇筑地点对砼坍落度进行取样检测，最终以浇注地点的检测结果为准。当发现坍落度不满足要求时，由试验人员进行调整，严禁通过向砼内加水的方式提高坍落度。（7）工地负责人根据搅拌地点和浇筑地点的距离和交通路线情况，合理配置砼罐车的数量，确保砼运输适应砼凝结速度和浇筑速度的需要，运至浇筑地点的砼不离析、不分层，坍落度符合规定要求。（8）砼浇筑前，质检工程师对模板、钢筋、保护层和预埋件进行检查，检查合格后，报监理工程师检查签认。（9）砼浇筑时现场设总指挥，对浇筑过程统一指挥，前盘、后盘分工负责，责任到人。砼严格按浇筑工艺进行控制，浇筑分区分段，按规定的层厚、顺序、方向进行浇筑，对钢筋和波纹管密集的地方加强振捣，防止漏振，技术人员应跟班检查和指导，关键部位和接口位置由领工员或工班长负责和协调，以确保砼振捣密实。（10）砼浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和养护，养护设专人进行，每天洒水次数以能保持砼表面经常湿润状态为度，砼的养护时间一般为7d，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。（11）严格控制砼的拆模时间，砼拆模应根据试验室通知，不可过早拆模以影响砼强度的增长。5、防结构物混凝土外观质量缺陷的措施5.1质量问题模板、支架钢度不够，出现胀模、鼓肚。模板拼缝不严，产生蜂窝、麻面、露骨现象或砼离折、捣固不到位产生露骨、空洞等现象。砼表面颜色不均，表面出现裂纹。5.2防范措施（1）模板设计除满足强度要求外，主要应考虑刚度的影响，以变形控制设计。支架搭设应牢固、稳定，项目工程部应对设计好的模板、支架进行刚度检算，模板要求全部采用钢模板。（2）模板设置对拉螺栓或圆箍时，应保证螺丝的丝扣不短于7cm，并用双螺栓拧紧。技术部对拉筋及螺栓受力进行检算。（3）严格模板安装质量，新模板运至现场后，先进行试拼装，拼装后检查模板的几何尺寸、平整度以及模板接缝情况，发现不合格应通知厂家进行整改，模板使用再次安装前，应将砼灰浆铲除干净，对变形部位打磨平整。（4）模板安装时，领工员或工班长对模板进行逐块检查，检查模板的完好情况以及脱模剂是否涂刷均匀，经检查合格的模板方可吊装；模板拆除时应小心轻放，严禁抛掷，以防模板表面形成坑窝或变形扭曲。模板每次使用完后应涂油保护，并堆码整齐。（5）采用砼输送泵灌注砼时，前后盘必须协调指挥，灌注速度不得过快，保证砼有充分的振捣时间，泵管不得与模板、支架相连。（6）模板的拼缝应严密，模板缝可采用双面胶海棉条压紧，或采用腻子加107胶将模板缝刮平，防止漏浆。（7）砼不能搅拌运输时间过长，防止砼坍落度的损失，砼离析。若运至工地的砼坍落度损失较大，粘稠不易卸出时，严禁施工人员向砼加水，出现这种情况，应报告工地的试验工程师进行妥善处理。（8）技术人员就浇注顺序和方法向捣固人员进行交底，混凝土结构的遍角处应捣固到位，捣固应先内侧后外侧，防止漏振，靠模板一侧的混凝土，还可以采用回振的方法进行捣固，严禁捣固棒接触模板。（9）墩台身混凝土模板一次不能安装到顶时，顶部一节模板混凝土不能一次灌满，应留10cm-30cm，留下顶部一节模板不拆除，待安装下节模板后，灌注墩台身混凝土，以保证墩台身接茬处混凝土表面的平整度。（10）为减少混凝土的表面干缩裂纹，混凝土必须控制拌合用水量，粗、细骨料应洁净。混凝土浇注完成后12个小时内，严禁拆除模板，过早拆除模板易造成混凝土表面的干缩裂纹的出现。（11）为减少混凝土的干缩裂纹，还应注意混凝土的灌注时间，夏季灌注混凝土宜在早、晚时间进行，若在中午气温高时灌注混凝土，应控制混凝土入模温度，避免混凝土内外温差过大。（12）混凝土表面颜色质量控制：混凝土统一结构部位应采用同一厂家的水泥或外加济。选用同一产地的粗、细骨料；混凝土灌注应连续，夏季混凝土浇注中断时间不应超过一小时；加强混凝土拆模后的养护，指定专人进行养护，养护期限不少于设计文件和施工规范规定的时间。6、预应力张拉的质量控制及防范（1）预应力张拉前，项目部试验室按规定负责对张拉千斤顶和油压表配套进行标定，千斤顶的标定应选择有资质的单位进行，完成后由标定单位出具标定报告，标定报告中应有张拉力与钢绞线伸长量之间的线性回归方程。（2）钢绞线到场后，物资部门进行外观检查以及钢绞线的合格证、出厂检验试验资料、质保资料是否齐全的检查，经检查合格后，通知试验室取样复试，检验钢绞线的实际抗拉强度和弹性模量。（3）试验室负责将千斤顶的标定报告以及钢绞线试验检测报告复印件送交项目部技术室，由主管工程师根据以上资料计算钢绞线的理论伸长量以及分级张拉对应压力表读数，计算资料应经技术负责人审核后方可向施工班组进行交底。（4）测定预应力筋的孔道摩阻损失确有困难时，可以选用经验统计数据确定摩阻损失，并经监理单位和设计单位认可。（5）结构物混凝土浇注前，除按操作规程检查外，对先张构件还应检查台座受力、夹具、预应力筋数量、位置及张拉吨位是否复核要求。（6）结构物浇注时，技术人员对浇注过程进行重点监控，发现问题及时进行处理，为防止充气胶管上浮或偏位，随时检查定位和压块固定情况。（7）当混凝土达到设计文件或业主技术条款规定的强度时，可在台座上放松受拉预应力筋，对预制梁施加预应力。预应力筋放松的速度不易太快，以砂箱放松为宜。（8）预应力张拉时，技术人员进行现场指导，记录张拉力和实测伸长量，比较实测伸长量与理论伸长量的差值是否在±6％范围内，超出偏差时因停止张拉，待查明原因并采取措施后方可继续张拉。7、后张预应力混凝土梁板预制安装质量通病及预防措施现象1：预制场地未均匀压实，预制梁底座未予以加固以及排水不畅。造成后果：预制梁底座出现不均匀沉降，造成结构尺寸变形，严重时使预制梁板开裂。采取措施：施工前应将场地整平，充分压实，并设计合理的排水设施；预制梁底座范围内，浇筑不小于15cm厚、20Mpa强度的水泥混凝土；预应力梁梁端附近底座范围内需要将混凝土加固，避免梁端附近荷载集中引起地基不均匀沉降。现象2：预制场使用龙门吊时，未遵守有关安全规程。造成后果：龙门吊吊装作业时出现故障，导致预制梁掉落损伤或出现其他安全事故。采取措施：龙门吊应进行专业设计，并须能过承载能力、稳定性、挠度等使用性能和安全性能的全面验算，拼装完成后，必须组织技术小组进行验收检验，空载试验、静载试验、动载试验全部满足设计要求后方可投入使用。使用期间必须每天进行维护保养，同时，应建立龙门吊安全操作规程，并严格执行。现象3：预制梁底模表面采用锌铁皮、塑料布、薄胶板贴面。造成后果：导致预制梁底凹凸不平、褶皱。采取措施：采用预制模板底模，表面细磨，角铁镶边，以防边部崩缺。现象4：预埋件漏放，或预埋件及预留孔替代物与模板、钢筋连接不牢。造成后果：预埋件漏放或施工移位，使与预埋件连接的后连续部分无法安装或后续工序无法施工，需凿开已浇筑混凝土重新埋设。采取措施：仔细审核图纸，加强技术交底及现场检查；可根据现场条件、预埋件位置精度要求，采取螺栓固定、焊接固定或绑扎固定。但均需固定牢固，以防止混凝土浇筑过程中移位。浇筑混凝土时应注意振动棒尽量不要扰动预埋件。现象5：预制梁生产时，梁体模板转角；浇筑混凝土前没有洒水湿润模板。造成后果：容易造成转角处脱模困难，特别是内凹角处正常出现纵向裂缝，这种裂缝是断续的，但有时梁体的整个长度出现，造成钢筋腐蚀。采取措施：在设计许可的条件下，转角处模板最好做成圆角，以减小交接处的应力集中，从而在很大程度上预防该处裂缝的发生。另外，混凝土浇筑前，将模板用水湿润。现象6：梁板内钢筋弯起点位置或箍筋间距及位置不符合设计要求。造成后果：使构件的受力发生了变化，在主持应力的作用下，梁体产生斜裂缝，降低桥梁承载能力和结构耐久性。采取措施：钢筋加工、安装前，认真学习设计图纸，避免弄错起弯点及钢筋位置，精心操作，安装时画线或做记号，加强隐蔽工程验收，发现偏移或错误及时处理。现象7：施工焊接时，烧伤伤预应力筋或或焊接时接地地线接在预应应力主筋上。造成后果：造成钢丝损伤，导导致张拉时预预应力钢束断断丝。采取措施：焊接时时严禁用预应应力筋作为接接地线，不准准许发生电焊焊烧伤波纹管管和预应力筋筋，不得在预预应力筋上拖拖动焊线和焊焊钳。发生损损伤钢丝数量量超过规范要要求时，必须须更换预应力力钢束，重新新进行预应力力张拉。现象8：在现场加工或组装装预应力筋时时，采用加热热、焊接和电电弧焊切割。造成后果：电弧焊切割预应力力筋，在高温温下预应力筋筋的抗拉强度度降低，使预预应力筋还未未张拉到设计计规定的张拉拉应力时就发发生脆断。采取措施：严禁采采用加热、焊焊接和电弧焊焊切割加工预预应力筋。不不得利用预应应力筋做电焊焊机接地线；；在预应力筋筋旁进行焊接接操作时应非非常小心，使使预应力筋不不受高、焊接接火花和接底底线电流影响响。现象9：波纹管接头处套接接不牢或有孔孔洞，安装好好后，在浇筑筑混凝土时，振振动棒碰撞振振裂波纹管，或或焊接钢筋时时电焊火花烧烧坏波纹管管管壁而未包扎扎或修补就浇浇筑混凝土。采取后果：波纹管破裂后发生生预应力孔道道漏浆，严重重时导致孔道道堵塞，这样样就改变了孔孔道摩阻系数数，使预应力力损失加大，使使预应力张拉拉伸长直发生生偏差，当孔孔道堵塞时预预应力筋无法法穿入。采取措施：混凝土浇筑时，应应防止振动棒棒直接触击波波纹管；钢筋筋焊接时应防防止电焊火花花烧破波纹管管管壁；管道道中间接触、管管道与锚垫板板喇叭口的接接头处，必须须做到密封、牢牢固、不易脱脱开和漏浆；；混凝土浇筑筑完成后终凝凝前用高压水水冲洗管道，并并用通孔器检检查管道是否否通畅，悬浇浇施工时为防防止管道变形形漏浆，应于于每条管道内内加塑料衬管管。现象10：孔道预留位置错误误，未校正就就浇筑混凝土土或在混凝土土的浇筑过程程中，波纹管管受到扰动，孔孔道位置发生生变化。造成后果：预应力预留孔道位位置不准，在在进行预应力力张拉时，实实际张拉力及及伸长值就会会与设计发生生较大偏差，甚甚至超出设计计和规范准许许范围，由于于预应力筋位位置发生变化化，还会影响响梁板强度甚甚至使用安全全。采取措施：在预留孔道时，应应正确计算预预留孔道位置置坐标；将制制孔管（波纹纹管、钢管、胶胶管等）准确确牢固地定位位，定位箍筋筋的位置、间间距要合理；；在浇筑混凝凝土时，防止止振动棒碰撞撞制孔管，避避免孔道上下下浮动。现象11：锚垫板位置不准确确，锚固区漏漏埋锚固构造造钢筋，锚固固区混凝土振振捣不当，漏漏振。造成后果：锚垫板位置不准确确，造成锚垫垫板不垂直孔孔道轴线，使使锚头无法正正常安装，使使预应力筋偏偏位，梁体受受力发生变化化，同时由于于孔口摩阻加加大，造成钢钢丝断丝。锚锚固区露筋或或混凝土不密密实，使锚固固区承载能力力不够，张拉拉时使锚垫板板变形，其下下混凝土爆裂裂，影响预应应力的施加。采取措施：钢筋绑绑扎及锚垫板板预埋安装后后认真检查，方方可浇筑混凝凝土，避免露露筋。封端区区混凝土采用用粒径小的集集料配置，并并加强振捣，确确保该区混凝凝土密实。锚锚板变行或锚锚下混凝土爆爆裂后，应将将锚具取下，凿凿除锚下损坏坏部分，然后后加筋用个高高强度混凝土土修补，将锚锚下垫板加大大加厚，使承承压面扩大。现象13：预应力钢束穿入预预留孔道内时时间过长，张张拉前未检查查、清理。造成后果：若预应力钢束留在在孔道内时间间较长，钢筋筋会腐蚀，混混凝土浇筑过过程中混凝土土砂浆会留在在刚束上，张张拉时容易滑滑丝。采取措施：张拉前必须对钢束束进行清理，如如发生锈蚀应应重新调换钢钢束，应将钢钢束上混凝土土砂浆清理干干净。现象14：预应力张拉时千斤斤顶与压力表表未按规定进进行校验或校校验方法不正正确。造成后果：千斤顶与压力表未未按规定进行行校验，张拉拉力与压力表表的对应曲线线关系不明，张张拉施工时张张拉力控制不不准，造成构构件预应力度度下降。采取措施：千斤顶与压力表在在进场使用前前必须进行检检查和校验；；千斤顶与压压力表要配套套校验，以确确定张拉与压压力表读数之之间的关系曲曲线；核验千千斤顶用的试试验机或测力力机的精度不不得低于±2%，所用压力力表的精度不不宜低于1.5级；张拉机机具要由专人人使用管理，并并经常维护，定定期校验。张张拉机具长期期不使用时，应应在使用前全全面进行校验验，使用时校校验期限视千千斤顶的情况况确定，一般般使用超过6个月或200次以及在千千斤顶使用过过程中出现不不正常现象时时，均应重新新校验。现象15：使用了不合格的预预应力锚具、夹夹具，或预应应力锚具、夹夹具进场后没没有经过检验验即交付使用用。造成后果：预应力锚具、夹具具不合格，在在张拉时会发发生滑丝、断断丝，锚固质质量无法保证证，预应力钢钢束的张拉力力也就无法保保障，有时甚甚至引起安全全事故。采取措施：选用的锚具和夹具具必须符合设设计规定和预预应力钢束张张拉的需要；；张拉前必须须分批进行外外观检查，不不得有裂纹、伤伤痕、锈蚀、尺尺寸不得超过过准许偏差，并并检查厂家的的质量证明材材料是否符合合相关规定，对对其强度、硬硬度应根具使使用情况的供供货数量确定定是否进行复复验。现象16：预应力张拉时，锚锚具孔与锚垫垫板未对正，未未检查锚垫板板承压面与孔孔道中心线是是否垂直。造成后果：锚垫板与锚具不对对正，当张拉拉力较大时造造成锚垫板变变形，锚后局局部混凝土压压碎，影响伸伸长量和造成成预应力损失失。采取措施:锚垫板承压面与孔孔道中心线不不垂直时，应应当在锚圈下下垫薄钢板调调整垂直度，将将锚具孔对正正锚垫板后施施加部分张拉拉力，防止锚锚具移动，同同时应对锚具具加强检查，在在施工前予以以解决，以保保证张拉质量量。现象17：预应力张拉时，千千斤顶回油时时过猛，千斤斤顶支架不稳稳固，千斤顶顶、油泵声音音出现异常或或梁体起拱不不正常仍继续续张拉。造成后果：千斤顶支架不稳、出出现异常仍不不停止张拉，导导致千斤顶安安装不准确，造造成锚夹具滑滑出、预应力力筋拉断、千千斤顶支架倾倾倒，影响张张拉施工安全全和张拉质量量。采取措施：千斤顶进油、回油油工序要缓慢慢平稳进行。要要避免回油过过猛，张拉操操作要按规定定进行，防止止预应力筋受受力超限发生生拉断事故；；出现异常情情况时，要立立即停止张拉拉，进行检查查。在有压情情况下，不得得随意拧动油油泵或千斤顶顶各部位的旋旋钮，在测量量伸长量及拧拧螺母时，要要停止开动千千斤顶；千斤斤顶支架位置置必须正直对对称，以防止止支架不稳定定或受力不均均倾倒伤人；；张拉施工时时千斤顶后面面禁止站人，以以防止预应力力筋拉断或锚锚夹具弹出伤伤人。现象18；预应力张拉时，工工具锚夹片未未做专门处理理。造成后果：工具锚夹片未清理理、涂油、造造成夹片与锚锚固孔咬死。采取措施：工具锚夹片每次张张拉完成退出出后均应清理理干净，并涂涂上一层黄油油，以方便夹夹片退出。现象19：预应力张拉使预应应力筋出现断断丝或滑丝。造成后果：断丝或滑丝出现后后，使得构件件的预应力筋筋受力不均匀匀，构件达不不到设计要求求的预应力度度，降低构件件的使用功能能，引起质量量和安全事故故。现象20：后张法施工张拉预预应力筋或长长直线预应力力筋是时，从从一端张拉（特特殊设计除外外）。造成后果：曲线预应力筋或长长直线预应力力筋从一端张张拉，增大了了预应力筋和和孔道的摩擦擦，造成过大大的预应力损损失，为了达达到设计的预预应力值而增增大张拉力，而而过大的张拉拉力使预应力力构件出现裂裂缝、翘曲变变形。采取措施：为尽量减小预应力力筋与孔道摩摩擦，以免造造成过大的预预应力损失，在俩端同时端张拉。两端同时张拉时，两端千斤顶张拉速度应大致相等，测量伸长的原始空隙、伸长值等工作要在两端同时进行。若两端千斤顶的张拉速度不等，就会造成一端张拉过快，先达到张拉控制应力，而另一端被动达到设计应力，使得千斤顶活塞工作原理不同，张拉速度较慢的千斤顶由于受到被动压力，张拉力和压力表读数会发生错误。现象21：后张应力混凝土结结构张拉过程程中部分预应应力筋应力漏漏张拉。造成后果：使梁体预应力度和和设计不符，造造成预制梁承承载力降低。采取措施：张拉前应对穿束情情况进行检查查，以防止丢丢束或丢股。张张拉时应对照照认真检查，并并做好张拉记记录。灌浆前前必须对照张张拉记录在仔仔细检查。现象22:张拉时选择的初应应力值σ0偏小，预应应力筋未被拉拉紧，存在非非受力变形，致致使张拉完成成后，测量的的实际伸长值值不准（偏大大），各跟钢钢束受力不匀匀。采取措施：预应力张拉前，应应先调整到初初应力σ0（一般可取取张拉控制应应力的10%～25%之间），一一般图纸给出出σ0。预应力张张拉过程中，若若发现实际伸伸长值与理论论伸长值偏差差较大，要检检查初应力σ0是否合适。否否则应调整初初应力σ0。σ0的确定可先先绘制试张拉拉过程中的P～L曲线，选取该曲线线中直线段起起点，对应的的应力即可作作为σ0。现象23：预应力筋张拉时，实实际与计算伸伸长值的差值值超出了准许许差值，没有有查明原因，仍仍继续张拉。造成后果：预应力筋张拉时的的控制应力，应应以伸长值进进行校核，当当出现伸长值值超出准许偏偏差后，致使使无法按照设设计要求控制制梁体的预应应力度，使梁梁体受力不均均。伸长值超超出准许偏差差的原因很多多，如：计算算有误，测量量有误，预应应力预留孔道道位置偏差或或孔道中有杂杂物、堵塞，使使张拉时摩阻阻力增大，造造成伸长值偏偏小。另外，千千斤顶与压力力表等预应力力张拉机具未未按规定定期期进行校验，或或钢纹线E、A取值与设计计不一致，也也会造成张拉拉力与伸长值值不一致。因因此，一旦出出现伸长值与与张拉力不一一致，应暂停停张拉，查明明原因。采取措施：预应力筋在使用前前必须按实测测得弹性模量量和截面积修修正计算，按按实际采用的的张拉工艺计计算伸长值损损失，修正理理论伸长值，正正确测量实际际的伸长值，按按计算的伸长长量误差修正正伸长值。确保预应力预留孔孔道位置准确确，如将波纹纹管的定位钢钢筋点焊在上上下排的受力力筋上防止混混凝土浇筑过过程中波纹管管上浮。根据据需要可进行行实测预应力力张拉摩阻力力试验，修正正设计用的摩摩擦系数，调调整预应力筋筋的理论伸长长值，若发生生的摩阻力偏偏大，预应力力筋张拉后的的伸长值与理理论伸长值相相差较大，可可适当提高初初应力或使用用备用孔道增增加预应力。现象24：预应力梁张拉后形形成梁体侧弯弯。造成后果:后张法生产时，预预应力预留孔孔道偏向梁体体一侧；多跟跟预应力筋张张拉的先后顺顺序不同；先先张法施工放放样时没有从从梁体左右两两边同时进行行，均可导致致梁体受力不不均，产生侧侧向弯矩，梁梁体出现侧弯弯，对于大跨跨径预应力梁梁尤其明显，危危害也更大，严严重时可导致致梁体折断；；或安装时失失稳，造成伤伤亡事故。采取措施：预应力预留管道严严格按照设计计准确布设，并并牢固定位，以以防止混凝土土浇筑过程中中偏位，如发发现预应力布布设欠妥，应应及时想设计计单位反映，适适当调整平弯弯位置以及张张拉顺序。预预应力张拉时时应对称进行行，防止产生生侧向弯矩，以以消除或减小小侧弯，张拉拉时应有专人人观察情况，以以便随时调整整相关束的张张拉应力，保保证张拉完成成后梁体不发发生侧弯。先先张法放张预预应力主筋时时，应先放松松上部预应力力筋。放松下下部预应力筋筋时，应从中中间开始，然然后由内向外外、左右两边边进行。对于于边梁，因断断面不对称（一一侧有翼板），由由于刚度不对对称，容易侧侧弯。翼板宽宽度较大、刚刚度严重不对对称时，可由由设计合理调调整预应力钢钢束位置，或或在翼板上设设置几道断缝缝，减小刚度度，以消除或或减小侧弯。在在施工过程中中，若构件仍仍出现部分侧侧弯，应及早早安装，在吊吊装时可采用用将梁体稍作作倾斜，以梁梁体自重分力力进行部分纠纠偏。现象25：后张施工时，混凝凝土强度未达达到设计规定定就张拉。造成后果：混凝土强度未达到到设计规定就就张拉，对预预制梁施加预预应力，因梁梁体混凝土强强度较低，使使张拉产生过过大的反攻，严严重时导致梁梁体上部开裂裂。采取措施：合理安排生产周期期。应待混凝凝土强度达到到设计规定时时在张拉，当当设计无规定定时，一般要要在大于混凝凝土设计强度度的75%时进行。现象26：预应力张拉不足造成后果：使构件承载能力不不能满足设计计要求，在自自重或外荷载载作用下，产产生裂缝。无无法保证装配配式构件的整整体性，甚至至导致构件根根本无法使用用。采取措施：张拉预应力时严格格按照设计张张拉吨位和预预应力筋延伸伸量进行双控控，发现异常常时应查找原原因，及时解解决。同时，张张拉前应将拟拟用的千斤顶顶和油压表进进行标定，以以准确控制张张拉力，正确确计算预应力力损失、初始始应力值和预预应力筋延伸伸量等相关数数值。锚具滑滑丝失效时，应应予更换。预预应力筋断丝丝率超标时应应更换锚具及及预应力筋。现象27：预应力张拉后上拱拱值过大。造成后果：预制梁上拱值过大大，使梁体上上缘产生过大大的拉应力，严严重时可导致致预梁上缘出出现裂缝；施施工桥面时若若没有采取相相应措施，仍仍按原设计进进行标高控制制，则桥面板板厚度减小，纵纵横坡不顺，引引起桥面行车车不舒适，桥桥面耐久性大大大降低。采取措施：预制梁时严格按照照设计要求进进行施工，使使上拱值能满满足设计要求求。如果上拱拱值过大，则则需对桥面标标高进行适当当调整，保证证桥面板最小小厚度满足设设计要求。原原则上全桥统统一调整纵断断面标高，同同时，尽可能能保证桥面板板顶面与原设设计平行。若若出现部分桥桥面超厚较多多的情况，可可适当调整桥桥面竖曲线参参数。现象28：预应力孔道压浆时时，压力不够够，管道漏洞洞及锚头处预预应力筋间隙隙封堵不严。造成后果：压力不够、管道漏漏洞封堵不严严，使压浆不不密实，预应应力孔道压浆浆不饱满，不不能使预应力力筋与梁体混混凝土牢固黏黏结为整体，还还会引起预应应力筋锈蚀，从从而影响预应应力梁的寿命命。采取的措施：锚头处预应力间隙隙应用水泥浆浆、环氧树脂脂胶浆填塞，必必要时还应在在锚头家临时时封锚罩（压压浆完成后拆拆除），以免免压浆时冒浆浆而损失压浆浆压力，但应应保持排气孔孔道通畅，可可预先用压力力水冲洗，检检验有无冒水水、漏水、及及时封堵。压浆应使用活塞式式压浆泵，不不得使用压缩缩空气。压浆浆的压力以保保证压入孔内内水泥浆密实实为准，开始始压力要小，逐逐步增加，最最大压力一般般为0.5～0.7Mppa。当输浆管管道较长或采采用一次压浆浆时，应适当当加大压力（最最大宜为1Mpa）。梁体竖竖向预应力筋筋孔道的压浆浆最大压力可可控制在0.3～0.4Mppa。压浆应达达到另一端饱饱满和出浆，并并应达到排气气孔排出与规规定稠度相同同的水泥浆为为止，然后关关闭出浆阀门门。为保证管管道中充满水水泥浆，关闭闭出浆口后，应应保持不小于于0.5Mppa的一个稳压压期，该稳压压不宜少于2min。现象29:预应力压浆不饱满满。产生后果：压浆不饱满密实，使使应力筋不能能与梁体混凝凝土牢固黏结结为整体，使使预应力筋松松弛损失加大大，并可导致致预应力筋锈锈蚀。现象30：预制梁堆放时支承承点不按设计计位置；堆放放后场地下沉沉，构件与地地面接触；堆堆放过高造成后果:堆放预预制梁时支承承点错误或与与地面接触，改改变了预制梁梁的受力状态态，造成预制制梁出现裂缝缝，甚至导致致梁体破坏。预预制梁堆放过过高容易引起起堆放场地承承载力不够，支支承下沉，使使预制梁与地地面接触，从从而引起梁的的破坏。采取措施：正确设置支承点，位位置必须符合合设计要求，多多层堆放时，各各层支承点必必须在同一垂垂直线上，且且必须验算地地基承载力；；严格按规定定控制堆放层层数。采取措措施提高堆放放场地地基承承载力，同时时，做好场地地排水，防止止地基泡软后后下沉。现象31：预制梁运输过程中中，梁体横向向支撑不牢，没没有按照设计计支承位置支支承梁体，支支承点内移，运运输道路未整整修。造成后果：由于支承位置错误误，支承点内内移，预制梁梁产生负弯矩矩，导致预制制梁上缘产生生裂缝甚至断断裂；运输道道路状况不良良，梁体横向向支撑不牢，导导致预制梁翻翻倒而损坏，甚甚至产生安全全事故。采取措施：应按设计支承点的的位置支承，确确保梁体受力力状态不发生生变化，对薄薄腹板梁，应应事先运输状状态下的受力力情况，必要要时增设托架架加以保护；；当运输道路路状况不良且且无绕行道路路时，须对道道路进行修补补，确保运输输过程中等速速度均匀行驶驶，不可急刹刹车。保证梁梁体横向支撑撑牢固，以防防止梁体翻倒倒。现象32：边梁预制时，外边边梁断面尺寸寸不准，外边边缘没有调顺顺。造成后果：由于外边梁断面尺尺寸不准或安安放位置偏差差，使边梁安安装后外边缘缘不顺直、波波浪，造成桥桥面宽度不准准，并影响桥桥梁美观。采取措施：在预制场进行边梁梁预制时，应应充分注意其其断面尺寸，做做到外边缘模模板牢固、顺顺直；安装边边梁时，注意意边安装、边边调整，保证证外边缘顺直直。误差较大大时，还要重重新加宽边梁梁翼板。在保保证外边缘顺顺直的同时，还还要保证桥面面宽度符合设设计要求。现象33：采用非标准化架桥桥机和自制性性能不良的架架桥机或未经经正式鉴定、批批准生产的架架桥机。造成后果：由于上述架桥机性性能较差，可可靠性不够，容容易出现事故故，甚至造成成机毁人亡的的重大事故。采取措施：采用正式经过国家家鉴定批准的的设备；自制制设备被各种种性能必须完完备，顺桥向向走行速度不不大于3m/miin，制动灵活活可靠。现象34：架桥机拼装完成后后，未进行试试验和调试就就正式架梁。造成后果：不进行试验，对架架桥机所有重重要部件及整整机状态是否否符合施工作作业要求不了了解，导致架架桥机正式架架梁时各机构构不能正常工工作，连接件件出现松动或或损坏，起重重系统故障或或导梁挠度过过大等对架桥桥机的安全和和性能有破坏坏性影响，使使架梁工作受受阻，甚至引引起人员伤亡亡和损坏预制制梁，导致重重大安全、质质量事故。采取措施：架桥机拼装完成后后要进行调试试，包括空载载试验和重载载试验。空载载试验检测架架桥机吊装置置运作的灵活活性和同步性性，吊梁小车车起吊速度、限限位装置、刹刹车制动的效效果及同布可可靠性；导梁梁的顶面平面面度；导致全全悬挠度；整整机纵、横移移时导梁的变变形情况。重重载试验检测测在最不利荷荷载下导梁跨跨中挠度，吊吊梁小车刹车车制动效果、同同步可靠性及及导梁各连接接部位变形情情况。现象35：架桥机的管理、使使用未有严格格的安全技术术规定。造成后果：使架桥机的使用管管理混乱，使使用者不了解解架桥机的技技术性能，维维修保养不及及时、不到位位，吊梁作业业人员操作不不规范，使架架桥机不能正正常运行，影影响工程进度度，甚至造成成安全事故。采取措施：应编制专门的架桥桥机安全技术术手册，介绍绍架桥机的各各项技术性能能，对架桥机机的进场检查查和维修保养养制定出详细细规定，制定定完善的安全全生产管理制制度，明确架架桥机架梁时时各项安全操操作规程，确确定架梁的安安全。现象36：预制梁板安装后相相邻梁板底面面出现高差，形形成错台。造成后果：相邻梁板出现错台台，影响铰缝缝混凝土的浇浇筑，造成桥桥面铺装层厚厚度不一致，从从而影响桥梁梁受力的整体体性。同事，影影响桥梁美观观。采取措施：混凝土梁浇筑后，要要等到达到设设计规定强度度和龄期后才才张拉预应力力筋。每片梁梁张拉时的龄龄期应当一样样。应尽量减减少混凝土的的收缩和徐变变，如尽量减减少水泥用量量、减少水灰灰比、增加粗粗集料用量、加加强养生等。另另外，安装时时尽可能将上上拱度相近的的梁安装在同同一孔内，使使相邻梁的拱拱度差不大于于2cm。现象37：预应力张拉时或张张拉后，锚板板或锚垫板或或夹锚的夹片片碎裂。造成原因：（1）锚具（如垫板、锚锚垫板、夹片片）热处理不不当，硬度偏偏大，导致钢钢材延性下降降太多，在高高应力下发生生脆性断裂。（2）锚具钢本身存在在裂纹、砂眼眼、夹杂等隐隐患或因热处处理锻压等原原因产生裂缝缝源，在受到到高压力的集集中作用裂缝缝发展成碎裂裂。采取措施：（1）加强对锚夹具的的出厂前和工工地检查，锚锚夹具的技术术要求应符合合我国标准《预预应力筋用锚锚夹具和连接接器》（GB/T143700—93）类锚具要要求。有缺陷陷、隐患或热热处理后质量量不稳定的产产品一律不得得使用。（2）立即更换有裂缝缝和已碎的锚锚具。用时对对批量锚夹具具进行逐个检检查，确认合合格后才能继继续使用。现象38：张拉过程中锚环突突然抖动或移移动，张拉力力下降。有时时会发生锚垫垫板不紧贴的的现象。造成原因：锚垫板安装时没有有仔细对中。垫垫板面与预应应力索轴线不不垂直。造成成钢绞线或钢钢丝束内力不不一，当张拉拉力增加到一一定程度时，力力线调整，会会使锚杯然发发生滑移或抖抖动，力下降降。采取措施：（1）锚垫板安装应仔仔细对中，垫垫板面应与预预应力索的力力线垂直。（2）锚垫板要可靠固固定，确保在在混凝土浇筑筑过程中不会会移动。另外加工一块楔形形钢垫板，楔楔形钢垫板的的坡度应能使使其板面与预预应力索的力力线垂直。现象39:预应力张拉后，锚锚板下混凝土土变形开裂。造成原因：通常锚板附近钢筋筋布置很密，浇浇筑混凝土时时，振捣不密密实，混凝土土疏松或仅有有砂浆，以致致该处混凝土土强度低。锚锚下板下钢筋筋布置不够、锚锚板和锚垫块块设计厚度不不够，受力后后变形过大。采取措施：锚板、锚垫板必须须有足够的厚厚度以保证其其刚度。锚垫垫板下应布置置足够的钢筋筋以使钢筋混混凝土足以承承受张拉预应应力索产生的的压应力和主主拉应力。浇浇筑混凝土时时应注意在锚锚头区的混凝凝土质量，因因在该处往往往钢筋密集，混混凝土的粗骨骨料不易进入入而只有砂浆浆，会严重影影响混凝土的的强度。另外将锚具取下，凿凿除锚下损失失部分，然后后加筋用高强强度混凝土修修补，将锚下下垫板加大加加厚，使承压压面扩大。现象40：锚夹具在预应力张张拉后，夹片片“咬不住”钢绞线或钢钢丝，钢绞线线或钢丝滑动动，达到设计计张拉值。张张拉钢绞线或或钢丝时，夹夹片将其“咬断”，既齿痕较较深，在夹片片处断丝。原因分析：(1)锚夹片硬度度指标不合格格，硬度过低低，夹不住钢钢绞线或钢丝丝；硬度过高高则夹伤钢绞绞线或钢丝，有有时因锚夹片片齿型和夹角角不合理也可可引起滑丝或或断丝。（2）钢绞线或钢丝的的质量不稳定定，硬度指标标起伏较大，或或外径公差超超限，与夹片片规格不相匹匹配。防治措施：锚夹片的硬度除了了检查出厂合合格证外，在在现场应进行行复查，有条条件的最好进进行逐片复查查。钢绞线和钢丝的直直径偏差、椭椭圆度、硬度度指标应纳入入检查内容。如如偏差超限，质质量不稳定，应应考虑更换钢钢绞线和钢丝丝的产品供应应单位。滑丝断丝若不超过过规范允许数数量，可不予予处理，若整整束或大量滑滑丝和断丝，应应将锚头取下下，经检查并并更换钢束重重新张拉。现象41：最终成形预应力孔孔道线形相差差较大。原因分析：浇筑混凝土时，预预应力索道没没有按规定可可靠固定。索索道被踩压、移移动、上浮等等，造成索道道变形。防治措施：要按设计线形准确确放样，并有有U形钢筋按规规定固定索道道的空间位置置，再用细铁铁丝绑扎牢固固，曲线及接接头处U刑钢筋应加加密。浇筑混凝土时注意意保护索道，不不得踩压，不不得将振动棒棒靠在索道上上振捣。应有防止索道在砼砼尚未凝固时时上浮的措施施。现象42：用通孔器检查预应应力锁孔时发发现内有堵塞塞；采用在混混凝土未浇筑筑前索管内预预应力索后浇浇筑混凝土的的，发现先置置的预应力索索拉不动。原因分析：预应力索管（波纹纹管）接头处处脱开漏浆，流流入孔道。预应力索道（波纹纹管）破损漏漏浆或在施工工中被踩、挤挤、压瘪。防治措施：使用波纹管作为索索管的，管材材必须有足够够的承压强度度和刚度。有有破坏管材不不得使用。波波纹管连续应应根据其号数数，选用配套套的波纹套管管。连接两端端的波纹管必必须拧至相撞撞为止，然后后用胶布或防防水包布将接接头缝隙封闭闭严实。浇筑混凝土时应保保护预应力索索管，不得碰碰伤、挤压、踩踩踏。发现破破损立即修补补。浇筑混凝土开始后后，在初凝前前，应用通孔孔器检查并不不时拉动疏通通；如采用预预埋预应力索索的措施，则则应及时拉动动预应力钢绞绞线或钢丝束束。在混凝土土浇筑结束后后在进行一次次通孔检查。如如发现堵孔，应应及时疏通。确认堵孔严重无法法疏通的，应应设法查准堵堵孔的位置，凿凿开该处混凝凝土疏通孔道道。如不能采用凿开混混凝土的方法法恢复堵孔的的预应力管道道而不得不将将其废弃，则则可启用备用用预应力管道道或设计商量量采用其他补补救办法现象43、灰浆灌不进孔道，压压浆机压力却却不断升高，水水泥灰浆喷溢溢但出浆口未未见灰浆溢出出。原因分析：管道或排气孔受堵堵，或索管内内径过小，穿穿索后管内不不通畅，浆液液通过困难。孔道内落入杂物。防治措施：用高压水多冲洗几几次，尽可能能清除浆液注注满管道。疏疏通排气管，用用两端压浆的的办法，将浆浆液注满管道道。现象44:预应力管道漏浆与与堵塞。原因分析：波纹管安装好后，未未插入塑料管管作为波纹管管的内衬。混凝土尚未凝固，就就抽出塑料管管。波纹管接头处套接接不牢或波纹纹管有孔洞。孔壁受外力振动影影响防止措施：管道中间接头、管管道与锚垫板板喇叭口的接接头，必须做做到密封、牢牢固、不脱节节和漏浆。施工时应防止电焊焊火花勺烧波波纹管的管壁壁。波纹管安装好后，宜宜插入塑料管管作为内衬，以以加强波纹管管的刚度和顺顺直度，防止止波纹管变形形、碰瘪、破破损。抽芯（指塑料管）时时间宜控制在在混凝土初凝凝后，终凝前前进行，一般般以手指压混混凝土表面不不显凹坑为宜宜。抽芯后及时用高压压水冲洗管道道，并用通孔孔器检查管道道是否畅通。现象45：现场预制梁板基础础出现不均匀匀沉降。原因分析：现场预制梁板基础础未予以加固固，施加预应应力后由于在在支座附近荷荷载集中容易易引起地基不不均匀沉降。防治措施：施工前将场地整平平夯实，并浇浇筑15cm厚的C20素混凝土。在支座附近的基础础宜用浆砌片片石或混凝土土加固，并设设沉降缝。制梁基础可采用混混凝土、方木木、钢板、橡橡胶条（止浆浆）等构成。以以保证梁板质质量。现象46：预埋筋位置不准确确，焊接长度度不足，焊接接不饱满。原因分析：横隔梁对不齐，错错位难接。钢钢筋太密，使使得焊接困难难。防治措施：不得割掉梁体外伸伸钢筋，必要要时须局部凿凿去一些混凝凝土，使钢筋筋焊接长度符符合设计要求求。要合理安安排焊接程序序，确保焊接接质量。现象47：预制梁在预应力索索张拉后上拱拱度大小不一一，安装后相相邻中部出现现高差。原因分析：张拉预应力索时每每根梁混凝土土龄期不同，弹弹性模量大小小不同，混凝凝土收缩徐变变也有差异，造造成每根梁的的上拱度差别别过大。防治措施：混凝土浇筑后，要要等龄期到后后在张拉预应应力索。每根根梁张拉预应应力索时混凝凝土的龄期应应当一样。应尽量减少混凝土土的收缩和徐徐变，如在配配合比中尽量量减少混凝土土的水灰比，增增加粗骨料用用量；尽可能能延长混凝土土的龄期限存存放时间，加加强混凝土养养生等。架设时尽可能将上上拱度相近的的梁安装在同同一孔内，使使相邻的拱度度差不大于1cm。现象48：箱梁浇筑混凝土拆拆模后，在底底板与腹板连连接处的承托托部位，部分分腹板离底板板1m高范围内出出现空洞、蜂蜂窝、麻面。原因分析：箱梁腹板一般较高高，厚度较薄薄，在底板与与腹板连接部部位侧重较密密，又不只有有预应力筋使使得腹板混凝凝土浇筑时不不易振实，也也有漏振情况况，易造成蜂蜂窝。若箱梁设置横隔板板，一般会预预留入孔，浇浇筑混凝土时时从预留入孔孔两边同时进进料，易造成成预留孔下部部空气被封堵堵，形成空洞洞。浇筑混凝土时，若若气温较高，混混凝土坍落度度小，模板湿湿水不够，局局部钢筋太密密，振捣困难难。易使混凝凝土出现蜂窝窝，不密实。箱梁混凝土浇筑量量较大时，若若供料供应不不及时，易造造成混凝土振振捣困难。出出现松散或冷冷缝。模板支撑不牢，接接缝不密贴，易易发生漏浆、跑跑模，使混凝凝土产生蜂窝窝、麻面。施工人员操作技术术不熟练，振振捣范围分工工不明确，未未能严格做到到对相邻部位位交叉振捣，从从而发生漏浆浆情况，使混混凝土出现松松散、蜂窝。防治措施：箱梁混凝土浇筑前前应做好合理理组织和分工工，对操作人人员进行技术术交底，划分分振捣范围。浇浇筑层次清楚楚，相互重复复振捣长度应应取50cm左右，一边边下料。对设置横隔板的箱箱梁，混凝土土要轮流从模模隔板洞口一一边下料，并并从洞口下另另一边振出混混凝土，避免免使空气封堵堵在洞口下部部，这样就不不易在洞口下下部形成空洞洞。合理组织混凝土供供料，如采用用商品混凝土土，现场宜有有临时备用搅搅拌设备，以以便当混凝土土因运输或其其他原因带来来供料中断时时临时供料。根据施工气温，合合理调整混凝凝土坍落度和和混凝土水灰灰比，当温度度高时，应做做好模板湿润润工作。当箱梁腹板较高时时，模板上应应预留入孔处处，使得振捣捣棒可达到各各个部位。对箱梁底板与腹板板承托处横隔隔板预留如孔孔处，应重点点进行监护，确确保混凝土浇浇筑质量。现象49：支承平面搁置支座座上，不全部部吻合。原因分析：支承面模板走样。支承面预埋铁杆制制作变形未予予矫正。支承面混凝土表面面没有抹平。混凝土级配设计不不当，产生过过多的收缩。预防措施：加强模板的刚度，牢牢固地固定预预埋件，减少少模板或预埋埋铁件变位。合理设计预埋铁件件和制定完善善的加工工艺艺，减少制作作、运输及安安装等过程变变形。增加预埋铁件入模模前的平整度度检查。减少混凝土的泌水水和收缩率。做好混凝土的摸面面整平工作。治理方法：对钢质支承结合面面，以薄铁片片镶嵌，或用用楔形铁（或或合金）片赛赛实。混凝土支承面有少少量平整度偏偏差，可用环环氧砂浆予以以抹平。对较较大偏差支承承高程又无法法修改时，只只能凿出混凝凝土表层，立立摸浇筑高标标混凝土或环环氧砂浆层。现象50：预制梁支承端部高高程不符合设设计高程。预制梁跨中高程高高出设计标高高。原因分析：预制梁尺寸有误。支承面有高程有误误。预制梁预拱度过大大。预制力混凝土构件件经施工家预预应力后，由由于混凝土的的弹性模量过过小，产生过过多的上拱度度。预防措施：加强模板尺寸的复复核。健全测量复核制度度，加强复核核力度。合理设定预拱度。合理安排生产周期期，注意早期期强度与弹性性模量的关系系，适当利用用龄期增长混混凝土的强度度，使之同时时增加混凝土土的弹性模量量，减少预制制梁的上拱度度。据测试，若3d龄期达到70%的R28强度，此时混凝土弹性模量几乎与正常龄期差一个级数。改善混凝土级配设设计，适当减减少砂率与单单位水泥用量量，从而减少少混凝土的徐徐变。现象51：预制梁“过长”或或“过短”不能正确安安装在支座上上。伸缩装置缝宽度尺尺寸过宽或过过窄。原因分析：桥梁跨境测量有误误。预制梁长度有误。预防措施：认证做好测量仪器器的计量检查查，消除仪器器自身误差。加强测量放样复核核制度，复核核内容必须有有完整的内业业资料和完整整的测量控制制网。认真学习设计文件件，正确领会会各类数据的的含义与量的的概念。治理方法：在不影响使用功能能和下部结构构受力状态的的前提下，适适当改变伸缩缩装置的宽度度。置换调整同跨径的的预制梁。现象52：同一跨径内各预制制梁间的缝隙隙过宽或过载载。最后一根预制梁安安装到盖梁上上与防滑块间间隙过大或过过小。预制梁倾倒或翘动动。预制梁相邻横隔板板梁错位。原因分析：若支承中心位置正正确，则是预预制梁断面尺尺寸有错误，或或是梁板变形形，造成局部部突变，影响响整个梁间接接缝豁开。盖梁两端防滑块间间距有误，或或是预制尺寸寸有误。支承面不平整或倾倾斜，多点（除除二点外）支支承面高程不不在一个面上上。预制梁横隔梁间距距不一，尤其其是斜交梁，有有斜交角偏差差引起错位，或或是安装时没没有对齐位置置。预防措施：加强预制梁生产质质量检查，有有误尺寸要在在未浇筑混凝凝土前加以消消除改正。提高模板质量，防防止模板走样样，插入式振振动棒严禁触触及模板，防防止模板被触触瘪变形，式式构件局突出出疙瘩，影响响梁间接缝吻吻合。提高现厂测量精度度，正确测量量盖梁尺寸和和支承面高程程。治理方法：安装前，对送至现现场的预制梁梁和盖梁尺寸寸认真予以检检查，对过大大尺寸（包括括局部疙瘩）予予以修凿。过过小超标防滑滑块间距，对对防滑块要进进行修凿，扩扩大间距，反反之过大间距距，要加衬垫垫嵌填密实。同治理支承面高程程方法，予以以修正支承高高程，使支承承面水平，并并在同一支承承面内。放大横隔梁湿接头头部位尺寸，接接顺相邻横隔隔梁。现象53：导梁挠度过大。原因分析：导梁设计刚度过小小导梁组成杆件陈旧旧，螺栓为拧拧紧，节点松松动。导梁拼装没有按照照设计图式组组装或支距过过大。预防措施：正确估量构件重量量和施工荷载载。调换陈旧，节点磨磨损过多的杆杆件。正确按施工组织设设计拼装并保保证支距尺寸寸。治理方法：按不同受力要求添添加临时杆件件。现象54：支座安放后不平稳稳有翘动现象象。支座安装后与支承承面有空鼓。预埋铁件有空隙。原因分析：支承面铁杆加工翘翘曲未经矫正正或矫正仍未未达到标准。支承面不平整，尤尤其是面积较较大的混凝土土抹平工作没没有达到整度度标准。预埋铁件（尤其是是大面积预埋埋铁件），浇浇筑混凝土时时空气无法溢溢出，凝固后后收缩，与铁铁件产生空隙隙。预防措施：改进预制梁或盖梁梁的预埋铁件件的加工工艺艺，对锚筋以以螺栓为宜，或或认真矫正，或或通过表面铣铣刨，提高制制作精度。加强支承面混凝土土的抹平工作作，用较长直直尺进行刮平平和随时检查查其平整度。改善混凝土级配，减减少泌水率和和收缩。在较大面积铁杆上上，适当设置置溢出孔，浇浇筑时通过溢溢出孔进行插插入振捣，并并侍从溢出孔孔溢出混凝土土时才停止浇浇筑。治理方法：对已经产生支座脱脱开梁体的现现象应采用以以下方法处理理：将中墩支座向梁中中心线外侧移移动一定距离离，距离大小小由计算确定定。若墩顶有余地可增增设一个台座座。在支座翘起处于梁梁体内增加适适当压重。以上措施均应设计计计算可行后后方可采用。8、防结构混凝土表面面裂缝的措施施（1）项目部技术部门门对标段内满满足大体积定定义的结构物物制定转向施施工方案，严严格按大体积积混凝土施工工的要求强化化过程控制防防止混凝土表表面出现裂缝缝。（2）项目部试验室对对大体积混凝凝土配合比进进行精心设计计，配合比设设计应执行国国家和企业的的有关强制性性规定，降低低水泥用量，选选择低水化热热的水泥，掺掺加外加济。配配合比设计完完成后，应报报公司试验室室审核验证，必必须时请有关关专家和权威威人士进行咨咨询确认。（3）物资人员和试验验人员对混凝凝土原材料的的质量严格把把关，原材料料进场后，物物资部门通知知试验人员现现场取样，对对粗骨料的级级配、压碎值值、最大粒径径、针片状含含量、含泥量量进行实验检检测，尤其是是对含泥量应应严格控制在在规定的范围围内，不得超超标。当检测测出不合格时时，试验室通通知物资部门门将不合格的的原材料清理理出场。（4）混凝土严格按配配合比拌合均均匀，搅拌站站负责人对混混凝土的拌合合质量负责，试试验人员对拌拌合过程进行行监督检查，拌拌合前，对计计量设备进行行校验，确保保混凝土各成成分的准确计计量，拌合时时间严格控制制规定的时间间内。（5）降低混凝土的入入模温度，主主要措施有：：①降低砂、石石料的温度，通通过搭设凉棚棚或用冷水冲冲洗粗骨料的的方式实现；；②避开高温时时间施工，选选择一天中气气温较低的夜夜间进行浇注注。（6）混凝土内部预埋埋冷却水管，必必要时还需埋埋测温元件，对对混凝土内部部进行温度监监控。技术部部门应制定冷冷却水管和测测温元件的埋埋设方案，经经项目部技术术负责人审核核后向作业队队进行交底。作作业队必须按按交底方案进进行埋设，混混凝土浇注前前，质检工程程师对冷却水水管和测温元元件的埋设质质量进行检查查，合格后方方可灌注混凝凝土。（7）混凝土浇注前，应应进行人员分分工，岗位明明确，责任到到人，应选择择有经验、熟熟练的工人进进行混凝土振振捣，混凝土土必须严格按按振捣工艺进进行施工，确确保混凝土振振捣密实，以以提高混凝土土表面的抗拉拉强度。（8）加强混凝土的后后期养护，混混凝土浇注完完成后，工班班长或领工员员安排人员对对混凝土外露露面及时进行行覆盖保温养养护，并适当当延长拆模时时间。（9）结合施工实际情情况，经监理理单位和设计计单位同意，可可采用在混凝凝土内部掺加加片石，增加加表面抗裂钢钢筋、利用后后期强度设计计配合比等措措施，降低混混凝土内部的的水化热或提提高表面抗拉拉强度，从而而阻止混凝土土表面裂缝的的出现。9、桥面铺装后质量量通病及防治治措施表面平整度不好，钢钢筋保护层不不一。原因是桥面较大，且且有纵横坡度度，技术控制制困难。解决办法如下：eq\o\ac(○,1)、整个单幅幅一起施工。eq\o\ac(○,2)、根据铺装装层的厚度，根根据标高在两两侧立同样高高度的模板或或在防撞墙上上弹墨线。eq\o\ac(○,3)、根据钢筋筋保护层的厚厚度，将与厚厚度相同的钢钢筋沿桥纵向向摆在钢筋网网上一行或两两行，然后在在两侧模板顶顶上横向拉弹弹力线，操作作人员将钢筋筋网撬起至网网上摆的钢筋筋与弹力线接接触为止，这这时将钢筋网网下垫垫块或或加钢筋凳固固定牢。由此此类推，由一一端沿桥纵向向进行。eq\o\ac(○,4)、砼铺装后后，铺一段并并用振动管振振好后，将钢钢筋网上摆放放的钢筋取出出，再进行收收面。eq\o\ac(○,5)、砼浇筑最最好采用砼输输送泵或泵车车。桥面防撞墙气泡多多、小裂纹、顶顶部斜坡角度度不顺且不平平整、模板接接缝不齐。究其原因，一是振振捣方法，二二是设计问题题，三是细部部处理不得当当。解决如下：eq\o\ac(○,1)、防撞墙钢钢筋保护层不不能过大，一一般为1.5—2.5cm即可，否则则砼收缩裂纹纹难以控制。eq\o\ac(○,2)、振捣砼一一定分两层或或三层浇筑。砼砼坍落度尽可可能小，浇筑筑完成后，根根据天气情况况，再沿模板板内侧排振一一遍，以消除除气泡、水泡泡。eq\o\ac(○,3)、砼浇筑完完成后应立即即覆盖（包括括钢模板），并并进行养护，拆拆模时间尽可可能延长，宜宜在天黑之前前拆模，并及及时覆盖养护护。eq\o\ac(○,4)、模板加工工前，要与厂厂家技术人员员研究模板接接头处理及顶顶部坡面的处处理，必要时时同设计院协协商，将顶面面作特殊处理理。还可以在在模板上每隔隔5m作一假缝。eq\o\ac(○,5)、防撞墙施施工尽量安排排以往施工质质量较好的施施工队伍，须须知，一座大大桥向外界显显示的，最终终是防撞墙。10、路基行车带压实实度不足原因分析：路基施工中压实度度不能满足质质量标准要求求，甚至局部部出现“弹簧”现象，主要要原因是：（1）填土松铺厚度过过大；（2）压实遍数不合理理；（3）碾压不均匀，局局部有漏压现现象；（4）压路机质量偏小小；（5）没有对上一层表表面浮土或松松软层进行处处理；（6）填土颗粒过大（>10cm）,颗粒之间空空隙过大，或或采用不符合合要求的填料料（天然稠度度小于1.1，液限大于40，塑性指数数大于18）；（7）含水量大于最佳佳含水量，特特别是超过最最佳含水量两两个百分点，造造成弹簧现象象；（8）土场土质种类多多，出现异类类土壤混填；；尤其是透水水性差的土壤壤包裹透水性性好的土壤，形形成了水囊，造造成弹簧现象象。治理措施：（1）对产生“弹簧”的的部位，将其其过湿土翻晒晒，拌合均匀匀后重新碾压压；或挖除换换填含水量适适宜的良性土土壤后重新碾碾压；（2）对产生“弹簧”且急于赶工工的路段，掺掺生石灰翻拌拌，待其含水水量适宜后重重新碾压；（3）清除碾压层下软软弱层，换填填良性土壤后后重新碾压。11、路基边缘压实度度不足原因分析：（1）路基边缘漏压或或压实遍数不不够；（2）路基填筑宽度不不足，未按超超宽填筑要求求施工；（3）采用三轮压路机机碾压时，边边缘带（0-75ccm）碾压频率率低于行车带带；(4)压实机具碾碾压不到边。预防措施：（1）路基施工应按设设计的要求进进行超宽填筑筑；（2）控制碾压工艺，保保证机具碾压压到边；（3）提高路基边缘带带压实遍数，确确保边缘带碾碾压频率高于于或不低于行行车带；（4）认真控制碾压顺顺序，确保轮轮迹重叠宽度度和段落搭接接超压长度。治理措施：校正坡脚线位置，路路基填筑宽度度不足时，返返工至满足设设计和规范要要求（亏坡补补宽时开蹬填填筑，严禁贴贴坡），控制制碾压顺序和和碾压遍数。12、路基边坡滑坡原因分析：（1）路基处于陡峭的的斜坡面上；；（2）未处理好填挖交交界面；（3）边坡植被不良；；（4）用透水性较差的的填料填筑路路堤处理不当当；（5）路基顶面排水不不畅；（6）路基基底存在软软土且厚度不不均；（7）路基填筑层有效效宽度不够，边边坡二期贴补补；（8）填土速度过快；；施工沉降观观测、侧向位位移观测不及及时；(9)换填土时清清淤不彻底。预防措施：（1）酌情控制填土速速率；（2）路基填筑过程中中严格控制有有效宽度；（3）加强沉降观测和和侧向位移观观测，及时发发现滑坡苗头头；（4）软土处理要到位位，及时发现现暗沟、暗塘塘并妥善处理理；（5）加强地表水、地地下水的排除除，提高路基基的水稳定性性；（6）用透水性较差的的土填筑于路路堤下层时，做做成4%的双向横坡坡；用于填筑筑上层时，不不覆盖在由透透水性较好的的土所填筑的的路堤边坡；；（7）原地面坡度大于于12%的路段，应应采用纵向水水平分层法施施工，沿纵坡坡分层，逐层层填压密实；；（8）减轻路基滑体上上部重量或采采用支挡、描描拉工程维持持滑体的力学学平衡；同时时设置导流、防防护设施，减减少洪水对路路基的冲刷侵侵蚀。13、路基纵向裂开原因分析：（1）清表不彻底，路路基基底存在在软弱层或坐坐落于古河道道处；（2）路基压实不均；；（3）高速公路因边坡坡过陡、行车车渠化、交通通频繁振动而而产生滑坡，最最终导致纵向向裂开；（4）沟、塘清淤不彻彻底、回填不不均匀或压实实度不足；（5）半填半挖路段未未按规范要求求设置台阶并并压实。预防措施：（1）认真调查现场并并彻底清表，及及时发现路基基基底暗沟、暗暗塘，消除软软弱层；（2）严格控制路基边边坡，符合设设计要求，杜杜绝亏坡现象象；（3）若遇有软弱层或或古河道，填填土路基完工工后进行超载载预压，预防防不均匀沉降降；（4）沉底清除沟、塘塘淤泥，并选选用水稳性好好的材料严格格分层回填，严严格控制压实实度满足设计计要求；（5）提高填筑层压实实均匀度；（6）半填半挖路段，地地面横坡大于于1：5，严格按规规范要求将原原地面挖成宽宽度不小于1.0cm的台阶并压压实。处理措施：采取边坡加设坡道道的措施。14、路基横向裂开路基出现横向裂缝缝，将会反射射至路面基层层、面层，如如不能有效预预防，将会加加重地表水对对路面结构的的损害，影响响结构的整体体性和耐久性性。原因分析:(1)路基顶下层层平整度填筑筑层厚度相差差悬殊，且最最小压实厚度度小于8cm；（2）路基顶填筑层作作业段衔接施施工工艺不符符合规范要求求；（3）同一填筑层路基基填料混杂，塑塑性指数相差差悬殊；（4）路基填料直接使使用了液限大大于50、塑性指数数大于26的土。预防措施：（1）不同种类的土分分层填筑，同同一填筑层不不混用；（2）路基顶填筑层分分段作业施工工，两段交接接处，按要求求处理；（3）路基填料禁止直直接使用液限限大于50、塑性指数数大于26的土；当直直接使用时，采采取掺灰的技技术措施。（4）严格控制路基每每一填筑层的的标高、平整整度，确保路路基顶填筑层层压实厚度不不小于8cm15、路基网裂开挖路床或填筑路路堤后出现网网状裂缝，降降低了路基强强度。原因分析：（1）路基下层土过湿湿（2）土的塑性指数偏偏高或为膨胀胀土（3）路基压实后养护护不到位，表表面失水过多多（4）路基碾压时土含含水量偏大，且且成型后未能能及时覆土预防及治理措施：：（1）采用合格的填料料或采取掺加加石灰、水泥泥改性处理措措施（2）加强养护，避免免表面水分过过分损失（3）认真组织，科学学安排，保证证设备匹配合合理，施工衔衔接紧凑（4）选用塑性指数符符合规范要求求的土填筑路路基，控制填填土最佳含水水量时碾压（5）若因下层土过湿湿，查明其层层位，采取换换填土或掺生生石灰粉等技技术措施处治治16、路基沉陷原因分析：（1）由于设计或施工工造成人为排排水不良而导导致路基沉陷陷（2）填料中有害成分分超标（或挖挖方段土质内内有害成分超超标），填料料不合格或挖挖方段未换填填、隔断，致致使发生盐胀胀开裂及沉陷陷（3）填料中粗细骨料料不均匀，特特别是粗骨料料少，未形成成骨架密实结结构，整体强强度差。在荷荷载作用下产产生松散，推推移、坑槽（4）压实过程中压实实功不够，导导致其密实度度不够，在长长期及反复荷荷载作用下，土土体发生破坏坏或趋于密实实而产生的沉沉陷（5）水的侵害。水是是路基最大的的危害。在施施工中或后没没有及时做好好排水、防水水工程，导致致路基浸泡，路路基土结构变变化，强度降降低，导致沉沉陷（6）原地表处理不好好。有软弱层层，空穴成腐腐植物，使填填筑路基没有有坚实的基底底，遇水或负负载后造成路路基沉陷（7）填方路基在原坡坡形地基结合合处没有挖好好台阶，致使使其在遇水或或自重作用下下发生滑移，形形成沉陷、开开裂防治措施：（1）从设计和施工都都要认真考虑虑路基排水的的问题，特别别是在施工中中，对设计提提出优化，如如边沟、涵洞洞的位置、大大小、长度等等，使其排水水顺畅，并远远离路基（2）对路基填料，严严格控制，认认真做好标准准击实及易溶溶盐试验，对对不符合要求求的坚决不用用（3）从源头抓起，对对于路基有害害的淤泥、泥泥炭、软弱千千枚岩等清除除干净，换填填合格填料（4）选择合格填料、使使其粗骨料含含量在50-700%之间，以求求形成最佳形形体结构（5）在填筑路基前，对对陡峭的地形形开挖台阶，台台阶不能过窄窄，且碾压密密实，防止填填方路基滑移移开裂（6）施工中规范施工工。严格控制制实层厚度不不超过20cm，认真清除除超粒径石头头，使填料在在最佳含水量量状态下碾压压。采用大吨吨位振动压路路机保证压实实功率，达到到规定的压实实度17、路基不均匀沉降降防治措施：（1）适当提高压实度度标准。一个个分项工程自自清表开始，连连续施工，直直到路基封顶顶（2）路基基地按规范范和设计文件件进行处理，防防止因基底处处理不当而引引起路集体失失稳（3）路基填筑施工时时，严格控制制填料的合格格性，按分层层厚度和碾压压遍数作业，防防止因超填、倾倾填而导致路路基下沉（4）施工中重视纵向向填挖交界处处的路基填筑筑，避免因填填筑不当引起起路基的不均均匀沉降而导导致路基横向向裂缝，注重重清理填挖交交界处填方路路段的原地面面，清理长度度大于50米，有规则则的挖出纵向向填挖交界面面，交界面尽尽可能与路基基中心线垂直直，以确保良良好的拼接（5）路基填料的含盐盐量不超过规规定允许值，对对填料的含盐盐量及其均匀匀性加强施工工控制检测，严严格控制每层层填料的松铺铺厚度，碾压压时控制好填填料的含水量量，不大于最最佳含水量2个百分点（6）原地面纵坡陡于于1：5时，将原地地面开挖成不不小于两米宽宽的台阶，台台阶顶面挖成成2-4%的内请斜坡坡，再进行分分层填筑。填填筑过程中，从从低向高处分分层摊铺碾压压，特别注意意填挖交界处处的拼接18、桥头跳车1公路桥头跳车的起起因分析桥头跳车是由由于桥台与其其后路基沉降降不均匀造成成了桥台和路路基顶面的沉沉降差而产生生的。当沉降降差超过2cm以上时，将将使此处的路路面断裂，从从而使行车产产生明显的颠颠簸和不适。分分析形成沉降降断裂的原因因，主要是由由于高等级公公路桥台基础础一般采用桩桩基础，桩尖尖落到持力层层，其沉降量量甚小，设计计控制工后的的沉降量一般般为2cm～3cm，而其后的的台背回填因因地基沉降和和台后填料本本身的压缩变变形，从而使使桥台和路基基产生不均匀匀沉降，造成成路面和桥台台的高程突变变，形成桥头头跳车。由此可见，桥桥头跳车的原原因主要是路路桥的沉降差差所致；而引引起路桥沉降降差的主要原原因，是由于于台后路基的的沉降所产生生的。而路基基沉降的原因因主要有以下下几个方面：：1.1地基沉降由于桥涵通常常位于沟壑地地段，地下水水位较高，且且多属于软弱弱基础，在路路