机械课程设计机械郭青方

济南大学泉城学院《机械设计》课程设计（2）调整小齿轮分度圆直径①计算实际载荷系数前的数据准备圆周速度v=π·d1t·n1/(60×1000)=π×42.7×213.3/(60×1000)=2.15(m/s)齿宽bb=φd·d1t=1×42.7=42.7(mm)②计算实际载荷系数KH由表10-2查得使用系数KA=1。 根据v=0.8m/s、7级精度，由图10-8查得动载荷系数KV=1.1。齿轮的圆周力Ft1=2T1/d1t=2×38200/42.7=1789.02(N)KAFt1/b=(1×1789.02/42.7)N/mm=41.89(N/mm)＜100N/m查表10-3得齿间载荷分配系数KHα=1.2。由表10-4用插值法得7级精度，小齿轮相对支承非对称布置时，得齿向载荷分布系数KHβ=1.418。由此，得到实际载荷系数KH=KAKVKHαKHβ=1×1.1×1.2×1.418=1.87③由式(10-12)，可得按实际载荷系数算得的分度圆直径及相应的齿轮模数m=d1/z1=47.83/24=1.993(mm)取m=2mm4.2.2校核齿根弯曲疲劳强度（1）计算弯曲疲劳强度用重合度系数由式(10-5)试算弯曲疲劳强度用重合度系数Yε=0.25+0.75/εα=0.25+0.75/1.717=0.687（2）计算[σF]1、[σF]2由图10-17查得齿形系数YFa1=2.68、YFa2=2.2。由图10-18查得应力修正系数YSa1=1.58、YSa2=1.8。由图10-24c查得小齿轮和大齿轮的齿根弯曲疲劳极限分别为σFlim1=500MPa、σFlim2=380MPa由图10-22查得弯曲疲劳寿命系数YFN1=0.86，YFN2=0.89。取弯曲疲劳强度安全系数S=1.4,由式(10-14)得[σF]1=KFN1σFlin1/S=0.86×500/1.4=307.14MPa[σF]2=KFN2σFlin2/S=0.89×380/1.4=241.57MPa（2）计算载荷系数KF①计算圆周速度vd1=mtz1=2×24=48(mm)v=π·d1t·n1/(60×1000)=0.536(m/s)②齿宽bb=φd·d1=1×48=48(mm)③宽高比b/hh=(2ha*+c*)mt=(2×1+0.25)×b/h=48/4.5=10.67④计算实际载荷系数KF根据v=0.536m/s、7级精度，由图10-8查得动载荷系数KV=1.03。由齿轮的圆周力Ft1=2T1/d1=2×38200/48=1591.67(N)KAFt1/b=1×1591.67/48=33.51(N/mm)<100N/mm。查表10-3得齿间载荷分配系数KFα=1.2。 由表10-4用插值法得8级精度，小齿轮相对支承非对称布置时，得齿向载荷分布系数KFβ=1.34，结合b/h=10.67查图10-13，得KHβ=1.418。则载荷系数为KF=KAKVKFαKFβ=1×1.03×1.2×1.34=1.656。(3)齿根弯曲疲劳强度校核将相关数据代入式（10-6），得到齿根弯曲疲劳强度满足要求，并且大齿轮抵抗弯曲疲劳破坏的能力大于小齿轮。4.3齿轮几何尺寸计算表4-1齿轮各部分尺寸名称计算公式小齿轮大齿轮分度圆直径48mm192mm中心距120mm齿宽55mm48mm齿顶圆52mm196mm齿根圆43mm187mm基圆直径45.1mm180.4mm齿顶高2mm2mm齿根高2.5mm2.5mm齿全高4.5mm4.5mm齿厚mmmm齿宽mmmm齿距mmmm齿顶圆压力角齿顶径向间隙0.5mm重合度5轴的设计5.1各轴的功率、转速和扭矩计算高速轴低速轴功率P(KW)3.843.69转速n(r/min)213.353转矩T(N·mm)171926.86660437.155.2高速轴的概略设计5.2.1轴的材料和热处理的选择根据轴上零件的定位、装拆方便的要求，同时考虑到强度的原则将从动轴设计为阶梯轴。选取轴的材料为45钢，并调质处理，HB217～255。5.2.2轴的几何尺寸设计计算（1）按照扭转强度初步设计轴的最小直径按扭矩初步计算轴的最小直径。查表15-3，取A0=112，得低速轴最小直径：（2）轴的结构设计图5-1高速轴（3）根据轴向定位的要求确定轴的各段直径和长度①轴段L1的确定：由带轮宽度B=48mm和轴的最小直径dmin=29.35mm，所以选择轴径为30mm，长度为50mm;且L1段左端为固定带轮设计公称直径为M20，长度为20mm的螺柱。②轴段L2和L4的确定：因轴承同时受有径向力和轴向力的作用，故选用深沟球轴承。主动轴承由《机械设计课程设计手册》查表6-1,根据GB/T276-1994选用轴承代号为6009的深沟球轴承,其尺寸为d×D×B=45mm×75mm×16mm。③由上分析得：轴段L2的轴径为45mm，长度为50mm；轴段L4的轴径为45mm，长度为18mm。④轴段L3的确定：轴段L3的两端设计为直径45mm长度10mm的轴肩。由于齿轮的齿根直径为42mm，故考虑设计齿轮轴。轴肩之间轴径设计为42mm，且在中间设计齿根为42mm长度为55mm的齿轮。（4）轴上零件的周向定位①轴上的键槽宽度和长度确定由《机械设计课程设计手册》表4-1，根据高速轴上键所在轴段的轴径及长度，查得轴径为30mm处平键截面尺寸为b×h×L=8mm×7mm×40mm。②轴肩、轴环宽度与高度、各圆角半径和倒角大小定位轴肩高度h一般取(2～3)C或(2～3)R。表5-1零件倒角C与圆角半径R的推荐值mm直径d＞6～8＞16～18＞18～30＞30～50＞50～80C或R0.50.60.81.01.21.62.0③轴上零件的固定方法和紧固件齿轮的右端采用轴肩定位，带轮与轴的周向定位均采用平键连接,齿轮的左端用轴端挡圈定位。④轴上各零件的润滑方法和密封件的尺寸安装对于单级斜齿圆柱齿轮减速器，因为传动装置属于轻型的，且传速较低，所以其速度不是特别高，所以采用脂润滑，箱体内选用SH0357-92中的50号润滑，装至规定高度。化学合成油的粘度大，润滑效果好。从密封性来讲为了保证机盖与机座连接处密封良好，凸缘应有足够的宽度，连接表面应精刨，且密封的表面要经过刮研。同时，凸缘连接螺柱之间的距离不宜太大，并均匀布置，保证部分面处的密封性。5.3低速轴的概略设计轴5.3.1轴的材料和热处理的选择根据轴上零件的定位、装拆方便的要求，同时考虑到强度的原则将从动轴设计为阶梯轴。选取轴的材料为45钢，并调质处理，HB217～255。5.3.2轴的几何尺寸设计计算(1)按照扭转强度初步设计轴的最小直径按扭矩初步计算轴的最小直径。查表15-3，取A0=112，得低速轴最小直径：5.3.3轴的结构设计图5-2高速轴（1）根据轴向定位的要求确定轴的各段直径和长度①轴段L1的确定：由《机械设计课程设计手册》表8-7，根据GB/T5014-2003选用型号为LX4的弹性柱销联轴器由上面计算可得轴的直径最小值为46mm，所以选择轴径为50mm，长度为80mm。②轴段L3和L7的确定：因轴承同时受有径向力和轴向力的作用，故选用深沟球轴承。主动轴承由《机械设计课程设计手册》查表6-1,根据GB/T276-1994选用轴承代号为6012的深沟球轴承,其尺寸为d×D×B=60mm×95mm×18mm。③由上分析得：轴段L3的轴径为60mm，长度为48mm；轴段L7的轴径为60mm，长度为20mm。④轴段L4和L5的确定：由上面齿轮的计算可得，L4轴径为62mm，长度为44mm。为固定齿轮，L5段设计轴肩，其直径为70mm长度为10mm。⑤轴段L2和L6的确定：根据高速轴轴承的中心与低速轴轴承的中心要在同一条直线上及以往经验，轴段L2的轴径为54mm，长度为40mm,轴段L6的轴径为68mm，长度为20mm。（2）轴上零件的周向定位①轴上的键槽宽度和长度确定由《机械设计课程设计手册》表4-1，根据低速轴上键所在轴段的轴径及长度，查得轴径为50mm处平键截面尺寸为b×h×L=14mm×9mm×70mm，轴径为62mm处键截面尺寸为b×h×L=18mm×11mm×36mm。②轴肩、轴环宽度与高度、各圆角半径和倒角大小定位轴肩高度h一般取(2～3)C或(2～3)R。表5-2零件倒角C与圆角半径R的推荐值mm、直径d＞6～8＞16～18＞18～30＞30～50＞50～80C或R0.50.60.81.01.21.62.0③轴上零件的固定方法和紧固件齿轮的右端采用轴肩定位，联轴器与轴的周向定位均采用平键连接,齿轮的左端与左轴承之间采用套筒定位,左端用轴端挡圈定位。④轴上各零件的润滑方法和密封件的尺寸安装对于单级斜齿圆柱齿轮减速器，因为传动装置属于轻型的，且传速较低，所以其速度不是特别高，所以采用脂润滑，箱体内选用SH0357-92中的50号润滑，装至规定高度。油的深度为H+h1=24+1.5mm=25.5mm，化学合成油的粘度大，润滑效果好。从密封性来讲为了保证机盖与机座连接处密封良好，凸缘应有足够的宽度，连接表面应精刨，且密封的表面要经过刮研。同时，凸缘连接螺柱之间的距离不宜太大，并均匀布置，保证部分面处的密封性。6轴的强度校核（1）求大齿轮的受力圆周力Ft=2T低速轴/d2=2×660437.15/192=6879.55(N)径向力Fr=Fttanα=6879.55×tan20°=2503.95(N)由于为直齿轮，轴向力Fa=0(2)作出从动轴的空间受力简图（如图a）图6-1从动轴的空间受力简图（2）绘制垂直面弯矩图（如图b）轴承支反力：FAY=FBY=Fr/2=1251.96（N）由两边对称，知截面C的弯矩也对称。截面C在垂直面弯矩为MC1=FAyL/2=1251.96×61=76369.56（N·mm）(3)绘制水平面弯矩图（如图C）FAZ=FBZ=Ft/2=3439.78（N）由两边对称，知截面C的弯矩也对称。截面C在水平面上弯矩为：MC2=FAZL/2=3439.78×61=209826.58（N·mm）(4)绘制合弯矩图（如图d）MC=(MC12+MC22)1/2=223292.42（N·mm）(5)绘制合转矩图（如图e）转矩：T=9550000×P2/n2=660437.15（N·mm）(6)绘制当量弯矩图（如图f）转矩产生的扭剪力按脉动循环变化，取α=0.6，截面C处的当量弯矩：Mec=[MC2+(αT)2]1/2=454844.267（N.mm）(7)校核危险截面C的强度由式（6-3）σe=Mec/w=454844.267/20324.01=22.38MPa<[σ-1]b=60MPa因此：该轴强度足够。7.轴承寿命计算、键和联轴器的选择7.1轴承的选择及校核（1）轴承型号查课程设计手册表6-1可知，主动轴选用型号为6008的深沟球轴承。（2）额定动载荷查机械设计手册表6-1知基本额定动载荷C=17kN（3）温度系数查表13-4，由于轴承工作温度不超过120°，故温度系数ft=1.00.（4）径向载荷两轴承承受纯径向载荷P=Fr=2503.95N。（5）轴承的寿命用工作小时数L10表示轴承的寿命。已知：使用折旧期为8年，工作条件为两班制。 因为Lh=8×300×16=38400h>24453.82h，所以轴承不满足使用要求，改为型号是6009的深沟球轴承。7.2键的选择计算及校核低速轴外伸端d=50mm，选平键截面尺寸为b×h×L=14mm×9mm×70mm，其许用挤压应力[σp]=110MPa，静连接的工作方式，材料选择45钢。则该键强度足够，满足使用要求。与齿轮连接处d=62mm，选平键截面尺寸为b×h×L=18mm×11mm×36mm，其许用挤压应力[σp]=110MPa，静连接的工作方式，材料选择45钢。则该键强度足够，满足使用要求。7.3联轴器的选择（1）计算名义转矩由4.3知名义转矩T低速轴=9550×P低/n低=9550×3.68×0.99/53=653832.78（N·mm）（2）使用系数由于减速器载荷平稳，速度不高，无特殊要求，考虑装拆方便及经济问题，选用弹性套柱销联轴器，查表14-1取KA=1.5。（3）计算转矩（4）选择联轴器查课程设计手册表8-5选用LX4型(GB12458—1990)弹性套柱销联轴器，其公称尺寸转矩Tn=2500N·m，满足Tc＜Tn，许用转速为3870r/min。采用Y型轴孔，A型键，轴孔直径d=50mm,轴孔长度L=112mm。8.箱体的设计和润滑及密封8.1箱体的设计图7-1减速器的结构简图另有：减速器的附件的设计8.1.1油标尺：，，，，，,，，，。8.1.2通气器：考虑到设计任务书中要求是工作环境有粉尘，故选用有滤网的通气帽，。8.1.3螺塞M18×1.5：JB/ZQ4450-86表5-1减速器箱体各部分尺寸名称符号尺寸名称符号尺寸箱座壁厚δ0.025a+1=5.778取8d1，d2，d3至外箱壁距离C114箱盖壁厚δ10.02a+1=4.82取8d1，d2至凸缘边缘距离C212箱盖凸缘厚度b112轴承旁凸台半径R122箱座凸缘厚度b12凸台高度h30箱座底凸缘厚度b220外箱壁至轴承座端面距离L145地脚螺钉直径df16大齿轮顶圆与内箱壁距离Δ110地脚螺钉数目n4齿轮端面与内箱壁距离Δ29轴承旁连接螺栓直径d112箱盖、箱座肋厚m1、m6.8盖与座连接螺栓直径d210轴承端盖外径D2连接螺栓d2的间距l取l=144轴承旁连接螺栓距离s轴承端盖螺钉直径d36视孔盖螺钉直径d46定位销直径d68.2润滑和密封(1)齿轮的润滑采用浸油润滑，由于低速轴周向速度为1.8m/s，所以浸油高度约为六分之一大齿轮半径，取为35mm。(2)滚动轴承的润滑由于齿轮周向速度为1.8m/s＜2m/s所以宜选用脂润滑，应开设封油盘。(3)润滑油的选择考虑到该装置用于小型设备，选用L-AN15润滑油。(4)密封方法的选取选用嵌入式端盖，采用闷盖安装骨架式旋转轴唇型密封圈实现密封。密封圈型号按所装配轴的直径确定为（F）B25-42-7-ACM，（F）B70-90-10-ACM。轴承盖结构尺寸按用其定位的轴承的外径决定。9分析各零件作用、结构及类型：9.1主要零部件：(1)轴：主要功用是直接支承回转零件，以实现回转运动并传递动力。高速轴属于齿轮轴；低速轴为转轴、属阶梯轴。(2)轴承：用来支承轴或轴上回转零件、保持轴的旋转精度、减小磨擦和磨损。(3)齿轮：用来传递任意轴间的运动和动力，在此起传动及减速作用，都为直齿圆柱齿轮。9.2附件：(1)窥视孔：窥视孔用于检查传动零件的啮合、润滑及轮齿损坏情况，并兼作注油孔，可向减速器箱体内注入润滑油。(2)通气器：使箱体内受热膨胀的气体自由排出，以保持箱体内外压力平衡，不致使润滑油沿分箱面或轴伸密封件处向外渗漏。(3)定位销：对由箱盖和箱座通过联接而组成的剖分式箱体，为保证其各部分在加工及装配时能够保持精确位置，特别是为保证箱体轴承座孔的加工精度及安装精度。(4)启盖螺钉：由于装配减速器时在箱体剖分面上涂有密封用的水玻璃或密封胶，因而在拆卸时往往因胶结紧密难于开盖，旋动启箱螺钉可将箱盖顶起。(5)放油孔及放油螺塞：为排放减速器箱体内污油和便于清洗箱体内部，在箱座油池的最低处设置放油孔，箱体内底面做成斜面，向放油孔方向倾斜1～2使油易于流出。9.3减速器装配草图设计（1）装配图的作用：作用：装配图表明减速器各零件的结构及其装配关系，表明减速器整体结构，所有零件的形状和尺寸，相关零件间的联接性质及减速器的工作原理，是减速器装配、调试、维护等的技术依据，表明减速器各零件的装配和拆卸的可能性、次序及减速器的调整和使用方法。（2）设计内容进行轴的设计，确定轴承的型号、轴的支点距离和作用在轴上零件的力的作用点，进行轴的强度和轴承寿命计算，完成轴系零件的结构设计以及减速器箱体的结构设计。（3）初绘减速器装配草图主要绘制减速器的俯视图和部分主视图：1、画出传动零件的中心线；2、画出齿轮的轮廓；3、画出箱体的内壁线；4、确定轴承座孔宽度，画出轴承座的外端线；5、轴的结构设计（径向尺寸、轴向尺寸）；6、画出轴、滚动轴承和轴承盖的外廓。9.4完成减速器装配草图（1）视图布局：①、选择个基本视图，结合必要的剖视、剖面和局部视图加以补充。②、选择俯视图作为基本视图，主视和左视图表达减速器外形，将减速器的工作原理和主要装配关系集中反映在一个基本视图上。布置视图时应注意：a、整个图面应匀称美观，并在右下方预留减速器技术特性表、技术要求、标题栏和零件明细表的位置。b、各视图之间应留适当的尺寸标注和零件序号标注的位置。（2）尺寸的标注：①、特性尺寸：用于表明减速器的性能、规格和特征。如传动零件的中心距及其极限偏差等。②、外形尺寸：减速器的最大长、宽、高外形尺寸表明装配图中整体所占空间。③、安装尺寸：减速器箱体底面的长与宽、地脚螺栓的位置、间距及其通孔直径、外伸轴端的直径、配合长度及中心高等。（3）标题栏、序号和明细表：①、说明机器或部件的名称、数量、比例、材料、标准规格、标准代号、图号以及设计者姓名等内容。②、装备图中每个零件都应编写序号，并在标题栏的上方用明细表来说明。（4）技术特性表和技术要求：①、技术特性表说明减速器的主要性能参数、精度等级，布置在装配图右下方空白处。②、技术要求包括减速器装配前、滚动轴承游隙、传动接触斑点、啮合侧隙、箱体与箱盖接合、减速器的润滑、试验、包装运输要求。③、技术要求包括减速器装配前、滚动轴承游隙、传动接触斑点、啮合侧隙、箱体与箱盖接合、减速器的润滑、试验、包装运输要求。9.5绘制过程：（1）、画三视图：①、绘制装配图时注意问题：a先画中心线，然后由中心向外依次画出轴、传动零件、轴承、箱体及其附件。b、先画轮廓，后画细节，先用淡线最后加深。c、3个视图中以俯视图作基本视图为主。d、剖视图的剖面线间距应与零件的大小相协调，相邻零件剖面线尽可能取不同。e、对零件剖面宽度的剖视图，剖面允许涂黑表示。f、同一零件在各视图上的剖面线方向和间距要一致。②、轴系的固定：a、轴向固定：滚动轴承采用轴肩和闷盖或透盖，轴套作轴向固定；齿轮同样。（2）、润滑与密封①、润滑：齿轮采用浸油润滑。参考[1]。当齿轮圆周速度时，圆柱齿轮浸入油的深度约一个齿高，三分之一齿轮半径，大齿轮的齿顶到油底面的距离。参考。轴承润滑采用润滑脂，润滑脂的加入量为轴承空隙体积的，采用稠度较小润滑脂。②、密封：防止外界的灰尘、水分等侵入轴承，并阻止润滑剂的漏失。（3）、减速器的箱体和附件：①、箱体：用来支持旋转轴和轴上零件，并为轴上传动零件提供封闭工作空间，防止外界灰砂侵入和润滑逸出，并起油箱作用，保证传动零件啮合过程良好的润滑。材料为：HT200。②、附件：包括窥视孔及窥视孔盖、通气器、轴承盖、定位销、启箱螺钉、油标、放油孔及放油螺塞、起吊装置。9.6完成装配图（1）、标注尺寸：标注尺寸反映其的特性、配合、外形、安装尺寸。（2）、零件编号（序号）：由重要零件，按顺时针方向依次编号，并对齐。（3）、技术要求；（4）、审图；（5）、加深。9.7零件图设计a、零件图的作用：1、反映设计者的意图，是设计、生产部门组织设计、生产的重要技术文件。2、表达机器或部件运载零件的要求，是制造和检验零件的依据。b、零件图的内容及绘制：1、选择和布置视图：（1）、轴：采用主视图和剖视图。主视图按轴线水平布置，再在键槽处的剖面视图。（2）、齿轮：采用主视图和侧视图。主视图按轴线水平布置（全剖），反映基本形状；侧视图只画出局部视图。9.8合理标注尺寸及偏差：（1）、轴：，径向尺寸以轴线为基准标注，有配合处径向尺寸应标尺寸偏差；轴向尺寸以轴孔配合端面及轴端面为基准，反映加工要求，不允许出现封闭尺寸链。（2）、齿轮：径向尺寸以轴线为基准，轴孔、齿顶圆应标相应的尺寸偏差；轴向尺寸以端面为基准，键槽尺寸应相应标出尺寸偏差。9.9表面粗糙度标注（1）、轴：查表轴加工表面粗糙度Ra荐用值。①、与传动件及联轴器等轮毂相配合的表面取1.6。②、与滚动轴承相配合的表面，轴承内径取1.0.③、与传动件及联轴器相配合的轴肩端面取3.2。④、平键键槽工作面取3.2，非工作面取6.3。⑤、与滚动轴承相配合的轴肩端面，的取2.0.（2）、齿轮：查[3]P117表8-3齿轮表面粗糙度Ra荐用值。①、齿轮工作面、齿顶圆、与轴肩配合的端面取3.2。②、轴孔取1.6。③、平键键槽取3.2（工作面）；12.5（非工作面）9.10合理标注形状和位置公差（1）、轴：取公差等级为6级，推荐标注项目有圆柱度、圆跳动度、对称度。（2）、齿轮：取公差等级为7级，推荐标注项目有圆柱度、圆跳动度、对称度。9.11技术要求轴：(1)调质处理，硬度为；；(2)圆角半径为。齿轮：(1)调质处理，硬度为。(2)圆角半径为。结论机械设计课程设计是我们机械专业学生第一次较全面的机械设计训练，是机械设计和机械设计基础课程重要的综合性与实践性环节。在设计过程中的经验教训总结：(1).设计的过程中必须严肃认真，刻苦专研，一丝不苟，精益求精，才能在设计思想，方法和技能各方面获得较好的锻炼与提高。(2).机械设计课程设计是在老师的指导下独立完成的。必须发挥设计的主动性，主动思考问题分析问题和解决问题。(3).设计中要正确处理参考已有资料和创新的关系。熟悉和利用已有的资料，既可避免许多重复的工作，加快设计进程，同时也是提高设计质量的重要保证。善于掌握和使用各种资料，如参考和分析已有的结构方案，合理选用已有的经验设计数据，也是设计工作能力的重要方面。(4).整个设计过程中要注意随时整理计算结果，并在设计草稿本上记下重要的论据，结果，参考资料的来源以及需要进一步探讨的问题，使设计的各方面都做到有理有据。这对设计正常进行，阶段自我检查和编写计算说明书都是必要的。通过这次为期两周的课程设计，我拓宽了知识面，锻炼了能力，综合素质得到较大提高，尤其是观察、分析和解决问题的实际工作能力，以便培养成为能够主动适应社会主义现代化建设需要的高素质的复合型人才。作为整个学习体系的有机组成部分，课程设计虽然安排在两周半进行，但并不具有绝对独立的意义。它的一个重要功能，在于运用学习成果，检验学习成果。运用学习成果，把课堂上学到的系统化的理论知识，尝试性地应用于实际设计工作，并从理论的高度对设计工作的现代化提出一些有针对性的建议和设想。检验学习成果，看一看课堂学习与实际工作到底有多大距离，并通过综合分析，找出学习中存在的不足，以便为完善学习计划，改变学习内容与方法提供实践依据。对我们机械专业的本科生来说，实际能力的培养至关重要，而这种实际能力的培养单靠课堂教学是远远不够的，必须从课堂走向实践。这也是一次预演和准备毕业设计工作。通过课程设计，让我们找出自身状况与实际需要的差距，并在以后的学习期间及时补充相关知识，为求职与正式工作做好充分的知识、能力准备，从而缩短从校园走向社会的心理转型期。课程设计促进了我系人才培养计划的完善和课程设置的调整。课程设计达到了专业学习的预期目的。在两个星期的课程设计之后，我们普遍感到不仅实际动手能力有所提高，更重要的是通过对机械设计流程的了解，进一步激发了我们对专业知识的兴趣，并能够结合实际存在的问题在专业领域内进行更深入的学习。由于时间紧迫，所以这次的设计存在许多缺点，比如说箱体结构、齿轮的计算不够精确等等缺陷，我相信，通过这次的实践，能使我在以后的设计中避免很多不必