QC五大工具上课讲义课件

QS9000(ISO/TS16949)五大工具(MSA,SPC,FMEA,PPAP,APQP)概要说明QS9000(ISO/TS16949)五大工具1MSA量测系统分析MeasurementSystemsAnalysisMSA量测系统分析2QC五大工具上课讲义课件3二、量测过程：标准：零件：仪器：人/程序：环境SWIPE量测数值分析输入输出可接受可能可接受须改善量测系统二、量测过程：标准S量测数分析输入输出可接受量测系统4三、量测系统的统计特性1.量测系统均须在统计管制下而其所产生之变异应根源于共同原因，而非特殊原因。2.量测系统之变异须相对小于生产制程之变异。3.量测系统之变异须相对小于规格界限。4.量测系统之最小刻度须相对小于制程变异或规格界限之较小者。三、量测系统的统计特性1.量测系统均须在统计管制下而其所产生5四、变异的来源(一)仪器(量具)工作件(零件)扩大量测系统变异变异性敏感性接触几何变形效应一致性单一性重复性再现性使用假设稳健设计偏移线性稳定性校准预防性维护维护建立公差发展的变异发展设计变异－夹持－位置－测量站－测量探测器相互关连的特性清洁适合的数据工作的定义弹性变形质量弹性特性支撑特性隐藏的几何可追溯性校准热扩散系数弹性特性人员/程序环境教育身体的限制程序目视标准工作规定工作态度经验培训经验培训理解技能人因工程照明压力振动空气污染几何的兼容性阳光人工光阳光阳温度人员空气流程热的系统平等化－系统构成要素周期标准与环境的关系标准四、变异的来源(一)仪器(量具)工作件(零件)扩大量测系统变6五、变异的类型：(一)位置变异(LocationVariation)(二)宽度变异(WidthVariation)(三)量测系统变异(MeasurementSystemVariation)位置(Location)宽度(Width)五、变异的类型：(一)位置变异(LocationVaria7(一)位置变异准确度(Accuracy)：指一个或多个量测结果的平均数与参考值之间一致的接近程度。(一)位置变异准确度(Accuracy)：指一个或多个量测8(二)宽度变异精密度(Precision)：量测系统整个作业量测范围内

(尺寸、范围和时間)的分辨力、敏感度和重复性的最终影响。(二)宽度变异精密度(Precision)：量测系统整个作9(三)量测系统变异量测系统能力(Capability)：是指短期评估中量测系统变异(随机的和系统的)组合的估计值。组成要素：‧不准确的偏倚或线性‧重复性或再现性(GRR)，包括短期的一致性。=+重复性再现性能力s2GRR偏倚(线性)(三)量测系统变异量测系统能力(Capability)：=10六、量测不确定性(Uncertainty)不确定性(Uncertainty)：是一个与量测结果有关的参数，其特性是由于被测物特征所可能合理造成的数值离散。量测不确定性＝再现性重复性2平行性2线性2稳定性2校正标准时间2产品2温度2电性改变222量测系统不确定性六、量测不确定性(Uncertainty)不确定性(Unc11七、量测不确定性(Uncertainty)量测不确定性计算量测系统不确定性95%之信赖区间t=真值m=量测值t=m±2量测系统不确定性七、量测不确定性(Uncertainty)量测不确定性计算量12统计制程管制SPC

StatisticalProcessControl统计制程管制13供货商组织顾客IPQCIQCFQC/OQCIPQCSPCSQC一、统计技术之应用供货商组织顾客IPQCIQCFQC/OQCIPQCSPCSQ141.市场分析2.产品设计3.相依性规格、寿命及耐用性预测4.制程管制及制程能力研究5.制程改善6.安全评估／风险分析7.验收抽样8.数据分析、绩效评估及不良分析一、统计技术之应用(续)1.市场分析一、统计技术之应用(续)15二、

SPC使用之统计技术1.柏拉图（决定管制项目）2.直方图（决定次数分配）3.管制图4.抽样计划5.变异数分析二、SPC使用之统计技术1.柏拉图（决定管制项目）16制程中对策绩效报告成品改善制程中对策人员设备材料方法环境成品三、制程管制系统制程中对策绩效报告成品改善制程中对策人员设备材料方法环成品三17一、制程：制程乃指人员、设备、材料、方法及环境的输入，经由一定的整理程序而得到输出的结果，一般称之成品。成品经观察、量测或测试可衡量其绩效。SPC

所管制的制程必须符合连续性原则。二、绩效报告：从衡量成品得到有关制程绩效的资料，由此提供制程的管制对策或改善成品。三、制程中对策：是防患于未然的一种措施，用以预防制造出不合规格的成品。四、成品改善：对已经制造出来的不良品加以选别、或进行全数检查并

修理或报废。

三、制程管制系统(续)一、制程：三、制程管制系统(续)18决定管制项目决定管制标准决定抽样方法选用管制图的格式记入管制界限绘点、实施重新检讨管制图管制图判读处置措施OKOKNG四、管制图的应用决定管制项目决定管制标准决定抽样方法选用管制图的格式记入管制19Cu计数值计量值n=1管制图的选择数据性质？样本大小n=？数据系不良数或缺点数CL性质?n是否相等？单位大小是否一定n=？管制图管制图管制图

管制图

管制图

管制图

管制图

管制图n≧2n=2~5n=3或5n10不是是不是是缺点数不良数X-RmPPn五、管制图的选择Cu计数值计量值n=1管制图的选择数据性质？样本大小数据系不20前言:

在产品的生产周期内统计技术可用来协助生产制造条件（人、机、材料、环境）之检讨与调整，制程变异性之了解、制程变异性相对于产品规格之分析及协助降低制程内之变异性。一般是将产品质量特性之6范围当作是制程能力之量测。此范围称为自然公差界限(naturaltolerancelimits)或称为制程能力界限(processcapabilitylimits)六、制程能力分析前言:六、制程能力分析21UNTL=上自然允差界限LNTL=下自然允差界限99.73%0.001350.00135LNTLUNTL六、制程能力分析(续)UNTL=上自然允差界限99.73%0.001350.00221.制程能力分析可定义为估计制程能力的一种工作研究，通常是量测产品质量特性进而了解现有生产条件(材料、方法、环境)对该特性之管制能力。2.制程能力的估计可用机率分配的型态、位置(平均数)及分散(标准差)来表示。3.制程能力的评估必须要在制程稳定后才实施。亦即管制图上之点子连续若干点判读为正常，无非机遇原因，或直方图显示，特性数据呈现趋近於常态分配。六、制程能力分析(续)1.制程能力分析可定义为估计制程能力的一种工作研究，通常是量23

从管制图中，我们可以判断制程的是否存移一定状态，察觉是否有非机遇原存在，但對整体制程的表現,却无一客观的数据来衡量。

因此，我们通常以一个简洁的数量化指针来显示一个制程符合产品规格界限的程度。这个指标称為制程能力指标。

六、制程能力分析(续)从管制图中，我们可以判断制程的是否存移一定24制程能力分析指标

几种常用的制程能力指标：Ca指标(CapabilityofAccuracy;制程准确度)Cp指标(CapabilityofPrecision;制程精密度)Cpk指标(制程能力综合指數)p(不良率)六、制程能力分析(续)制程能力分析指标几种常用的制程能力指标：六、制程25制程准确度Ca指标(CapabilityofAccuracy;制程准确度)单边规格无Ca=实际中心值μ=规格中心值

T=规格上限–规格下限(SU–SL)六、制程能力分析(续)制程准确度Ca指标(CapabilityofAccura26制程精密度Cp指标(CapabilityofPrecision;制程精密度)双边规格

=质量特性实际数据之群体标准偏差估计值

T=规格上限–规格下限(SU-SL)=实际中心值单位规格指定规格上限单位规格指定规格下限六、制程能力分析(续)制程精密度Cp指标(CapabilityofPrecis27FailureModeandEffectsAnalysis

(FMEA)

失效模式效应分析FailureModeandEffectsAnalys28一、FMEA的基本概念1.对失效的产品进行分析，找出零组件之失效模式，鉴定出它的失效原因，研究该项失效模式对系统会产生什么影响。2.失效分析在找出零组件或系统的潜在弱点，提供设计、制造、品保等单位采取可行之对策。一、FMEA的基本概念1.对失效的产品进行分析，找出零组件之29二、失效的定义在失效分析中，首先要明确产品的失效是什么，否则产品的数据分析和可靠度评估结果将不一样，一般而言，失效是指：1.在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成既定功能。2.在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上下限之间。3.产品在工作范围内，导致零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象。二、失效的定义在失效分析中，首先要明确产品的失效是什么30三、FMEA过程顺序系统有那功能，特征，需要条件？会有那些错误？发生错误会有多惨？那些错误是什么造成的？发生之频率？有那些预防和检测？检测方法能多好程度？我们能做什么？－设计变更－过程变更－特殊控制－改变标准程序或指南三、FMEA过程顺序系统有那功能，特征，需要条件？会有那些错31四、FMEA之功用

阶段

功用1.发掘所有可能之失效模式

2.依固有的技术进行设计变更

3.必要之处采用可靠性高之零组件1.明确把握失效原因，并实施适当的改善

2.零件安全之宽放确认

3.寿命、性能、强度等之确认1.活用工程设计，进而改善制程上之弱点

2.利用FMEA之过程制订必要之制程标准1.不同之环境产生之失效，以FMEA克服2.不同之使用法产生之失效，以FMEA克服4.客户抱怨阶段1.设计时间2.开发阶段3.制造阶段四、FMEA之功用阶段功用1.32五、FMEA之演变1.FMECA之前身为FMEA，系在1950由格鲁曼飞机提出，用在飞机主控系统的失效分析。2.波音与马丁公司在1957年正式编订FMEA的作业程序，列在其工程手册中。3.60年代初期，美太空总署将FMECA成功的应用于太控计划。美军同时也开始应用FMECA技术，并于1974年出版MIC-STD-1629FMECA作业程序。4.1980修改为MIC-STD-1629A，延用至今。5.1985由国际电工委员会(IEC)出版之

FMECA国际标准(IEC812)，即参考MIC-STD-1629A

加以部份修改而成。五、FMEA之演变1.FMECA之前身为FMEA，系在19533六、FMEA之特征1.是一项以失效为讨论重点的支持性与辅助性的可靠度技术。2.用表格方式进行工程分析，使产品在设计与制程规划时，早期发现缺陷及影响程度以便及早提出解决之道。3.是一种系统化之工程设计辅助工具。4.FMEA因分析对象不同分成“设计FMEA”及“制程FMEA”。5.FMEA为归纳法之应用，根据零组件的失效数据，由下而上推断系统的失效模式及其效应，是一种向前推演的方法。六、FMEA之特征1.是一项以失效为讨论重点的支持性与辅助性34七、国际间采用FMEA之状况1.ISO90048.5节FMEA作为设计审查之要项，另FTA亦是。2.CE标志，以FMEA作为安全分析方法。3.ISO14000，以FMEA作为重大环境影响面分析与改进方法。4.QS9000以FMEA作为设计与制程失效分析方法。七、国际间采用FMEA之状况1.ISO90048.5节F35八、设计FMEA之目的1.帮助设计需求与设计方案的评估。

2.帮助初始设计对制造和装配的需求。

3.在设计发展阶段，增加失效模式和系统效应分析的次数。

4.提供另一项分析信息，帮助设计验证之规划。

5.根据对顾客需求的影响性，列出失效模式的排序，并按序

改善。6.提供一项改善方案，可以减少矫正与追查的活动。7.提供更好的参考数据，协助现场解决问题，评估设计

变更和发展更进一步的设计。八、设计FMEA之目的1.帮助设计需求与设计方案的评估。

236九、設计FMEA作业流程组成DFMEA小组资料搜集厘订DFMEA计划建立功能方块图产品结构树设计可靠度展开(DQFD)决定分析之项目功能进行DFMEA分析选择关键失效模式矫正预防填写矫正后风险优先数FTA分析DFMEA报告纪录保存设计审查选择关键失效模式所有RPN小于规定值？YYNN九、設计FMEA作业流程组成DFMEA小组资料搜集厘订DFM37十、制程FMEA作业流程组成PFMEA小组资料搜集厘订PFMEA计划建立功能方块图制程可靠度展开(PQFD)决定需分析之制程功能及需求进行PFMEA分析风险优先数选择关键失效模式矫正预防PFMEA报告所有RPN小于规定值？YN十、制程FMEA作业流程组成PFMEA小组资料搜集厘订PFM38十一、FMEA结果之应用1.在开始新产品或新制程時，参考类似产品设计或制程之FMEA

分析数据，避免采用不良率高之设计或制程，在适当程序加入检查点，选择适当的检查项目与规格等，在对新产品设计或制程进行FMEA时，类似产品设计与制程之FMEA数据更是重要的参考数据之一。2.FMEA最重要的价值在于协助改善产品设计与制程，但经过

FMEA之后所发现的失效模式必然很多，一时无法立即全部加以改善，应从关键性的失效模式中根据其关键性，建立改进行动之优先级，集中资源，循序改善产品设计或制程。十一、FMEA结果之应用1.在开始新产品或新制程時，参考类似39十一、FMEA结果之应用(续)3.经由分析所得失效模式，按其优先级进行改善，然后再重覆分析、改善，如此不断的循环，持续提升产品设计可靠度，降低制程不良率或提高不良品之检测能力，提升设计与制造品质。4.将制程FMEA的分析结果回馈给设计工程师，可以让产品设计工程师了解现行的设计在实际进入制程时所可能产生的问题，作为改进产品设计之参考。十一、FMEA结果之应用(续)3.经由分析所得失效模式，按其405.当实际发生失效时，可查看FMEA报告，若找到相同之失效模式、原因或效应时，可立即应用已分析过之改进建议；若FMEA报告中无类似数据或与实际情况不符时，则修改FMEA资料，如此相互配合，可减少失效处理之时间，并充实FMEA资料。6.配合设计审查作业，作为正式生产前产品可靠度、制程安全性、与环境污染影响等之评估参考数据。十一、FMEA结果之应用(续)5.当实际发生失效时，可查看FMEA报告，若找到相同之失效模417.经由不断累积FMEA资料，加以整理编成很好的专业技术资料，可作为工程师训练之参考教材，亦可为公司保存重要之技术资料。8.配合信息系统，将FMEA数据建成数据库，可提供健全的失效资讯基础，作为建立制程检验、测试标准、检验程序、检试规范及其他质量管理措施之参考。十一、FMEA结果之应用(续)7.经由不断累积FMEA资料，加以整理编成很好的专业技术资料42ProductionPartApprovalProcess(PPAP)

生产性零组件承认程序ProductionPartApprovalProce43一、生产性零组件承认程序目的：(1)确认供货商，是否充分了解客户之工程设计与规格需求(2)评估供货商，是否有符合客户规格需求之生产能力一、生产性零组件承认程序目的：44范围：(1)所有生产与服务之商品及大宗材料皆属之。(2)包含厂内生产或厂外制造。一、生产性零组件承认程序(续)范围：一、生产性零组件承认程序(续)45定义：生产性零组件，系指--(1)在制造现场，利用生产工具、量具、制程、材料、操作人员、工作环境。(2)必须从实际作业的生产过程中取得。(3)产量至少为300件。一、生产性零组件承认程序(续)定义：生产性零组件，系指--一、生产性零组件承认程序(续)46承认时机(A)：产品第一次交货前，须完成生产件承认之情况有--(1)新的零件或产品。

(2)先前送样不合格，需矫正时。

(3)产品工程变更，改变其设计，规格材料时。一、生产性零组件承认程序(续)承认时机(A)：产品第一次交货前，须完成一、生产性零组件承47承认时机(B)：产品有设计或制程变更，于交货前须通知客户并获其认可之情况有--(1)核准之零件，使用替代性结构或材料时。

(2)使用新的或修改之模治具生产时。

(3)设备更新或重新布置。

(4)工厂变更地点或模治具设备移转它处生产。一、生产性零组件承认程序(续)承认时机(B)：产品有设计或制程变更，一、生产性零组件承认48(5)零配件材料表面处理等第三方变更，将影响客户制造成效者。(6)厂内模治具经12个月或以上未大量生产使用者。(7)改变作业方法或制程，将影响客户制造成效者。(8)采用新量测技术时。一、生产性零组件承认程序(续)(5)零配件材料表面处理等第三方变更，将影响一、生产性零组件49送件等级区分：Leve1-1:提供保证书＋外观承认报告给顾客。Leve1-2:保证书＋产品样本＋部份左证数据。Leve1-3:保证书＋产品样本＋全部左证数据。Leve1-4:保证书＋全部左证数据。Leve1-5:保证书＋产品样本＋全部左证数据在供货商处审查。一、生产性零组件承认程序(续)送件等级区分：一、生产性零组件承认程序(续)50承认结果：区分为下列三种情况--(1)核准：供货商零组件满足所有规格及要求，可以开始正式交货。(2)暂时性核准：允许应商于某些限定时间或少数量交货。(3)拒收：所送的产品和文件不符合客户要求，量产交货前须提改善产品和文件，且需经过核准。一、生产性零组件承认程序(续)承认结果：区分为下列三种情况--一、生产性零组件承认程序(51二、保存／承认要求表二、保存／承认要求表52二、保存／承认要求表(续)二、保存／承认要求表(续)53责任者作业流程使用表单送件需求判定送件准备审核核准量产退件暂时性核准开发课品管课品管课中心厂中心厂制造课1.初期样品2.检验报告3.产品承认许可证4.依顾客要求Level5.管制计划6.DFMEA&MSA7.Ppk&SPC&设計/

变更记录8.材质证明&性能测试报告&9.样品及全尺寸10.检具精测报告11.AAR&SIP12.制程监查书13.制造流程图14.PFMEA&SOP三、生产性零组件核准程序责任者作业流程使用表单送件需求判定送件54AdvancedProductQualityPlanning(APQP)

andControlPlan(CP)

（先期产品质量规划和管制计划）AdvancedProductQualityPlann55

本规划所提供之各项指导网要，主要在协助供货商及外包商发展产品质量计划，以生产（或服务）符合顾客满意之质量水平，因此，使用本规划将有下列二点预期效果：

(1)降低顾客与供货商在产品质量规划方面之复杂性

(2)提供供货商一项产品质量规划的方法，此项方法可与外包商协调后，作为需求规格一、先期产品质量规劃预期效果

本规划所提供之各项指导网要，主要在协助供货商及外包商562.产品质量规划之原则产品质量规划是一项结构化的方法，主要目的在建立规划的步骤和所需的时程，用以满足顾客需求，质量规划的好处在于：

(1)说明满足顾客需求所需使用之资源。

(2)能够尽速执行设计或制造变更的确认。

(3)可以避免变更的延迟。

(4)可以在最低成本下准时提供顾客满意的质量。二、产品质量规划之原则2.产品质量规划之原则二、产品质量规划之原则572.3协调联系2.4教育训练2.5顾客、供货商及外包商对产品质量规划的重视2.6同步工程小组成员同时发挥工程能力（排除次序性的步骤），执行各项活动，确保顾客需求得以达成。2.7管制计划管制计划用来说明产品的重要特性和工程要求，每一项另组件都要有一个管制计划，不同管制计划涵盖三种不同阶段：(雏型生产--小批量生产--量产)二、产品质量规划之原则(续)2.3协调联系二、产品质量规划之原则(续)582.8有关结果在规划期间，小组应着重于产品设计与制程，有关负责单位和完成时程应加以书面化制订，对于问题的分析技术，可使用下列方法：

(1)要因分析图

(2)要径法

(3)实验计划

(4)易产性和易装性的考虑

(5)设计确认计划

(6)制造流程图二、产品质量规划之原则(续)2.8有关结果二、产品质量规划之原则(续)59(7)

质量机能展开

(8)

系统失效模式与效应分析SFMEA

2.9产品质量规划时序图产品质量规划时序图和周期图结合如下，其目的在预防不良品的产生，准时满足顾客的需求。二、产品质量规划之原则(续)(7)质量机能展开二、产品质量规划之原则(续)60三、APQP之产品质量规划时程三、APQP之产品质量规划时程61Q&AQ&A62QS9000(ISO/TS16949)五大工具(MSA,SPC,FMEA,PPAP,APQP)概要说明QS9000(ISO/TS16949)五大工具63MSA量测系统分析MeasurementSystemsAnalysisMSA量测系统分析64QC五大工具上课讲义课件65二、量测过程：标准：零件：仪器：人/程序：环境SWIPE量测数值分析输入输出可接受可能可接受须改善量测系统二、量测过程：标准S量测数分析输入输出可接受量测系统66三、量测系统的统计特性1.量测系统均须在统计管制下而其所产生之变异应根源于共同原因，而非特殊原因。2.量测系统之变异须相对小于生产制程之变异。3.量测系统之变异须相对小于规格界限。4.量测系统之最小刻度须相对小于制程变异或规格界限之较小者。三、量测系统的统计特性1.量测系统均须在统计管制下而其所产生67四、变异的来源(一)仪器(量具)工作件(零件)扩大量测系统变异变异性敏感性接触几何变形效应一致性单一性重复性再现性使用假设稳健设计偏移线性稳定性校准预防性维护维护建立公差发展的变异发展设计变异－夹持－位置－测量站－测量探测器相互关连的特性清洁适合的数据工作的定义弹性变形质量弹性特性支撑特性隐藏的几何可追溯性校准热扩散系数弹性特性人员/程序环境教育身体的限制程序目视标准工作规定工作态度经验培训经验培训理解技能人因工程照明压力振动空气污染几何的兼容性阳光人工光阳光阳温度人员空气流程热的系统平等化－系统构成要素周期标准与环境的关系标准四、变异的来源(一)仪器(量具)工作件(零件)扩大量测系统变68五、变异的类型：(一)位置变异(LocationVariation)(二)宽度变异(WidthVariation)(三)量测系统变异(MeasurementSystemVariation)位置(Location)宽度(Width)五、变异的类型：(一)位置变异(LocationVaria69(一)位置变异准确度(Accuracy)：指一个或多个量测结果的平均数与参考值之间一致的接近程度。(一)位置变异准确度(Accuracy)：指一个或多个量测70(二)宽度变异精密度(Precision)：量测系统整个作业量测范围内

(尺寸、范围和时間)的分辨力、敏感度和重复性的最终影响。(二)宽度变异精密度(Precision)：量测系统整个作71(三)量测系统变异量测系统能力(Capability)：是指短期评估中量测系统变异(随机的和系统的)组合的估计值。组成要素：‧不准确的偏倚或线性‧重复性或再现性(GRR)，包括短期的一致性。=+重复性再现性能力s2GRR偏倚(线性)(三)量测系统变异量测系统能力(Capability)：=72六、量测不确定性(Uncertainty)不确定性(Uncertainty)：是一个与量测结果有关的参数，其特性是由于被测物特征所可能合理造成的数值离散。量测不确定性＝再现性重复性2平行性2线性2稳定性2校正标准时间2产品2温度2电性改变222量测系统不确定性六、量测不确定性(Uncertainty)不确定性(Unc73七、量测不确定性(Uncertainty)量测不确定性计算量测系统不确定性95%之信赖区间t=真值m=量测值t=m±2量测系统不确定性七、量测不确定性(Uncertainty)量测不确定性计算量74统计制程管制SPC

StatisticalProcessControl统计制程管制75供货商组织顾客IPQCIQCFQC/OQCIPQCSPCSQC一、统计技术之应用供货商组织顾客IPQCIQCFQC/OQCIPQCSPCSQ761.市场分析2.产品设计3.相依性规格、寿命及耐用性预测4.制程管制及制程能力研究5.制程改善6.安全评估／风险分析7.验收抽样8.数据分析、绩效评估及不良分析一、统计技术之应用(续)1.市场分析一、统计技术之应用(续)77二、

SPC使用之统计技术1.柏拉图（决定管制项目）2.直方图（决定次数分配）3.管制图4.抽样计划5.变异数分析二、SPC使用之统计技术1.柏拉图（决定管制项目）78制程中对策绩效报告成品改善制程中对策人员设备材料方法环境成品三、制程管制系统制程中对策绩效报告成品改善制程中对策人员设备材料方法环成品三79一、制程：制程乃指人员、设备、材料、方法及环境的输入，经由一定的整理程序而得到输出的结果，一般称之成品。成品经观察、量测或测试可衡量其绩效。SPC

所管制的制程必须符合连续性原则。二、绩效报告：从衡量成品得到有关制程绩效的资料，由此提供制程的管制对策或改善成品。三、制程中对策：是防患于未然的一种措施，用以预防制造出不合规格的成品。四、成品改善：对已经制造出来的不良品加以选别、或进行全数检查并

修理或报废。

三、制程管制系统(续)一、制程：三、制程管制系统(续)80决定管制项目决定管制标准决定抽样方法选用管制图的格式记入管制界限绘点、实施重新检讨管制图管制图判读处置措施OKOKNG四、管制图的应用决定管制项目决定管制标准决定抽样方法选用管制图的格式记入管制81Cu计数值计量值n=1管制图的选择数据性质？样本大小n=？数据系不良数或缺点数CL性质?n是否相等？单位大小是否一定n=？管制图管制图管制图

管制图

管制图

管制图

管制图

管制图n≧2n=2~5n=3或5n10不是是不是是缺点数不良数X-RmPPn五、管制图的选择Cu计数值计量值n=1管制图的选择数据性质？样本大小数据系不82前言:

在产品的生产周期内统计技术可用来协助生产制造条件（人、机、材料、环境）之检讨与调整，制程变异性之了解、制程变异性相对于产品规格之分析及协助降低制程内之变异性。一般是将产品质量特性之6范围当作是制程能力之量测。此范围称为自然公差界限(naturaltolerancelimits)或称为制程能力界限(processcapabilitylimits)六、制程能力分析前言:六、制程能力分析83UNTL=上自然允差界限LNTL=下自然允差界限99.73%0.001350.00135LNTLUNTL六、制程能力分析(续)UNTL=上自然允差界限99.73%0.001350.00841.制程能力分析可定义为估计制程能力的一种工作研究，通常是量测产品质量特性进而了解现有生产条件(材料、方法、环境)对该特性之管制能力。2.制程能力的估计可用机率分配的型态、位置(平均数)及分散(标准差)来表示。3.制程能力的评估必须要在制程稳定后才实施。亦即管制图上之点子连续若干点判读为正常，无非机遇原因，或直方图显示，特性数据呈现趋近於常态分配。六、制程能力分析(续)1.制程能力分析可定义为估计制程能力的一种工作研究，通常是量85

从管制图中，我们可以判断制程的是否存移一定状态，察觉是否有非机遇原存在，但對整体制程的表現,却无一客观的数据来衡量。

因此，我们通常以一个简洁的数量化指针来显示一个制程符合产品规格界限的程度。这个指标称為制程能力指标。

六、制程能力分析(续)从管制图中，我们可以判断制程的是否存移一定86制程能力分析指标

几种常用的制程能力指标：Ca指标(CapabilityofAccuracy;制程准确度)Cp指标(CapabilityofPrecision;制程精密度)Cpk指标(制程能力综合指數)p(不良率)六、制程能力分析(续)制程能力分析指标几种常用的制程能力指标：六、制程87制程准确度Ca指标(CapabilityofAccuracy;制程准确度)单边规格无Ca=实际中心值μ=规格中心值

T=规格上限–规格下限(SU–SL)六、制程能力分析(续)制程准确度Ca指标(CapabilityofAccura88制程精密度Cp指标(CapabilityofPrecision;制程精密度)双边规格

=质量特性实际数据之群体标准偏差估计值

T=规格上限–规格下限(SU-SL)=实际中心值单位规格指定规格上限单位规格指定规格下限六、制程能力分析(续)制程精密度Cp指标(CapabilityofPrecis89FailureModeandEffectsAnalysis

(FMEA)

失效模式效应分析FailureModeandEffectsAnalys90一、FMEA的基本概念1.对失效的产品进行分析，找出零组件之失效模式，鉴定出它的失效原因，研究该项失效模式对系统会产生什么影响。2.失效分析在找出零组件或系统的潜在弱点，提供设计、制造、品保等单位采取可行之对策。一、FMEA的基本概念1.对失效的产品进行分析，找出零组件之91二、失效的定义在失效分析中，首先要明确产品的失效是什么，否则产品的数据分析和可靠度评估结果将不一样，一般而言，失效是指：1.在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成既定功能。2.在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上下限之间。3.产品在工作范围内，导致零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象。二、失效的定义在失效分析中，首先要明确产品的失效是什么92三、FMEA过程顺序系统有那功能，特征，需要条件？会有那些错误？发生错误会有多惨？那些错误是什么造成的？发生之频率？有那些预防和检测？检测方法能多好程度？我们能做什么？－设计变更－过程变更－特殊控制－改变标准程序或指南三、FMEA过程顺序系统有那功能，特征，需要条件？会有那些错93四、FMEA之功用

阶段

功用1.发掘所有可能之失效模式

2.依固有的技术进行设计变更

3.必要之处采用可靠性高之零组件1.明确把握失效原因，并实施适当的改善

2.零件安全之宽放确认

3.寿命、性能、强度等之确认1.活用工程设计，进而改善制程上之弱点

2.利用FMEA之过程制订必要之制程标准1.不同之环境产生之失效，以FMEA克服2.不同之使用法产生之失效，以FMEA克服4.客户抱怨阶段1.设计时间2.开发阶段3.制造阶段四、FMEA之功用阶段功用1.94五、FMEA之演变1.FMECA之前身为FMEA，系在1950由格鲁曼飞机提出，用在飞机主控系统的失效分析。2.波音与马丁公司在1957年正式编订FMEA的作业程序，列在其工程手册中。3.60年代初期，美太空总署将FMECA成功的应用于太控计划。美军同时也开始应用FMECA技术，并于1974年出版MIC-STD-1629FMECA作业程序。4.1980修改为MIC-STD-1629A，延用至今。5.1985由国际电工委员会(IEC)出版之

FMECA国际标准(IEC812)，即参考MIC-STD-1629A

加以部份修改而成。五、FMEA之演变1.FMECA之前身为FMEA，系在19595六、FMEA之特征1.是一项以失效为讨论重点的支持性与辅助性的可靠度技术。2.用表格方式进行工程分析，使产品在设计与制程规划时，早期发现缺陷及影响程度以便及早提出解决之道。3.是一种系统化之工程设计辅助工具。4.FMEA因分析对象不同分成“设计FMEA”及“制程FMEA”。5.FMEA为归纳法之应用，根据零组件的失效数据，由下而上推断系统的失效模式及其效应，是一种向前推演的方法。六、FMEA之特征1.是一项以失效为讨论重点的支持性与辅助性96七、国际间采用FMEA之状况1.ISO90048.5节FMEA作为设计审查之要项，另FTA亦是。2.CE标志，以FMEA作为安全分析方法。3.ISO14000，以FMEA作为重大环境影响面分析与改进方法。4.QS9000以FMEA作为设计与制程失效分析方法。七、国际间采用FMEA之状况1.ISO90048.5节F97八、设计FMEA之目的1.帮助设计需求与设计方案的评估。

2.帮助初始设计对制造和装配的需求。

3.在设计发展阶段，增加失效模式和系统效应分析的次数。

4.提供另一项分析信息，帮助设计验证之规划。

5.根据对顾客需求的影响性，列出失效模式的排序，并按序

改善。6.提供一项改善方案，可以减少矫正与追查的活动。7.提供更好的参考数据，协助现场解决问题，评估设计

变更和发展更进一步的设计。八、设计FMEA之目的1.帮助设计需求与设计方案的评估。

298九、設计FMEA作业流程组成DFMEA小组资料搜集厘订DFMEA计划建立功能方块图产品结构树设计可靠度展开(DQFD)决定分析之项目功能进行DFMEA分析选择关键失效模式矫正预防填写矫正后风险优先数FTA分析DFMEA报告纪录保存设计审查选择关键失效模式所有RPN小于规定值？YYNN九、設计FMEA作业流程组成DFMEA小组资料搜集厘订DFM99十、制程FMEA作业流程组成PFMEA小组资料搜集厘订PFMEA计划建立功能方块图制程可靠度展开(PQFD)决定需分析之制程功能及需求进行PFMEA分析风险优先数选择关键失效模式矫正预防PFMEA报告所有RPN小于规定值？YN十、制程FMEA作业流程组成PFMEA小组资料搜集厘订PFM100十一、FMEA结果之应用1.在开始新产品或新制程時，参考类似产品设计或制程之FMEA

分析数据，避免采用不良率高之设计或制程，在适当程序加入检查点，选择适当的检查项目与规格等，在对新产品设计或制程进行FMEA时，类似产品设计与制程之FMEA数据更是重要的参考数据之一。2.FMEA最重要的价值在于协助改善产品设计与制程，但经过

FMEA之后所发现的失效模式必然很多，一时无法立即全部加以改善，应从关键性的失效模式中根据其关键性，建立改进行动之优先级，集中资源，循序改善产品设计或制程。十一、FMEA结果之应用1.在开始新产品或新制程時，参考类似101十一、FMEA结果之应用(续)3.经由分析所得失效模式，按其优先级进行改善，然后再重覆分析、改善，如此不断的循环，持续提升产品设计可靠度，降低制程不良率或提高不良品之检测能力，提升设计与制造品质。4.将制程FMEA的分析结果回馈给设计工程师，可以让产品设计工程师了解现行的设计在实际进入制程时所可能产生的问题，作为改进产品设计之参考。十一、FMEA结果之应用(续)3.经由分析所得失效模式，按其1025.当实际发生失效时，可查看FMEA报告，若找到相同之失效模式、原因或效应时，可立即应用已分析过之改进建议；若FMEA报告中无类似数据或与实际情况不符时，则修改FMEA资料，如此相互配合，可减少失效处理之时间，并充实FMEA资料。6.配合设计审查作业，作为正式生产前产品可靠度、制程安全性、与环境污染影响等之评估参考数据。十一、FMEA结果之应用(续)5.当实际发生失效时，可查看FMEA报告，若找到相同之失效模1037.经由不断累积FMEA资料，加以整理编成很好的专业技术资料，可作为工程师训练之参考教材，亦可为公司保存重要之技术资料。8.配合信息系统，将FMEA数据建成数据库，可提供健全的失效资讯基础，作为建立制程检验、测试标准、检验程序、检试规范及其他质量管理措施之参考。十一、FMEA结果之应用(续)7.经由不断累积FMEA资料，加以整理编成很好的专业技术资料104ProductionPartApprovalProcess(PPAP)

生产性零组件承认程序ProductionPartApprovalProce105一、生产性零组件承认程序目的：(1)确认供货商，是否充分了解客户之工程设计与规格需求(2)评估供货商，是否有符合客户规格需求之生产能力一、生产性零组件承认程序目的：106范围：(1)所有生产与服务之商品及大宗材料皆属之。(2)包含厂内生产或厂外制造。一、生产性零组件承认程序(续)范围：一、生产性零组件承认程序(续)107定义：生产性零组件，系指--(1)在制造现场，利用生产工具、量具、制程、材料、操作人员、工作环境。(2)必须从实际作业的生产过程中取得。(3)产量至少为300件。一、生产性零组件承认程序(续)定义：生产性零组件，系指--一、生产性零组件承认程序(续)108承认时机(A)：产品第一次交货前，须完成生产件承认之情况有--(1)新的零件或产品。

(2)先前送样不合格，需矫正时。

(3)产品工程变更，改变其设计，规格材料时。一、生产性零组件承认程序(续)承认时机(A)：产品第一次交货前，须完成一、生产性零组件承109承认时机(B)：产品有设计或制程变更，于交货前须通知客户并获其认可之情况有--(1)核准之零件，使用替代性结构或材料时。

(2)使用新的或修改之模治具生产时。

(3)设备更新或重新布置。

(4)工厂变更地点或模治具设备移转它处生产。一、生产性零组件承认程序(续)承认时机(B)：产品有设计或制程变更，一、生产性零组件承认110(5)零配件材料表面处理等第三方变更，将影响客户制造成效者。(6)厂内模治具经12个月或以上未大量生产使